CN114588761A - 磺化尾气中三氧化硫的吸收装置及吸收方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种磺化尾气中三氧化硫的吸收装置及吸收方法。磺化尾气中三氧化硫的吸收装置包括：吸收剂储罐，吸收剂储罐用于储存磺化尾气吸收剂；吸收剂循环罐，吸收剂储罐包括第一进口和第二进口，第一进口通过第一管线与吸收剂循环罐连通；超重力反应器，超重力反应器包括液相进口、液相出口、气相进口和气相出口，吸收剂循环罐的出口通过第二管线与超重力反应器的液相进口连通，超重力反应器的液相出口通过第三管线与吸收剂循环罐的第二进口连通，且第二管线与产品回掺管线连通，超重力反应器通过气相进口与磺化尾气管线连通，超重力反应器通过气相出口与尾气处理管线连通。本发明解决了现有技术中磺化尾气中三氧化硫去除效率低的问题。
Description
技术领域
本发明涉及磺化尾气处理技术领域，具体而言，涉及一种磺化尾气中三氧化硫的吸收装置及吸收方法。
背景技术
磺化反应是合成多种有机化学品的重要反应类型，在精细化工合成方面占有极其重要的地位。目前普遍采用气相三氧化硫和液相原料进行磺化反应，反应后物料进入气液分离器中进行气液分离，通常情况下气相需要进行净化处理以除去其中未反应的三氧化硫、二氧化硫等气体，目前较普遍采用浓硫酸吸收三氧化硫的方法，在内部带填料的酸吸收塔，气体三氧化硫和液体硫酸均从吸收塔顶部进入顺流向下，在吸收塔填料中气液接触完成吸收过程，吸收三氧化硫后的硫酸从塔底部出口进入循环泵再打回塔顶部，建立循环。酸吸收技术对尾气中三氧化硫吸收效率较高，设备简单，但存在的问题是，吸收对硫酸浓度范围要求较高，浓度高低都会影响吸收效率，另外最重要的是，产生废硫酸，由于含有有机酸等杂质，无再利用价值，处理困难，容易对环境造成污染。
目前的可回收吸收剂吸收尾气中三氧化硫工艺，采用常规的磺化器、吸收釜、吸收罐等设备，使用可回收吸收剂等吸收尾气中三氧化硫，存在的主要问题是，由于经过磺化反应后的尾气中三氧化硫浓度已经很低(小于0.3％)，三氧化硫与吸收剂的反应速率较低，同时，在普通静态设备中，气液混合和传质过程效率低、反应接触面积小等导致反应效率较低，若要提高反应效率，需要采用增大气液接触面积等方法，会导致设备体积增大，结构复杂等问题。
由上可知，现有技术中存在磺化尾气中三氧化硫去除效率低的问题。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种磺化尾气中三氧化硫的吸收装置及吸收方法，以解决现有技术中磺化尾气中三氧化硫去除效率低的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种磺化尾气中三氧化硫的吸收装置，包括：吸收剂储罐，吸收剂储罐用于储存磺化尾气吸收剂；吸收剂循环罐，吸收剂储罐包括第一进口和第二进口，第一进口通过第一管线与吸收剂循环罐连通；超重力反应器，超重力反应器包括液相进口、液相出口、气相进口和气相出口，吸收剂循环罐的出口通过第二管线与超重力反应器的液相进口连通，超重力反应器的液相出口通过第三管线与吸收剂循环罐的第二进口连通，且第二管线与产品回掺管线连通，超重力反应器通过气相进口与磺化尾气管线连通，超重力反应器通过气相出口与尾气处理管线连通。
进一步地，磺化尾气中三氧化硫的吸收装置还包括吸收剂换热器，吸收剂换热器设置在第二管线上，用于吸收磺化尾气吸收剂的反应热。
进一步地，产品回掺管线在第二管线上的连接点位于吸收剂换热器与吸收剂循环罐的出口之间。
进一步地，磺化尾气中三氧化硫的吸收装置还包括第一阀件和第二阀件，第一阀件设置在第二管线上且位于产品回掺管线在第二管线上的连接点与吸收剂换热器之间，第二阀件设置在产品回掺管线上。
进一步地，磺化尾气中三氧化硫的吸收装置还包括：输料泵，输料泵设置在第一管线上，用于将磺化尾气吸收剂输送至吸收剂循环罐；循环泵，循环泵设置在第二管线上，且位于吸收剂循环罐的出口与产品回掺管线在第二管线上的连接点之间。
根据本发明的另一个方面，提供了一种磺化尾气中三氧化硫的吸收方法，使用上述的磺化尾气中三氧化硫的吸收装置实施磺化尾气中三氧化硫的吸收方法，磺化尾气中三氧化硫的吸收方法包括：步骤S1：关闭第一阀件，打开第二阀件，启动输料泵将吸收剂储罐内的磺化尾气吸收剂通过第一管线输送至吸收剂循环罐，启动循环泵，以使磺化尾气吸收剂在吸收剂循环罐、吸收剂换热器和超重力反应器之间循环流动；步骤S2：通过磺化尾气管线将磺化尾气通入超重力反应器内，以使磺化尾气与磺化尾气吸收剂反应，并通过尾气处理管线将反应后的磺化尾气排出；步骤S3：测量磺化尾气吸收剂的中和值，当中和值达到预设值后，打开第一阀件，关闭第二阀件，以使磺化尾气吸收剂通过产品回掺管线回掺至原料或产品中。
进一步地，磺化尾气吸收剂为能够与三氧化硫进行磺化反应的有机液体。
进一步地，磺化尾气吸收剂为十二烷基苯。
进一步地，预设值为50mg/g至150mg/g。
进一步地，磺化尾气中三氧化硫的吸收方法还包括：磺化尾气吸收剂通过产品回掺管线回掺至原料或产品中时，输料泵以相同的速度向吸收剂储罐内输入磺化尾气吸收剂。
进一步地，磺化尾气中三氧化硫的吸收方法还包括：磺化尾气吸收剂通过产品回掺管线回掺至原料或产品中时，输料泵处于关闭状态。
应用本发明的技术方案，磺化尾气中三氧化硫的吸收装置包括吸收剂储罐、吸收剂循环罐和超重力反应器，吸收剂储罐用于储存磺化尾气吸收剂，吸收剂储罐包括第一进口和第二进口，第一进口通过第一管线与吸收剂循环罐连通，超重力反应器包括液相进口、液相出口、气相进口和气相出口，吸收剂循环罐的出口通过第二管线与超重力反应器的液相进口连通，超重力反应器的液相出口通过第三管线与吸收剂循环罐的第二进口连通，且第二管线与产品回掺管线连通，超重力反应器通过气相进口与磺化尾气管线连通，超重力反应器通过气相出口与尾气处理管线连通，通过超重力反应器旋转产生模拟的超重力场环境，在超重力环境下物质分子混合和传质过程被数量级强化，使得磺化尾气中的三氧化硫和磺化尾气吸收剂的气液体系的快速反应过程能够在分子尺度上浓度均匀的环境下进行，从而大幅度提高反应选择性和效率性，实现了磺化尾气吸收剂对磺化尾气中的三氧化硫的高效快速吸收，解决了现有技术中磺化尾气中三氧化硫去除效率低的问题。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了本发明的一个具体实施例中的磺化尾气中三氧化硫的吸收装置的结构示意图；
图2示出了本发明的一个具体实施例中的磺化尾气中三氧化硫的吸收方法的流程图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
10、吸收剂储罐；20、吸收剂循环罐；30、超重力反应器；40、吸收剂换热器；50、第一阀件；60、第二阀件；70、输料泵；80、循环泵；90、第一管线；100、第二管线；110、第三管线；120、产品回掺管线；130、磺化尾气管线；140、尾气处理管线。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对部件本身在竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本发明。
显然，上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
为了解决现有技术中的磺化尾气中三氧化硫去除效率低问题，本发明提供了一种磺化尾气中三氧化硫的吸收装置及吸收方法。其中，采用下述的磺化尾气中三氧化硫的吸收装置实施下述的磺化尾气中三氧化硫的吸收方法。
如图1所示，磺化尾气中三氧化硫的吸收装置包括吸收剂储罐10、吸收剂循环罐20和超重力反应器30。吸收剂储罐10用于储存磺化尾气吸收剂。吸收剂储罐10包括第一进口和第二进口，第一进口通过第一管线90与吸收剂循环罐20连通。超重力反应器30包括液相进口、液相出口、气相进口和气相出口，吸收剂循环罐20的出口通过第二管线100与超重力反应器30的液相进口连通，超重力反应器30的液相出口通过第三管线110与吸收剂循环罐20的第二进口连通，且第二管线100与产品回掺管线120连通，超重力反应器30通过气相进口与磺化尾气管线130连通，超重力反应器30通过气相出口与尾气处理管线140连通。
磺化尾气中三氧化硫的吸收装置包括吸收剂储罐10、吸收剂循环罐20和超重力反应器30，吸收剂储罐10用于储存磺化尾气吸收剂，吸收剂储罐10包括第一进口和第二进口，第一进口通过第一管线90与吸收剂循环罐20连通，超重力反应器30包括液相进口、液相出口、气相进口和气相出口，吸收剂循环罐20的出口通过第二管线100与超重力反应器30的液相进口连通，超重力反应器30的液相出口通过第三管线110与吸收剂循环罐20的第二进口连通，且第二管线100与产品回掺管线120连通，超重力反应器30通过气相进口与磺化尾气管线130连通，超重力反应器30通过气相出口与尾气处理管线140连通，通过超重力反应器30旋转产生模拟的超重力场环境，在超重力环境下物质分子混合和传质过程被数量级强化，使得磺化尾气中的三氧化硫和磺化尾气吸收剂气液体系的快速反应过程能够在分子尺度上浓度均匀的环境下进行，从而大幅度提高反应选择性和效率性，实现了磺化尾气吸收剂对磺化尾气中的三氧化硫的高效快速吸收，大大提高了磺化尾气中三氧化硫的去除效率。
如图1所示，磺化尾气中三氧化硫的吸收装置还包括吸收剂换热器40。吸收剂换热器40设置在第二管线100上，用于吸收磺化尾气吸收剂的反应热。这样及时吸收掉磺化尾气吸收剂的反应热，使得磺化尾气吸收剂始终保持适当的温度。保证反应的正常进行。
在本实施例中，产品回掺管线120在第二管线100上的连接点位于吸收剂换热器40与吸收剂循环罐20的出口之间。
如图1所示，磺化尾气中三氧化硫的吸收装置还包括第一阀件50和第二阀件60。第一阀件50设置在第二管线100上且位于产品回掺管线120在第二管线100上的连接点与吸收剂换热器40之间，第二阀件60设置在产品回掺管线120上。
如图1所示，磺化尾气中三氧化硫的吸收装置还包括输料泵70和循环泵80。输料泵70设置在第一管线90上，用于将磺化尾气吸收剂输送至吸收剂循环罐20。循环泵80设置在第二管线100上，且位于吸收剂循环罐20的出口与产品回掺管线120在第二管线100上的连接点之间。通过设置输料泵70和循环泵80，为磺化尾气吸收剂在整个吸收装置中的流动提供动力。
如图2所示，本申请还提供了一种磺化尾气中三氧化硫的吸收方法，磺化尾气中三氧化硫的吸收方法包括：步骤S1：关闭第一阀件50，打开第二阀件60，启动输料泵70将吸收剂储罐10内的磺化尾气吸收剂通过第一管线90输送至吸收剂循环罐20，启动循环泵80，以使磺化尾气吸收剂在吸收剂循环罐20、吸收剂换热器40和超重力反应器30之间循环流动；步骤S2：通过磺化尾气管线130将磺化尾气通入超重力反应器30内，以使磺化尾气与磺化尾气吸收剂反应，并通过尾气处理管线140将反应后的磺化尾气排出；步骤S3：测量磺化尾气吸收剂的中和值，当中和值达到预设值后，打开第一阀件50，关闭第二阀件60，以使磺化尾气吸收剂通过产品回掺管线120回掺至原料或产品中。
在本实施例中，吸收三氧化硫后的磺化尾气吸收剂最终全部回掺至原料或产品中，不影响产品质量，避免了物料损失，从技术上解决了磺化反应尾气吸收产生废酸的问题，实现了磺化行业绿色环保生产。
在本实施例中，磺化尾气吸收剂为能够与三氧化硫进行磺化反应的有机液体。
具体的，磺化尾气吸收剂为十二烷基苯。当然，磺化尾气吸收剂也可以是其他有机液体，可以根据实际需求进行选择。
在本实施例中，预设值为50mg/g至150mg/g。
在本实施例中，磺化尾气中三氧化硫的吸收方法还包括：磺化尾气吸收剂通过产品回掺管线120回掺至原料或产品中时，输料泵70以相同的速度向吸收剂储罐10内输入磺化尾气吸收剂。也就是说，磺化尾气吸收剂在回掺至原料或产品中时，吸收剂储罐10内保持磺化尾气吸收剂进料和出料的动态平衡。
在一个可选本实施例中，磺化尾气中三氧化硫的吸收方法还包括：磺化尾气吸收剂通过产品回掺管线120回掺至原料或产品中时，输料泵70处于关闭状态。也就是说，磺化尾气吸收剂在回掺至原料或产品中时，吸收剂储罐10内不再输入新的磺化尾气吸收剂，吸收三氧化硫后的磺化尾气吸收剂一次性全部回掺至原料或产品中。
以下将结合具体实施例和对比例，进一步说明本申请的有益效果。
实施例一
如图1所示，将磺化尾气吸收剂引入到吸收剂储罐10中，通过输料泵70将磺化尾气吸收剂输送到吸收剂循环罐20中，关闭第一阀件50，打开第二阀件60，启动循环泵80，以使磺化尾气吸收剂在吸收剂循环罐20、吸收剂换热器40和超重力反应器30之间循环流动。通过磺化尾气管线130将磺化尾气通入超重力反应器30中，磺化尾气中的三氧化硫与循环流动的磺化尾气吸收剂发生反应，反应后的磺化尾气通过尾气处理管线140排出进行后处理。
每间隔8小时，测量磺化尾气吸收剂的中和值，循环吸收48小时后，磺化尾气吸收剂的中和值达到82。此时打开第一阀件50，关闭第二阀件60，将磺化尾气吸收剂通过产品回掺管线120回掺至原料或产品中。
在上述处理中，磺化尾气吸收剂对磺化尾气中的三氧化硫吸收率达到95％。磺化尾气吸收剂回掺至原料或产品中的比例为1.4％。磺化尾气中剩余三氧化硫的比例为5％，且剩余三氧化硫经静电除雾器处理后形成的少量酸也全部回掺至原料或产品中。在不影响产品质量的情况下，实现了磺化尾气中三氧化硫吸收工艺的废酸零产生、零排放，避免了造成环境污染。
对比例一
在本对比例中，采用酸吸收装置吸收磺化尾气中的三氧化硫。一种石油磺酸盐装置，采用气相三氧化硫与液相物料在磺化反应器中磺化反应工艺，反应后的物料通过气液分离器进行气液分离，分离后的磺化尾气进入酸吸收装置。采用浓硫酸吸收磺化尾气中的三氧化硫，连续稳定生产情况下，每天生产磺酸盐产品20吨，酸吸收装置产生废酸约70千克/天。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：磺化尾气中三氧化硫的吸收装置包括吸收剂储罐10、吸收剂循环罐20和超重力反应器30，吸收剂储罐10用于储存磺化尾气吸收剂，吸收剂储罐10包括第一进口和第二进口，第一进口通过第一管线90与吸收剂循环罐20连通，超重力反应器30包括液相进口、液相出口、气相进口和气相出口，吸收剂循环罐20的出口通过第二管线100与超重力反应器30的液相进口连通，超重力反应器30的液相出口通过第三管线110与吸收剂循环罐20的第二进口连通，且第二管线100与产品回掺管线120连通，超重力反应器30通过气相进口与磺化尾气管线130连通，超重力反应器30通过气相出口与尾气处理管线140连通，通过超重力反应器30旋转产生模拟的超重力场环境，在超重力环境下物质分子混合和传质过程被数量级强化，使得磺化尾气中的三氧化硫和磺化尾气吸收剂气液体系的快速反应过程能够在分子尺度上浓度均匀的环境下进行，从而大幅度提高反应选择性和效率性，实现了磺化尾气吸收剂对磺化尾气中的三氧化硫的高效快速吸收，大大提高了磺化尾气中三氧化硫的去除效率，此外，由于代替了传统的酸吸收工艺，整个处理过程不产生废酸，大大节约了废酸处理成本，减少了对人员伤害以及对环境的污染，安全环保。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。
需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (11)
1.一种磺化尾气中三氧化硫的吸收装置，其特征在于，包括：
吸收剂储罐(10)，所述吸收剂储罐(10)用于储存磺化尾气吸收剂；
吸收剂循环罐(20)，所述吸收剂储罐(10)包括第一进口和第二进口，所述第一进口通过第一管线(90)与所述吸收剂循环罐(20)连通；
超重力反应器(30)，所述超重力反应器(30)包括液相进口、液相出口、气相进口和气相出口，所述吸收剂循环罐(20)的出口通过第二管线(100)与所述超重力反应器(30)的所述液相进口连通，所述超重力反应器(30)的所述液相出口通过第三管线(110)与所述吸收剂循环罐(20)的所述第二进口连通，且所述第二管线(100)与产品回掺管线(120)连通，所述超重力反应器(30)通过所述气相进口与磺化尾气管线(130)连通，所述超重力反应器(30)通过所述气相出口与尾气处理管线(140)连通。
2.根据权利要求1所述的磺化尾气中三氧化硫的吸收装置，其特征在于，所述磺化尾气中三氧化硫的吸收装置还包括吸收剂换热器(40)，所述吸收剂换热器(40)设置在所述第二管线(100)上，用于吸收所述磺化尾气吸收剂的反应热。
3.根据权利要求2所述的磺化尾气中三氧化硫的吸收装置，其特征在于，所述产品回掺管线(120)在所述第二管线(100)上的连接点位于所述吸收剂换热器(40)与所述吸收剂循环罐(20)的出口之间。
4.根据权利要求3所述的磺化尾气中三氧化硫的吸收装置，其特征在于，所述磺化尾气中三氧化硫的吸收装置还包括第一阀件(50)和第二阀件(60)，所述第一阀件(50)设置在所述第二管线(100)上且位于所述产品回掺管线(120)在所述第二管线(100)上的连接点与所述吸收剂换热器(40)之间，所述第二阀件(60)设置在所述产品回掺管线(120)上。
5.根据权利要求4所述的磺化尾气中三氧化硫的吸收装置，其特征在于，所述磺化尾气中三氧化硫的吸收装置还包括：
输料泵(70)，所述输料泵(70)设置在所述第一管线(90)上，用于将所述磺化尾气吸收剂输送至所述吸收剂循环罐(20)；
循环泵(80)，所述循环泵(80)设置在所述第二管线(100)上，且位于所述吸收剂循环罐(20)的出口与所述产品回掺管线(120)在所述第二管线(100)上的连接点之间。
6.一种磺化尾气中三氧化硫的吸收方法，其特征在于，使用权利要求5所述的磺化尾气中三氧化硫的吸收装置实施所述磺化尾气中三氧化硫的吸收方法，所述磺化尾气中三氧化硫的吸收方法包括：
步骤S1：关闭第一阀件(50)，打开第二阀件(60)，启动输料泵(70)将吸收剂储罐(10)内的磺化尾气吸收剂通过第一管线(90)输送至吸收剂循环罐(20)，启动循环泵(80)，以使所述磺化尾气吸收剂在所述吸收剂循环罐(20)、吸收剂换热器(40)和超重力反应器(30)之间循环流动；
步骤S2：通过磺化尾气管线(130)将磺化尾气通入所述超重力反应器(30)内，以使所述磺化尾气与所述磺化尾气吸收剂反应，并通过尾气处理管线(140)将反应后的所述磺化尾气排出；
步骤S3：测量所述磺化尾气吸收剂的中和值，当所述中和值达到预设值后，打开所述第一阀件(50)，关闭所述第二阀件(60)，以使所述磺化尾气吸收剂通过产品回掺管线(120)回掺至原料或产品中。
7.根据权利要求6所述的磺化尾气中三氧化硫的吸收方法，其特征在于，所述磺化尾气吸收剂为能够与三氧化硫进行磺化反应的有机液体。
8.根据权利要求7所述的磺化尾气中三氧化硫的吸收方法，其特征在于，所述磺化尾气吸收剂为十二烷基苯。
9.根据权利要求6所述的磺化尾气中三氧化硫的吸收方法，其特征在于，所述预设值为50mg/g至150mg/g。
10.根据权利要求6所述的磺化尾气中三氧化硫的吸收方法，其特征在于，所述磺化尾气中三氧化硫的吸收方法还包括：
所述磺化尾气吸收剂通过产品回掺管线(120)回掺至原料或产品中时，所述输料泵(70)以相同的速度向所述吸收剂储罐(10)内输入所述磺化尾气吸收剂。
11.根据权利要求6所述的磺化尾气中三氧化硫的吸收方法，其特征在于，所述磺化尾气中三氧化硫的吸收方法还包括：
所述磺化尾气吸收剂通过产品回掺管线(120)回掺至原料或产品中时，所述输料泵(70)处于关闭状态。
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