CN114589177B - 一种气田水罐中乳状沉积物的一体化清洗处理系统 - Google Patents

Abstract

本公开提供了一种气田水罐中乳状沉积物的一体化清洗处理系统，属于气田废物处理领域。清洗处理系统包括吸污分离单元、循环单元和储油回收单元；吸污分离单元包括主泵机、处理装置和分离器，主泵机的进液口与气田水罐的出液口连通，主泵机的出液口与处理装置的进液口连通，处理装置的出液口与分离器的进液口连通，处理装置用于对气田水罐中吸取出的污物进行油水分离；循环单元包括分离水储罐，分离水储罐的第一进液口与分离器的出水口连通，分离水储罐的出液口与气田水罐的呼吸阀连通；储油回收单元包括分离油储罐，分离油储罐的进液口与分离器的出油口连通。本公开通过该清洗处理系统快速方便对气田水罐进行现场冲洗。

Description

一种气田水罐中乳状沉积物的一体化清洗处理系统

技术领域

本公开属于气田废物处理领域，特别涉及一种气田水罐中乳状沉积物的一体化清洗处理系统。

背景技术

气田水罐是天然气开采时地面生产系统中的一种常见设备，气田水罐主要用于存储从天然气中分离出的气田水。其中，气田水是指天然气生产过程中，从地层开采出来的天然气中含有的游离水和气态水的总称。

在实际生产过程中，受原料气、气田水、井底返排物及油田化学剂的先决条件，加上温度、流速、压力等因素的综合影响，使集输系统中常常被各种“污物”所玷污。本项目组早期公开的专利CN10811835B已经针对此类污物研发形成了一套清洗剂，取得了良好的效果。对于集输系统的管道而言，目前采用该清洗剂结合清管器物理清管是行之有效的方法，可采用定期清管的方式将污物推出。而对于气田水罐的清洗而言，因受制于以下几个方面的因素而显得格外困难，实际应用过程中常常发生气田水罐污物堆积而造成无法正常生产的后果。

1、气田水罐属于密闭压力容器。内部容积较大，一般设计成15-50m³；2、气田水罐均为按照相关设计规范进行设计的标准化设备，无法随意开孔；3、含硫气田中，气田水罐中存储的水含有硫化氢剧毒气体，这是区别于一般储罐的重要技术难点；4、气田水罐一般设计成卧式，桶状，好比一个倒在地上的易拉罐。这种设计往往会存在内部死角，难以充分搅拌；5、气田污物一般呈粘稠的油泥状，流动性差，粘附力强，尤其对于远离排液口的污物而言，可能会因长久得不到清理而成为老化油泥，变得越来越难以清洗；6、气田水罐中的污物，因其自身复杂的化学组成，通常为含油、水、固及化学添加剂的乳状物，从安全环保角度来考虑，一般会被界定为“危险废物”，泄露到环境中会对生态环境造成不可逆的危害；7、气井一般需要常年连续生产，无法随时停产检修，这就要求气田水罐能够在装置不停产的条件下实现清洗目的；8、井站一般设置在偏远地区，尤其对于山区而言，水资源极为珍贵，而清洗水罐往往需要大量的水。

现有技术中还缺乏有效的清洗方案，在面对上述难点时，往往束手无策。例如：

中国专利CN105344682B公开了一种油罐清洗设备，其利用清洗剂及水力作用对常规储油罐的进行清洗，并可对清洗液进行回收。中国专利CN105728410A公开了一种车载可移动式油污循环清理装置，其利用射流泵和清洗剂的共同作用对油罐进行清洗，清洗水经过净化处理后循环利用。CN102225411B公开了一种油罐清洗机组，CN109127608A公开了一种储油罐清洗系统及其清洗工艺，两者均采用纯物理的方式对油罐进行机械清洗。

此外，国际上目前比较先进的COW(crude oil washer)工艺方法主要适用于原油储罐，其采用原油作为清洗介质，这显然并不适用于天然气开采的实际生产工况。

以上方法对于常规储罐具有良好的适应性，但都并不适用于天然气生产集输条件，更不能适应含硫气田的生产环境，具体体现在以下几方面：

1、现有技术必须在停产(停用)条件下进行清洗；2、现有技术不能满足内含硫化氢压力容器的清洗，如采用水力喷射清洗的技术，需要将喷头引入到罐体中，这对于含硫化氢的气田水罐来说，风险极高，无法进行现场操作；3、纯物理的清洗技术并不能适用于胶乳状沉积污物的清洗，能耗高，效果差；4、需要从其他市政渠道引入清洗水，清洁水资源消耗量极大；5、部分公开技术虽然可以对废水进行处理然后达到排放标准，但显然经济成本很高，并且并不适用于含硫、高矿化度气田水罐的处理；6、分离油的就地资源化利用难以实现。

发明内容

本公开实施例提供了一种气田水罐中乳状沉积物的一体化清洗处理系统，可以快速方便对含硫化氢的气田水罐进行现场冲洗。所述技术方案如下：

本公开实施例提供了一种用于气田水罐的清洗处理系统，所述清洗处理系统包括吸污分离单元、循环单元和储油回收单元；

所述吸污分离单元包括主泵机、处理装置和分离器，所述主泵机的进液口与气田水罐的出液口连通，所述主泵机的出液口与所述处理装置的进液口连通，所述处理装置的出液口与所述分离器的进液口连通，所述处理装置用于对所述气田水罐中吸取出的污物进行油水分离；

所述循环单元包括分离水储罐，所述分离水储罐的第一进液口与所述分离器的出水口连通，所述分离水储罐的出液口与所述气田水罐的呼吸阀连通；

所述储油回收单元包括分离油储罐，所述分离油储罐的进液口与所述分离器的出油口连通。

在本公开的又一种实现方式中，所述主泵机的出液口与所述气田水罐的返回液口连通。

在本公开的又一种实现方式中，所述处理装置包括搅拌器和破乳剂加注箱，所述搅拌器的第一进液口与所述主泵机的出液口连通，所述搅拌器的出液口与所述分离器的进液口连通，所述破乳剂加注箱的出液口与所述搅拌器的第二进液口连通。

在本公开的又一种实现方式中，所述搅拌器的出气口与所述气田水罐的呼吸阀连通。

在本公开的又一种实现方式中，所述分离器的出气口与所述气田水罐的呼吸阀连通。

在本公开的又一种实现方式中，所述分离水储罐的出气口与所述气田水罐的呼吸阀连通。

在本公开的又一种实现方式中，所述循环单元还包括清洗剂加注箱，所述清洗剂加注箱的出液口与所述分离水储罐的第二进液口连通。

在本公开的又一种实现方式中，所述储油回收单元还包括过滤器、缓蚀剂反应釜和缓蚀剂成品储罐，所述过滤器的进液口与所述分离油储罐的出液口连通，所述过滤器的出液口与所述缓蚀剂反应釜的第一进液口连通，所述缓蚀剂反应釜的出液口与所述缓蚀剂成品储罐的进液口连通。

在本公开的又一种实现方式中，所述过滤器包括一级过滤器和二级过滤器，所述一级过滤器的进液口与所述分离油储罐的出液口连通，所述一级过滤器的出液口与所述二级过滤器的进液口连通，所述二级过滤器的出液口与所述缓蚀剂反应釜的第一进液口连通。

在本公开的又一种实现方式中，所述储油回收单元还包括缓蚀剂精品储罐，所述缓蚀剂精品储罐的出液口与所述缓蚀剂反应釜的第二进液口连通。

本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

通过本公开实施例提供的清洗处理系统在对气田水罐进行清洗时，首先通过主泵机将气田水罐中存留的气田水以及污物一同吸取至处理装置内，通过处理装置对气田水以及污物进行处理，使得污物能够实现分离。然后经过处理后的污物和气田水进入到分离器中，分离器将其分离为分离油、分离水，并将分离水收集至分离水储罐内，将分离油收集至分离油储罐内，以备后续利用。与此同时，进入到分离水储罐内的分离水可以再次进入到气田水罐对气田水罐进行循坏冲洗，将气田水罐内的剩余的污物进行再次冲洗。

也就是说，本公开提供的清洗处理系统中，由于该清洗处理系统包括吸污分离单元和循环单元，所以能够通过该吸污分离单元将气田水罐中的气田水以及污物进行吸取和分离，使得气田水以及污物能够油水分离，分别对应进入循环单元中的分离水储罐和储油回收单元中的分离油储罐。与此同时，将分离水储罐中的水重新引入到气田水罐内部以形成循环清洗，进而使得气田水罐的清洗简单方便，无需将外部的喷射组件引入在气田水罐内部，避免硫化氢气体的泄露。并且，在进行清洗时，由于能够对污物进行处理分离，使得分离油能够环保回收，在清洗的时候，实现分离油的回收利用。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本公开实施例提供的气田水罐中乳状沉积物的一体化清洗处理系统的原理控制图；

图2是本公开实施例提供的气田水罐中乳状沉积物的一体化清洗处理系统的车载移动式的结构示意图。

图中各符号表示含义如下：

1、吸污分离单元；11、主泵机；

12、处理装置；121、搅拌器；122、破乳剂加注箱；123、第一泵机；

13、分离器；14、第一控制阀；15、第二控制阀；

2、循环单元；22、分离水储罐；

23、清洗剂加注箱；24、第二泵机；25、第三泵机；26、第三控制阀；27、第四控制阀；

3、储油回收单元；30、分离油储罐；31、过滤器；311、一级过滤器；312、二级过滤器；

32、缓蚀剂反应釜；33、缓蚀剂成品储罐；34、缓蚀剂精品储罐；

100、气田水罐；101、分离器内的气田水。

具体实施方式

为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开实施方式作进一步地详细描述。

为了更清楚的说明本公开实施例提供的气田水罐中乳状沉积物的一体化清洗处理系统，首先，先介绍一下气田水罐的使用工况。

常见的气田水罐100主要用于储存从天然气中分离出的气田水，气田水罐一般与站场内的分离器连通。也就是说，通过管线将分离器内的气田水引入到气田水罐进行存储，然后再将气田水回收至气田水处理回注站内。

如果对气田水罐100进行清洗时，首先需要气田水罐内部的大部分的气田水输送至气田水处理回注站内。

本实施例中，气田水罐100具有呼吸阀a、返回液口b、出液口c、进液口d以及出站外输口e。其中，气田水罐100的呼吸阀a以及返回液口b用于对气田水罐100内的水以及污物进行循环清洗处理(下文会有详细介绍)，气田水罐100的进液口d用于将分离器内的气田水101引入到气田水罐100内，气田水罐100的出液口c用于将气田水罐100内的气田水以及污物排出，气田水罐100的出站外输口e用于将气田水罐100内的水排放至气田水处理回注站内。

本公开实施例提供了一种气田水罐中乳状沉积物的一体化清洗处理系统，如图1所示，清洗处理系统包括吸污分离单元1、循环单元2和储油回收单元3。

吸污分离单元1包括主泵机11、处理装置12和分离器13，主泵机11的进液口与气田水罐100的出液口c连通，主泵机11的出液口与处理装置12的进液口连通，处理装置12的出液口与分离器13的进液口连通，处理装置12用于对气田水罐100中吸取出的污物进行油水分离。

循环单元2包括分离水储罐22，分离水储罐22的第一进液口a与分离器13的出水口连通，分离水储罐22的出液口与气田水罐100的呼吸阀a连通。

储油回收单元3包括分离油储罐30，分离油储罐30的进液口与分离器13的出油口连通。

通过本公开实施例提供的清洗处理系统在对气田水罐进行清洗时，首先通过主泵机11将气田水罐中存留的气田水以及污物一同吸取至处理装置12内，通过处理装置12对气田水以及污物进行处理，使得污物能够实现分离。然后经过处理后的污物和气田水进入到分离器13中，分离器13将其分离为分离油、分离水，并将分离水收集至分离水储罐22内，将分离油收集至分离油储罐30内，以备后续利用。与此同时，进入到分离水储罐22内的分离水可以再次进入到气田水罐100对气田水罐进行循坏冲洗，将气田水罐100内的剩余的污物进行再次冲洗。

也就是说，本公开提供的清洗处理系统中，由于该清洗处理系统包括吸污分离单元1和循环单元2，所以能够通过该吸污分离单元1将气田水罐中的气田水以及污物进行吸取和分离，使得气田水以及污物能够油水分离，分别对应进入循环单元2中的分离水储罐22和储油回收单元3中的分离油储罐30。与此同时，将分离水储罐22中的水重新引入到气田水罐内部以形成循环清洗，进而使得气田水罐100的清洗简单方便，无需将外部的喷射组件引入在气田水罐内部，避免硫化氢气体的泄露。并且，在进行清洗时，由于能够对污物进行处理分离，使得分离油能够环保回收，在清洗的时候，实现分离油的回收利用。

可选地，主泵机11的出液口与气田水罐100的返回液口b连通。

在上述实现方式中，将主泵机11的出液口与气田水罐100的返回液口b连通，能够使得气田水罐100在初步将污物分离之后，再次通过主泵机11对气田水罐100内部的液体进行循环流动。

当然，此时，可以将气田水罐100与分离器内的气田水101连通，即分离器内的气田水101中的大量的气田水通过气田水罐100的进液口d进入到气田水罐100，然后以此通过大量的气田水不断的循环流动，使得气田水罐100内部的污物再次被冲洗干净。

示例性地，为了方便控制主泵机11与气田水罐100之间的通断，吸污分离单元1还包括第一控制阀14，第一控制阀14的进液口与主泵机11的出液口连通，第一控制阀14的出液口与气田水罐100的返回液口b连通。

在上述实现方式中，第一控制阀14用于控制主泵机11与气田水罐100之间的通断，以通过主泵机11控制气田水罐100内部的气田水能否进行循环流动。

示例性地，第一控制阀14为球阀。

示例性地，处理装置12包括搅拌器121和破乳剂加注箱122，搅拌器121的第一进液口a与主泵机11的出液口连通，搅拌器121的出液口与分离器13的进液口连通，破乳剂加注箱122的出液口与搅拌器121的第二进液口b连通。

在上述实现方式中，处理装置12中配置搅拌器121和破乳剂加注箱122，能够通过搅拌器121将主泵机11吸取出来的气田水、污物以及破乳剂得以搅拌均匀。

然后，在破乳剂的作用下，能够快速使得污物尽快破乳分离，为后续进入分离器13实现分离提前做准备。

示例性地，吸污分离单元1还包括第二控制阀15，第二控制阀15的进液口与主泵机11的出液口连通，第二控制阀15的出液口与搅拌器121的第一进液口a连通。

在上述实现方式中，第二控制阀15用于控制搅拌器121与主泵机11之间的通断，以控制气田水罐内的污物能否被吸附转移至搅拌器121内。

示例性地，第二控制阀15为球阀。

示例性地，处理装置12还包括第一泵机123，第一泵机123的进液口与搅拌器121的出液口连通，第一泵机123的出液口与破乳剂加注箱122的进液口连通。

在上述实现方式中，第一泵机123用于将破乳剂加注箱122内的破乳剂自动吸取转移至搅拌器121内。

需要说明的是，以上所说的破乳剂是一种能破坏乳状液的表面活性剂。

示例性地，搅拌器121的出气口与气田水罐100的呼吸阀a连通。

在上述实现方式中，将搅拌器121的出气口与气田水罐100连通，能够使得在搅拌器121工作时，将气田水中混有的硫化氢气体再次回流至气田水罐100内，实现密闭循环处理，避免硫化氢及天然气泄漏到环境中。

搅拌器121的出气口位于搅拌器121的顶部，以便于连接。

同样的道理，分离器13的出气口与气田水罐100的呼吸阀a连通。

在上述实现方式中，以上设置能够保证分离器13处理污物时，将气田水中混有的硫化氢气体再次回流至气田水罐100内，实现密闭循环处理，避免硫化氢及天然气泄漏到环境中。

分离器13的出气口位于分离器13的顶部，以便于连接。

同样的道理，分离水储罐22的出气口与气田水罐100的呼吸阀a连通。

在上述实现方式中，以上设置能够保证分离水储罐22中混有的硫化氢气体再次回流至气田水罐100内，实现密闭循环处理，避免硫化氢及天然气泄漏到环境中。

分离水储罐22的出气口位于分离器13的顶部，以便于连接。

示例性地，循环单元2还包括清洗剂加注箱23，清洗剂加注箱23的出液口与分离水储罐22的第二进液口b连通。

在上述实现方式中，清洗剂加注箱23用于将清洗剂引入到分离水储罐22内，使得分离水储罐22中的分离水能够与清洗剂混合后，流动至气田水罐100内，以通过清洗剂的作用能够提高气田水罐100的清洗效果。

示例性地，循环单元2还包括第二泵机24，第二泵机24的进液口与分离水储罐22的出液口连通，第二泵机24的出液口与气田水罐100的呼吸阀a连通。

在上述实现方式中，第二泵机24用于将分离水储罐22内的分离水吸取转移至气田水罐100内部，以实现分离水储罐22内的分离水能够自动循环冲洗气田水罐100。

同样的道理，循环单元2还包括第三泵机25，第三泵机25的进液口与清洗剂加注箱23的出液口连通，第三泵机25的出液口与分离水储罐22的进液口连通。

在上述实现方式中，第三泵机25用于将清洗剂加注箱23内清洗剂自动加注在分离水储罐22内部。

本实施例中，为了方便分离油储罐30与分离水储罐22的控制，循环单元2还包括第三控制阀26和第四控制阀27，第三控制阀26的进液口与分离器13的出油口连通，第三控制阀26的出液口与分离油储罐30的进液口连通，第四控制阀27的出液口与分离水储罐22的进液口连通。

示例性地，第三控制阀26和第四控制阀27为球阀。

可选地，储油回收单元3还包括过滤器31、缓蚀剂反应釜32和缓蚀剂成品储罐33，过滤器31的进液口与分离油储罐30的出液口连通，过滤器31的出液口与缓蚀剂反应釜32的第一进液口a连通，缓蚀剂反应釜32的出液口与缓蚀剂成品储罐33的进液口连通。

在上述实现方式中，储油回收单元3能够将分离器13分离出的分离油进行回收处理。首先通过过滤器31对分离油进行脱色、脱水、除杂等过滤处理，然后，过滤后的分离油进入缓蚀剂反应釜32内进行调配反应，配制成缓蚀剂，最终将缓蚀剂装入缓蚀剂成品储罐33内储存。

示例性地，过滤器31包括一级过滤器311和二级过滤器312，一级过滤器311的进液口与分离油储罐30的出液口连通，一级过滤器311的出液口与二级过滤器312的进液口连通，二级过滤器312的出液口与缓蚀剂反应釜32的第一进液口a连通。

在上述实现方式中，通过将过滤器31设置为一级过滤器311和二级过滤器312，能够通过多个过滤器对分离油进行脱色、脱水、除杂等处理，使得分离油中的杂质得以去除。

可选地，储油回收单元3还包括缓蚀剂精品储罐34，缓蚀剂精品储罐34的出液口与缓蚀剂反应釜32的第二进液口b连通。

在上述实现方式中，缓蚀剂精品储罐34的设置可以将市场上已有的缓蚀剂精品引入到缓蚀剂反应釜32内部，使得分离油与缓蚀剂精品进行调配，得到油溶性缓蚀剂(也就是成品缓蚀剂)。

在本实施例中，用于气田水罐的清洗处理系统为固定式，所谓的固定式的清晰系统就是将上述所说的清洗处理系统之前安装在气田水罐附近，并与气田水罐接通。

在其他实施例中，气田水罐中乳状沉积物的一体化清洗处理系统也可以设置为移动式的。所谓的移动式的清洗处理系统，如图2所示，可以将清洗处理系统直接连接在装载车辆上，通过装载车辆的灵活移动，可以根据需求前往多个站场进行就地处理，而避免占用过多的场地。

下面简单介绍一下本公开实施例提供的清洗处理系统的工作方式：

(1)通过快装接口，将主泵机11的进液口与气田水罐100的底部的出液口连通。

然后，便可通过主泵机11将气田水罐100的污物转运至搅拌器121内进行处理，并通过破乳剂加注箱122加入破乳分离药剂，实现污物破乳分离。

再然后，将搅拌后的混合液转运至分离器13中，通过分离器13将水输送至分离水储罐22中，而分离出的油则进入分离油储罐30中。

接着，分离油储罐30的分离油，依次通过一级过滤器311和二级过滤器312，对分离油进行脱色、脱水、除杂等处理，然后再进入缓蚀剂反应釜32与来自缓蚀剂精品储罐34的缓蚀剂进行调配，配制成成品缓蚀剂，最终将成品缓蚀剂装入缓蚀剂成品储罐33内，以备重新包装利用。

(2)分离水储罐22内的分离水，通过清洗剂加注箱23将清洗剂引入至分离水储罐22内，通回水管线返回气田水罐100中，对气田水罐100内的残留污物冲洗。

冲洗时关闭污物处理，将气田水罐100与分离器内的气田水101的接通，通过主泵机11对气田水罐100进行大流量循环清洗。循环清洗有助于将气田水罐100内的粘附污物进行彻底冲洗，冲洗彻底后可以将气田水罐100与分离器内的气田水101之间切断，再次开启污物处理工艺流程，此时可以不再加破乳剂，而只是通过油水分离器实现分离油的进一步回收，然后将水再次回入气田水罐100，最终去往气田水处理回注站。

下面通过以下实例说明本公开实施例提供的清洗处理系统在使用时的实际操作步骤：

以川渝地区某井场为例，气田水经分离器进入气田水罐，气田水罐中堆积脏污，需要清洗。

首先，将以上清洗处理系统通过运输车运输至井场，然后通过快速接头，将气田水罐的底部接口(出液口c)与主泵机11连通，将气田水罐的顶部接口(呼吸阀a、返回液口b)与清洗处理系统中的主泵机11、分离水储罐22等接通。

然后，通过主泵机11将气田水罐中的污物抽吸至处理装置12内，同时加注破乳剂，实现污物搅拌破乳，之后将搅拌破乳处理后的污物进入分离器13中，通过分离器13实现油水分离，即将分离油转移至分离油储罐30中，分离水储存在分离水储罐22中。

接着，进入到分离油储罐30的分离油，经过一级过滤器311、二级过滤器312分离等处理措施，对分离油进行脱色、脱水、除杂等工艺流程，用以调配油溶性缓蚀剂(也就是成品缓蚀剂)。

与此同时，分离水经进入到分离水储罐22内，可以再次通过第二泵机24返回至气田水罐100中，在这个步骤中通常需要将清洗剂加注箱23内的清洗剂加入到分离水储罐22内，这样便可将清洗剂与分离水混合后，再利用分离出的气田水以及清洗剂对水罐进行清洗。

然后，可以关闭第二控制阀15、第三控制阀26和第四控制阀27，以将搅拌、分离处理工艺流程关闭。

并且，将气田水罐100的进液口d与分离器内的气田水101之间的连接管路接通，同时开启主泵机11，启动循环清洗流程，对气田水罐100进行大循环清洗，清洗时间可以根据实际情况进行设定。

循环清洗之后，关闭气田水罐100与分离器内的气田水101之间的连接管路，再次开启第二控制阀15、第三控制阀26和第四控制阀27，以将搅拌、分离处理工艺流程开启处理工艺流程，对油水混合物进行二次分离，分离后的分离油重复上述步骤，分离水则再次进入气田水罐100内进行冲洗。

清洗之后，可以将气田水罐100内的气田水通过现场生产工艺管线，输送至气田水处理回注站。

以上仅为本公开的可选实施例，并不用以限制本公开，凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种气田水罐中乳状沉积物的一体化清洗处理系统，其特征在于，气田水罐（100）的进液口（d）与站场内的分离器连通，用于将气田水（101）引入，所述清洗处理系统包括吸污分离单元（1）、循环单元（2）和储油回收单元（3）；

所述吸污分离单元（1）包括主泵机（11）、处理装置（12）、分离器（13）和第一控制阀（14），所述主泵机（11）的进液口与气田水罐（100）的出液口（c）连通，所述主泵机（11）的出液口分别与所述处理装置（12）的进液口和所述气田水罐（100）的返回液口（b）连通，所述处理装置（12）的出液口与所述分离器（13）的进液口连通，所述处理装置（12）用于对所述气田水罐（100）中吸取出的污物进行油水分离，所述第一控制阀（14）的进液口与所述主泵机（11）的出液口连通，所述第一控制阀（14）的出液口与所述气田水罐（100）的返回液口（b）连通；

所述循环单元（2）包括分离水储罐（22），所述分离水储罐（22）的第一进液口（a）与所述分离器（13）的出水口连通，所述分离水储罐（22）的出液口与所述气田水罐（100）的呼吸阀（a）连通；

所述储油回收单元（3）包括分离油储罐（30），所述分离油储罐（30）的进液口与所述分离器（13）的出油口连通。

2.根据权利要求1所述的清洗处理系统，其特征在于，所述处理装置（12）包括搅拌器（121）和破乳剂加注箱（122），所述搅拌器（121）的第一进液口（a）与所述主泵机（11）的出液口连通，所述搅拌器（121）的出液口与所述分离器（13）的进液口连通，所述破乳剂加注箱（122）的出液口与所述搅拌器（121）的第二进液口（b）连通。

3.根据权利要求2所述的清洗处理系统，其特征在于，所述搅拌器（121）的出气口与所述气田水罐（100）的呼吸阀（a）连通。

4.根据权利要求1所述的清洗处理系统，其特征在于，所述分离器（13）的出气口与所述气田水罐（100）的呼吸阀（a）连通。

5.根据权利要求1-4任一项所述的清洗处理系统，其特征在于，所述分离水储罐（22）的出气口与所述气田水罐（100）的呼吸阀（a）连通。

6.根据权利要求1-4任一项所述的清洗处理系统，其特征在于，所述循环单元（2）还包括清洗剂加注箱（23），所述清洗剂加注箱（23）的出液口与所述分离水储罐（22）的第二进液口（b）连通。

7.根据权利要求1-4任一项所述的清洗处理系统，其特征在于，所述储油回收单元（3）还包括过滤器（31）、缓蚀剂反应釜（32）和缓蚀剂成品储罐（33），所述过滤器（31）的进液口与所述分离油储罐（30）的出液口连通，所述过滤器（31）的出液口与所述缓蚀剂反应釜（32）的第一进液口（a）连通，所述缓蚀剂反应釜（32）的出液口与所述缓蚀剂成品储罐（33）的进液口连通。

8.根据权利要求7所述的清洗处理系统，其特征在于，所述过滤器（31）包括一级过滤器（311）和二级过滤器（312），所述一级过滤器（311）的进液口与所述分离油储罐（30）的出液口连通，所述一级过滤器（311）的出液口与所述二级过滤器（312）的进液口连通，所述二级过滤器（312）的出液口与所述缓蚀剂反应釜（32）的第一进液口（a）连通。

9.根据权利要求7所述的清洗处理系统，其特征在于，所述储油回收单元（3）还包括缓蚀剂精品储罐（34），所述缓蚀剂精品储罐（34）的出液口与所述缓蚀剂反应釜（32）的第二进液口（b）连通。