CN114620451A - 用于金属棒材的自动上料机构 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及金属棒材加工领域，具体涉及一种用于金属棒材的自动上料机构，包括上料座、输送装置和送料装置，上料座的上表面倾斜设置，输送装置包括待上料部件和输送部件，待上料部件、输送部件和送料装置的竖直高度依次递减，待上料部件用于排列放置棒材本体，输送部件包括传送件和驱动件，传送件包括传送带和导向块，上料座上表面靠近待上料部件的一侧设置有至少一个截面为半圆形的缓冲容纳槽，缓冲容纳槽的槽壁上沿周向设置有导向槽，导向块至少设有两个且均滑移设置在导向槽的槽壁上，传送带转动设置在上料座上且与导向块相连接，驱动件用于驱动传送带转动，送料装置用于将棒材本体输送至打磨机构。本申请具有平稳且高效输送金属棒材的效果。

Description

用于金属棒材的自动上料机构
技术领域
本申请涉及金属棒材加工领域，尤其是涉及一种用于金属棒材的自动上料机构。
背景技术
金属棒材加工通常需要经过一系列的处理工艺，主要包括热处理和打磨等工序。而在热处理加工和打磨加工过程中，金属棒材的上料效率直接影响到生产效率。
在打磨加工过程中，通常金属棒材是通过人工上料的方式进行上料，但是上料效率较低，而且人工上料不仅耗时耗力，而且还存在潜在的安全隐患。因此针对上述问题，相关技术中通过上料架对金属棒材进行上料，即通过先将若干金属棒材排列放置在斜置的上料架上，并用限位板对若干金属棒材进行限位；在上料的时候再通过取消限位的方式，使得金属棒材依次沿着上料架滚至输送辊上，从而对金属棒材进行上料。
但是金属棒材沿着上料架滚下的时候，容易因速度较快而导致位置发生偏移或者损伤输送辊的情况，且金属棒材滚下的过程中自身也容易因磕碰或摩擦而发生损伤。
发明内容
为了较为平稳且高效地输送金属棒材，本申请提供一种用于金属棒材的自动上料机构。
本申请提供的一种用于金属棒材的自动上料机构，采用如下的技术方案：
一种用于金属棒材的自动上料机构，包括上料座、输送装置和送料装置，所述上料座的上表面倾斜设置，所述送料装置位于上料座上表面的最低点，所述输送装置包括待上料部件和输送部件，所述待上料部件位于上料座上表面的最高点，所述待上料部件用于排列放置用于配合所述上料机构使用的棒材本体，所述输送部件位于待上料部件靠近送料装置的一侧，所述输送部件包括传送件和驱动件，所述传送件包括传送带和导向块，所述上料座上表面靠近待上料部件的一侧设置有至少一个缓冲容纳槽，所述缓冲容纳槽沿上料座倾斜方向的截面为半圆形，所述缓冲容纳槽的槽壁上沿周向设置有导向槽，所述导向块至少设有两个，至少两所述导向块均滑移设置在导向槽的槽壁上，所述传送带转动设置在上料座上且与导向块相连接，所述驱动件用于驱动传送带转动，所述送料装置用于沿垂直于传送带传送的水平方向输送用于配合所述上料机构使用的棒材本体。
通过采用上述技术方案，以待上料部件存放待上料的棒材本体，且待上料部件、输送部件和送料装置的竖直高度依次递减，即上料座朝向送料装置一侧倾斜向下。在输送棒材本体的时候，受到上料座倾斜状态的影响，棒材本体自动滚至与之相邻的缓冲容纳槽内。然后驱动件驱动传送带转动，同时导向块对传送带进行导向，当其中两个导向块位移至容纳槽最高点的过程中，传送带对棒材本体有向上承托的趋势，且最终将棒材本体承托至远离容纳槽槽底壁的位置。同时在上料座倾斜状态的影响下，被承托起的棒材本体滚至下一缓冲容纳槽或者直接被送料装置输送至打磨工序。由于传送带在传送过程中，导向块的竖直高度沿着缓冲容纳槽呈周期性变化，即在多个缓冲容纳槽的情况下，各缓冲容纳槽内的棒材本体会呈现依次朝送料装置一侧位移的趋势，即可以保持送料的连续性。且在缓冲容纳槽的缓冲及限位作用下，棒材本体的移动较为稳定。综上，本申请可以平稳且高效的输送金属棒材。
作为优选，所述驱动件包括驱动链轮、驱动链条和驱动电机，所述驱动链轮转动设置在上料座上，所述驱动电机设置在上料座上且用于驱动驱动链轮转动，所述驱动链条设置在传送带朝向驱动链轮的一侧，所述驱动链轮和驱动链条相啮合。
通过采用上述技术方案，在传送带内侧连接驱动链条，从而通过驱动链轮与驱动链条相啮合而驱动传送带转动，该驱动方式不仅有利于减少传送带出现打滑的现象；且在传送带向上承托棒材的时候，驱动链条还可以分担传送带所受到的棒材本体的重力，从而可以更为稳定地向上承托棒材本体。
作为优选，所述缓冲容纳槽的槽壁上设置有让位槽，所述驱动链条滑移设置在让位槽的槽壁上。
通过采用上述技术方案，驱动链条滑移设置在让位槽的槽壁上，即在缓冲容纳槽内，让位槽可以给予在驱动链条一定的让位空间，从而可以减少因驱动链条的存在而影响传送带正常传送的情况。
作为优选，所述上料座包括斜梁和支撑座，所述斜梁设有至少两个，至少两个所述斜梁相平行且存在间隙，所述输送装置设置在斜梁上，所述斜梁上表面开设缓冲容纳槽，所述斜梁内设有空腔，所述驱动链轮转动设置在空腔的腔内壁上，所述缓冲容纳槽的槽壁和空腔的腔内壁上均开设导向槽，所述传送带抵接在缓冲容纳槽的槽壁和空腔的腔内壁上，所述驱动链轮与驱动链条相啮合。
通过采用上述技术方案，斜梁的支撑座组成上料座，结构合理且简单。同时在斜梁内部开设空腔，使得驱动链轮和除缓冲容纳槽内的驱动链条及传送带均在空腔内转动，对驱动链轮、驱动链条和传送带具有一定的保护作用。另外，空腔内腔壁上开设导向槽，使得导向块整个过程中都在导向槽内移动，有助于减少驱动链条好传送带出现松弛的情况，从而有助于提高传送稳定性。
作为优选，所述待上料部件包括待上料斜板，所述待上料斜板设置在送料座上传送带远离送料装置的一侧，所述待上料斜板上排列放置若干用于配合所述上料机构使用的棒材本体，所述缓冲容纳槽的槽壁上放置用于配合所述上料机构使用的棒材本体，且所述待上料斜板最低端的用于配合所述上料机构使用的棒材本体与相邻的缓冲容纳槽中的用于配合所述上料机构使用的棒材本体相抵接。
通过采用上述技术方案，以待上料斜板作为预先存放棒材本体的结构，在倾斜状态的影响下，可以满足棒材本体自动滚至缓冲容纳槽的需求。同时待上料斜板最低端的棒材本体与相邻缓冲容纳槽中的棒材本体相抵接，可自动填补相邻缓冲容纳槽，契合自动上料的需求。
作为优选，所述送料装置包括输送辊、挡板、输送电机和转动件，所述输送辊转动设置在上料座远离待上料斜板的一侧，且所述输送辊的转动轴线水平，所述输送电机设置在上料座上且用于驱动输送辊转动，所述挡板设置在输送辊远离待上料斜板一侧的上料座上，所述转动件用于驱动用于配合所述上料机构使用的棒材本体转动。
通过采用上述技术方案，在传送带传送作用下，最低端缓冲容纳槽内的棒材本体离开缓冲容纳槽，在挡板的限位作用下，滚至输送辊和转动件上，并实现边输送边转动棒材本体的效果，满足后续打磨工序的需求，同时输送过程较为稳定。
作为优选，所述转动件包括主动轮、从动轮和转动电机，所述主动轮和从动轮均转动设置在上料座上，所述转动电机设置在上料座上且用于驱动主动轮转动，所述主动轮与从动轮之间存在间隙，所述主动轮和从动轮的转动轴线与输送辊的转动轴线相垂直，所述主动轮和从动轮轮心连线的中点与输送辊的中心点在同一条直线上。
通过采用上述技术方案，转动电机驱动主动轮转动，主动轮即可带动棒材本体转动，从动轮随之转动。同时主动轮与从动轮轮心连线中点与输送辊中心点在同一条直线上，使得棒材本体保持直线输送。
作为优选，所述上料座远离待上料斜板的一侧设置有送料平台，所述送料装置均位于送料平台上，所述输送辊靠近待上料斜板一侧的上料座上设置有缓冲拨料件，所述缓冲拨料件包括限位板、拨料杆和驱动气缸，所述限位板设置在上料座上靠近输送辊的一侧，所述拨料杆转动设置在上料座上，所述驱动气缸设置在上料座上，且所述驱动气缸用于驱动拨料杆转动，所述拨料杆的靠近待上料斜板的一端位于用于配合所述上料机构使用的棒材本体的下方。
通过采用上述技术方案，离开缓冲容纳槽的棒材本体首先会抵接在限位板上，有助于减少棒材本体离开缓冲容纳槽后滚动速度过快而导致偏移或损坏的情况。同时利用驱动气缸驱动拨料杆发生转动，将棒材本体向上顶起并越过限位板，棒材本体即可沿着切斜向下的拨料杆滚动至输送辊上，从而有助于提高棒材本体滚动至输送辊过程中的稳定性。
作为优选，所述拨料杆作周期性运动，且所述拨料杆远离待上料斜板的一端位于送料平台的上方。
通过采用上述技术方案，周期性运动的拨料杆即可根据输送辊上棒材本体的输送情况设定拨料频率，从而可以实现较为连续的上料频次；同时对人工的依赖减少，自动化程度更佳。另外，拨料杆远离待上料斜板的一端位于送料平台上方，即使得棒材本体滚动至输送辊的过程更为稳定。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.本申请通过导向块对传送带进行导向，在导向块移动至缓冲容纳槽两个最高点的过程中，传送带自最低端一侧的缓冲容纳槽将各缓冲容纳槽内的棒材本体依次向上承托，并在上料座倾斜状态的影响下，最低端缓冲容纳槽内的棒材本体滚至后续送料装置进行输送，而后续的棒材本体依次进入前一个缓冲容纳槽，且待上料部件上的棒材本体也进入相邻的缓冲容纳槽内，从而实现棒材本体的连续输送，并且整个输送过程较为平稳且高效。
2.本申请通过在传送带内侧连接驱动链条，并通过驱动链轮与驱动链条相啮合驱动传送带转动，可以有效减少传送带出现打滑的情况，并且驱动链条可以有效提高传送带对棒材本体的承托效果。
3.本申请通过驱动气缸驱动拨料杆转动，使得拨料杆向上顶起棒材本体，并将棒材本体顶起至越过限位板的高度，从而使得棒材本体沿着拨料杆滚动至输送辊上，有助于提高棒材本体滚动至输送辊的稳定性。
附图说明
图1是本申请实施例中一种用于金属棒材的自动上料机构的结构示意图。
图2是图1中A处的放大图。
图3是用以体现本申请实施例中驱动件结构的局部剖视图。
图4是图3中B处的放大图。
图5是用以体现本申请实施例中传送件结构的剖视图。
图6是图5中C处的放大图。
附图标记说明：1、上料座；11、支撑座；12、斜梁；2、输送装置；21、待上料部件；211、待上料斜板；22、输送部件；221、传送件；2211、传送带；2212、导向块；222、驱动件；2221、驱动链轮；2222、驱动链条；2223、驱动电机；3、送料装置；31、输送辊；32、挡板；33、输送电机；34、转动件；341、主动轮；342、从动轮；343、转动电机；4、缓冲容纳槽；41、导向槽；42、让位槽；5、空腔；6、送料平台；61、过渡托台；7、缓冲拨料件；71、限位板；72、拨料杆；721、挡块；73、驱动气缸；8、棒材本体。
具体实施方式
以下结合附图1-6对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种用于金属棒材的自动上料机构。
参照图1和图2，一种用于金属棒材的自动上料机构，包括上料座1、输送装置2和送料装置3，上料座1包括斜梁12和支撑座11，斜梁12设有三个且均固定连接在支撑座11上；三个斜梁12相互平行且存在间隙，且三个斜梁12均同程度向下倾斜设置。输送装置2包括待上料部件21和输送部件22，待上料部件21、输送部件22和送料装置3沿斜梁12的长度方向设置且竖直高度依次降低。待上料部件21用于排列放置棒材本体8，且棒材本体8均单层排列。
参照图3、图5和图6，输送部件22包括传送件221和驱动件222，传送件221包括传送带2211和导向块2212，斜梁12上表面开设有至少一个缓冲容纳槽4，本实施例缓冲容纳槽4设有十一个，且十一个缓冲容纳槽4沿斜梁12的长度方向排列设置；缓冲容纳槽4沿斜梁12长度方向的截面为半圆形。缓冲容纳槽4的槽壁上沿周向开设有导向槽41，且十一个缓冲容纳槽4内的导向槽41均相通且连续。传送带2211转动设置在斜梁12上且与缓冲容纳槽4的槽壁相抵接，导向块2212设有若干个，若干导向块2212均滑移设置在导向槽41的槽壁上，且在未输送棒材本体8的状态下，每个缓冲容纳槽4内的导向块2212均位于槽底壁。驱动件222用于驱动传送带2211转动，送料装置3用于沿棒材本体8的长度方向输送棒材本体8至打磨工序。
在对棒材本体8进行上料操作之前，先将棒材本体8单层排列放置在待上料部件21上，在棒材本体8自身重力作用下，最低端处的棒材本体8会自动滚入相邻的缓冲容纳槽4内；其他的棒材本体8会依次发生滚动，最终稳定的状态是待上料部件21最低端处的棒材本体8会与相邻的缓冲容纳槽4内的棒材本体8相抵接。然后开启驱动件222，带动传送带2211转动，导向块2212沿着导向槽41移动，同时在最低端处的缓冲容纳槽4内，沿斜梁12长度方向相邻的两导向块2212均移动至槽顶端的过程中，棒材本体8被逐渐托起。然后最低端处被托起的棒材滚出缓冲容纳槽4，并沿着斜梁12进入送料装置3输送至打磨机构。同时其他缓冲容纳槽4内的棒材本体8会逐渐被托起而进入相邻的更低端处的缓冲容纳槽4内，而待上料部件21最低端处的棒材本体8也会进入相邻缓冲容纳槽4内，即连续上料，从而实现平稳且高效地输送棒材本体8的效果。
参照图1、图4和图6，驱动件222包括驱动链轮2221、驱动链条2222和驱动电机2223，斜梁12内设有空腔5，驱动链轮2221转动设置在空腔5的腔内壁上，驱动电机2223固定连接在斜梁12的侧壁上且用于驱动驱动链轮2221转动，驱动链条2222固定连接在传送带2211的内侧，且驱动链轮2221和驱动链条2222相啮合。缓冲容纳槽4的槽壁和空腔5的腔内壁上均开设导向槽41，且各导向槽41连通成一个连续的导向槽41；连续的导向槽41有两条，两条连续的导向槽41位于驱动链条2222宽度方向两侧。缓冲容纳槽4的槽壁上开设有让位槽42，驱动链条2222滑移设置在让位槽42的槽壁上。在未输送棒材本体8的状态下，传送带2211抵接在缓冲容纳槽4的槽壁和空腔5的腔内壁上，驱动链条2222位于让位槽42内。
在驱动传送带2211转动的时候，开启驱动电机2223，驱动驱动链轮2221转动，驱动链轮2221带动驱动链条2222转动，从而带动传送带2211转动。整个转动过程中，导向块2212始终在导向槽41内滑移，且传送带2211位于空腔5内的部分始终保持张紧状态。
参照图1、图3和图4，待上料部件21包括待上料斜板211，待上料斜板211固定连接在支撑座11上远离送料装置3的一侧，待上料斜板211与斜梁12同方向倾斜向下设置，且待上料斜板211的最低端与斜梁12的最高端抵接。待上料斜板211上排列放置若干棒材本体8，且位于待上料斜板211最低端的棒材本体8与相邻的缓冲容纳槽4中的棒材本体8相抵接。
参照图1、图2和图5，支撑座11远离待上料斜板211的一侧固定连接有送料平台6，送料平台6的竖直高度低于斜梁12最低端的竖直高度。送料装置3包括输送辊31、挡板32、输送电机33和转动件34，输送辊31设有若干个，若干个输送辊31均转动设置在上料座1远离待上料斜板211的一侧，若干输送辊31沿棒材本体8的长度方向排列设置，且输送辊31的转动轴线与棒材本体8的长度方向平行。相邻输送辊31之间的送料平台6上固定连接有过渡托台61，过渡托台61的上表面沿垂直于棒材本体8的长度方向自两侧向中间凹陷；且过渡托台61的凹陷部分与输送辊31的中点沿棒材本体8的长度方向相对。输送电机33固定连接在上料座1上且用于驱动输送辊31转动，挡板32固定连接在输送辊31远离斜梁12一侧的送料平台6上。
当最低端处的棒材本体8滚出缓冲容纳槽4后，会沿着斜梁12继续滚动，直至棒材本体8落在输送辊31上，且棒材本体8落在输送辊31上的过程中挡板32对其进行限位。然后输送电机33驱动输送辊31转动，将棒材本体8输送至打磨机构。且在输送过程中，转动件34驱动棒材本体8发生自转，从而满足打磨机构的加工需求。
参照图1、图2和图5，转动件34用于驱动棒材本体8转动，从而满足打磨机构需要转动棒材本体8的需求。转动件34与输送辊31间隔排列设置，转动件34包括主动轮341、从动轮342和转动电机343，主动轮341和从动轮342均转动设置在送料平台6上，转动电机343固定连接在送料平台6上且用于驱动主动轮341转动；主动轮341与从动轮342沿垂直于棒材本体8长度方向的水平方向错位相对且两者之间存在间隙，主动轮341和从动轮342的转动轴线均与输送辊31的转动轴线相垂直，主动轮341和从动轮342轮心连线的中点与输送辊31的中心点在同一条直线上。
在输送辊31输送棒材本体8的同时，转动电机343驱动主动轮341转动，从而带动棒材本体8转动，从动轮342也随之转动，从而实现边转动边输送棒材本体8的效果。
参照图1、图2和图5，考虑到使得从最低端缓冲容纳槽4内滚出的棒材本体8能够更为平稳地落到输送辊31上的情况。进一步的，在上料座1靠近输送辊31的一侧设置有缓冲拨料件7，缓冲拨料件7包括限位板71、拨料杆72和驱动气缸73，限位板71固定连接在斜梁12的最低端，驱动气缸73固定连接在支撑座11靠近输送辊31的一侧，拨料杆72固定连接在驱动气缸73的驱动端，且驱动气缸73的驱动端位于拨料杆72中心点偏向斜梁12的一侧。拨料杆72靠近斜梁12的一端固定连接有挡块721，且拨料杆72靠近斜梁12的一端与斜梁12的最低端相齐平，拨料杆72远离斜梁12的一端位于送料平台6的上方。拨料杆72在驱动气缸73的作用下作周期性运动，同时缓冲容纳槽4内的棒材本体8也在传送带2211的作用下间歇性滚动。
当最低端处缓冲容纳槽4内中的棒材本体8滚出后，其沿着斜梁12滚动至限位板71处，限位板71对其进行限位。然后驱动气缸73会驱动拨料杆72向上抬起棒材本体8，直至棒材本体8越过限位板71，此时拨料杆72呈朝向送料平台6一侧向下倾斜，棒材本体8则沿着拨料杆72滚动，直至其落在输送辊31上。该过程中，驱动气缸73呈周期性开闭，即输送辊31上的棒材本体8输送至打磨机构后，驱动气缸73会自动再次启动。而此时最低处缓冲容纳槽4内的棒材本体8正好位移至限位板71处，从而实现连续且自动上料的效果。
本申请实施例一种用于金属棒材的自动上料机构的实施原理为：利用导向块2212的位置变化而改变传送带2211的状态，当沿斜梁12长度方向相邻的两个导向块2212分别移动至一个缓冲容纳槽4内的两个顶点处的过程中，传送带2211将棒材本体8逐渐抬起。由于斜梁12整体呈倾斜向下状态，从而使得棒材本体8滚出缓冲容纳槽4。而后续若干缓冲容纳槽4内的棒材本体8也依次呈滚出趋势，从而逐步向更低端一侧填补。同时该过程中利用驱动链轮2221和驱动链条2222相配合的方式驱动传送带2211转动，可以有效减少出现传送带2211打滑的情况，使得棒材本体8被托起的过程更加稳定。棒材本体8滚至限位板71处，并进一步通过周期性运动的拨料杆72将其抬起并输送至输送辊31上，进行进一步输送上料。整个上料过程连续且平稳，有利于在实际生产过程中提高生产效率。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种用于金属棒材的自动上料机构，其特征在于：包括上料座(1)、输送装置(2)和送料装置(3)，所述上料座(1)的上表面倾斜设置，所述送料装置(3)位于上料座(1)上表面的最低点，所述输送装置(2)包括待上料部件(21)和输送部件(22)，所述待上料部件(21)位于上料座(1)上表面的最高点，所述待上料部件(21)用于排列放置用于配合所述上料机构使用的棒材本体(8)，所述输送部件(22)位于待上料部件(21)靠近送料装置(3)的一侧，所述输送部件(22)包括传送件(221)和驱动件(222)，所述传送件(221)包括传送带(2211)和导向块(2212)，所述上料座(1)上表面靠近待上料部件(21)的一侧设置有至少一个缓冲容纳槽(4)，所述缓冲容纳槽(4)沿上料座(1)倾斜方向的截面为半圆形，所述缓冲容纳槽(4)的槽壁上沿周向设置有导向槽(41)，所述导向块(2212)至少设有两个，至少两所述导向块(2212)均滑移设置在导向槽(41)的槽壁上，所述传送带(2211)转动设置在上料座(1)上且与导向块(2212)相连接，所述驱动件(222)用于驱动传送带(2211)转动，所述送料装置(3)用于沿垂直于传送带(2211)传送的水平方向输送用于配合所述上料机构使用的棒材本体(8)。
2.根据权利要求1所述的用于金属棒材的自动上料机构，其特征在于：所述驱动件(222)包括驱动链轮(2221)、驱动链条(2222)和驱动电机(2223)，所述驱动链轮(2221)转动设置在上料座(1)上，所述驱动电机(2223)设置在上料座(1)上且用于驱动驱动链轮(2221)转动，所述驱动链条(2222)设置在传送带(2211)朝向驱动链轮(2221)的一侧，所述驱动链轮(2221)和驱动链条(2222)相啮合。
3.根据权利要求2所述的用于金属棒材的自动上料机构，其特征在于：所述缓冲容纳槽(4)的槽壁上设置有让位槽(42)，所述驱动链条(2222)滑移设置在让位槽(42)的槽壁上。
4.根据权利要求2所述的用于金属棒材的自动上料机构，其特征在于：所述上料座(1)包括斜梁(12)和支撑座(11)，所述斜梁(12)设有至少两个，至少两个所述斜梁(12)相平行且存在间隙，所述输送装置(2)设置在斜梁(12)上，所述斜梁(12)上表面开设缓冲容纳槽(4)，所述斜梁(12)内设有空腔(5)，所述驱动链轮(2221)转动设置在空腔(5)的腔内壁上，所述缓冲容纳槽(4)的槽壁和空腔(5)的腔内壁上均开设导向槽(41)，所述传送带(2211)抵接在缓冲容纳槽(4)的槽壁和空腔(5)的腔内壁上，所述驱动链轮(2221)与驱动链条(2222)相啮合。
5.根据权利要求1所述的用于金属棒材的自动上料机构，其特征在于：所述待上料部件(21)包括待上料斜板(211)，所述待上料斜板(211)设置在送料座上传送带(2211)远离送料装置(3)的一侧，所述待上料斜板(211)上排列放置若干用于配合所述上料机构使用的棒材本体(8)，所述缓冲容纳槽(4)的槽壁上放置用于配合所述上料机构使用的棒材本体(8)，且所述待上料斜板(211)最低端的用于配合所述上料机构使用的棒材本体(8)与相邻的缓冲容纳槽(4)中的用于配合所述上料机构使用的棒材本体(8)相抵接。
6.根据权利要求5所述的用于金属棒材的自动上料机构，其特征在于：所述送料装置(3)包括输送辊(31)、挡板(32)、输送电机(33)和转动件(34)，所述输送辊(31)转动设置在上料座(1)远离待上料斜板(211)的一侧，且所述输送辊(31)的转动轴线水平，所述输送电机(33)设置在上料座(1)上且用于驱动输送辊(31)转动，所述挡板(32)设置在输送辊(31)远离待上料斜板(211)一侧的上料座(1)上，所述转动件(34)用于驱动用于配合所述上料机构使用的棒材本体(8)转动。
7.根据权利要求6所述的用于金属棒材的自动上料机构，其特征在于：所述转动件(34)包括主动轮(341)、从动轮(342)和转动电机(343)，所述主动轮(341)和从动轮(342)均转动设置在上料座(1)上，所述转动电机(343)设置在上料座(1)上且用于驱动主动轮(341)转动，所述主动轮(341)与从动轮(342)之间存在间隙，所述主动轮(341)和从动轮(342)的转动轴线与输送辊(31)的转动轴线相垂直，所述主动轮(341)和从动轮(342)轮心连线的中点与输送辊(31)的中心点在同一条直线上。
8.根据权利要求6所述的用于金属棒材的自动上料机构，其特征在于：所述上料座(1)远离待上料斜板(211)的一侧设置有送料平台(6)，所述送料装置(3)均位于送料平台(6)上，所述输送辊(31)靠近待上料斜板(211)一侧的上料座(1)上设置有缓冲拨料件(7)，所述缓冲拨料件(7)包括限位板(71)、拨料杆(72)和驱动气缸(73)，所述限位板(71)设置在上料座(1)上靠近输送辊(31)的一侧，所述拨料杆(72)转动设置在上料座(1)上，所述驱动气缸(73)设置在上料座(1)上，且所述驱动气缸(73)用于驱动拨料杆(72)转动，所述拨料杆(72)的靠近待上料斜板(211)的一端位于用于配合所述上料机构使用的棒材本体(8)的下方。
9.根据权利要求8所述的用于金属棒材的自动上料机构，其特征在于：
所述拨料杆(72)作周期性运动，且所述拨料杆(72)远离待上料斜板(211)的一端位于送料平台(6)的上方。
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