CN114583310B - 一种锂离子电池负极浆料回收再利用的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种锂离子电池负极浆料回收再利用的方法，所述方法包括：(1)向待回收负极浆料中加入第一溶剂并搅拌，得到混合浆料；(2)将步骤(1)所述混合浆料进行固液分离，得到上层液和下层浆料；(3)将步骤(2)所述上层液进行蒸馏，得到第二溶剂，将下层浆料进行加热，得到再生负极材料，回收第二溶剂和再生负极材料，用于制备锂离子电池负极。本发明通过在待回收负极浆料中添加溶剂搅拌，破坏待回收负极浆料中粘结剂的分子链，降低浆料的粘度，并进行固液分离和加热的操作，对浆料中的溶剂和负极材料进行同步回收利用，无需进行除杂和长时间的高温烘烤，简化了回收流程，使溶剂和负极材料均能回收，减少能源的消耗。
Description
技术领域
本发明涉及锂电池回收领域，具体涉及一种锂离子电池负极浆料回收再利用的方法。
背景技术
近年来，新能源行业的迅速发展推动了锂离子电池的研究和发展，锂离子电池在移动电话、数码相机、电动汽车等领域得到广泛的应用；然而，锂离子电池的大量使用，使其回收也面临着诸多问题，目前锂离子电池负极材料的回收多集中在废旧锂电池和报废极片。
CN106129522公开了一种利用锂离子电池负极回收石墨的制备方法，其将粉碎后的废弃负极极片放入气氛炉中升温处理，并进行球磨，球磨处理后筛除废弃铜箔得到混合粉料，将混合粉料放入氮气气氛炉中，在700～1300℃进行碳化处理后再利用。CN101944644报道了一种锂离子电池负极材料高温回收方法，处理的对象是锂离子电池生产过程中产生的边角料和不符合标准的极片，或者锂电池制造过程中搅拌环节产生的不符合标准的负极浆料，其首先采用高温烘烤的方法使粘结剂分解而失去活性，然后负极粉料便可以从集流体上自然脱落，最后对混合物进行筛分以获得合格的负极材料。CN111987380A公开了一种废旧锂离子电池电极材料回收的方法，其首先将废旧电池过放电，在含有惰性气体的手套箱中对电池进行切口处理，放掉电解液，其次拆分正负极，对其进行超声处理，使得电极材料从集流体上剥离，最后收集正/负极颗粒物质。将收集好的正/负极颗粒物质重新加工为正/负极浆料材料，用来组装成锂浆料或锂液流电池。
现有技术中采用了多种方式对废电池或极片进行回收，但针对负极浆料不合格时的回收方法比较单一；同时，现有技术中采用高温烘烤方法使粘结剂失去活性，从而使负极粉料与极片分离开的方法，其整体烘烤时间较长，步骤较多，能耗大，不利于高效节能地对负极浆料进行回收。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种锂离子电池负极浆料回收再利用的方法。本发明通过在待回收负极浆料中添加溶剂搅拌，破坏待回收负极浆料中粘结剂的分子链，降低浆料的粘度，并进行固液分离和加热的操作，对浆料中的溶剂和负极材料进行同步回收利用，无需进行除杂和长时间的高温烘烤，简化了回收流程，使溶剂和负极材料均能回收，减少能源的消耗。
为达到此发明目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种锂离子电池负极浆料回收再利用的方法，所述方法包括：
(1)向待回收负极浆料中加入第一溶剂并搅拌，得到混合浆料；
(2)将步骤(1)所述混合浆料进行固液分离，得到上层液和下层浆料；
(3)将步骤(2)所述上层液进行蒸馏，得到第二溶剂，将下层浆料进行加热，得到再生负极材料，回收第二溶剂和再生负极材料，用于制备锂离子电池负极。
本发明在待回收负极浆料中加入第一溶剂进行搅拌，分散并破坏待回收负极浆料中粘结剂的分子链，降低浆料的粘度，然后进行固液分离，分离出上层液和下层浆料；其中，上层液经过蒸馏后得到高纯度的溶剂，实现了溶剂的回收利用；下层浆料经过加热得到再生负极材料，无需长时间的高温烘烤，由于待回收负极浆料未制成极片，也无需除杂操作，方法节能环保。
本发明的回收方法能够对浆料中的溶剂和负极材料进行同步回收利用，简化了回收流程，使溶剂和负极材料均能回收，减少了能源的消耗；同时，本发明与极片的回收不同，本发明对负极浆料进行回收利用，直接从源头解决问题，采用物理步骤回收，便于操作，安全性高，适用于锂离子电池负极材料的回收和再利用。
优选地，步骤(1)所述待回收负极浆料为水性浆料，所述第一溶剂包括水；
或步骤(1)所述待回收负极浆料为油性浆料，所述第一溶剂包括NMP。
本发明中根据待回收负极浆料的性质选取合适的第一溶剂，实现对浆料的合理有效回收利用。
优选地，步骤(1)所述待回收负极浆料和第一溶剂的质量比为10:(0.5～1.5)，例如可以是10:0.5、10:0.6、10:0.7、10:0.8、10:0.9、10:1、10:1.1、10:1.2、10:1.3、10:1.4或10:1.5等。
本发明中优选采用合适含量的第一溶剂加入到待回收负极浆料中，在节约材料与能源的同时，实现降低浆料粘度的效果。
优选地，步骤(1)所述搅拌的公转转速为10～20rpm，例如可以是10rpm、11rpm、12rpm、13rpm、14rpm、15rpm、16rpm、17rpm、18rpm、19rpm或20rpm等。
优选地，步骤(1)所述搅拌的分散转速为800～1000rpm，例如可以是800rpm、820rpm、840rpm、860rpm、880rpm、900rpm、920rpm、940rpm、960rpm、980rpm或1000rpm等。
优选地，步骤(1)所述搅拌的时间为1.5～2.5h，例如可以是1.5h、1.8h、2h、2.2h或2.5h等。
优选地，步骤(1)所述搅拌的出料温度为20～26℃，例如可以是20℃、21℃、22℃、23℃、24℃、25℃或26℃等。
本发明中优选采用合适的搅拌转速和时间，能够实现破坏粘结剂的分子链结构，降低浆料粘度，便于后续分离溶剂与溶质的目的。
作为本发明所述方法的优选技术方案，步骤(2)所述固液分离的方式为离心。
优选地，所述离心的转速为9000～11000rpm，例如可以是9000rpm、9200rpm、9400rpm、9600rpm、9800rpm、10000rpm、10200rpm、10400rpm、10600rpm、10800rpm或11000rpm等。
优选地，所述离心的时间为0.5～1.5h，例如可以是0.5h、0.8h、1h、1.2h或1.5h等。
本发明中采用离心的方式将上层液和下层浆料分离，选取合适的离心转速和时间，既能够实现上层液中溶剂的利用，还能够减少下层浆料后续加热的时间，进一步减少了能源的消耗。
优选地，步骤(3)所述加热的温度为500～600℃，例如可以是500℃、520℃、540℃、550℃、580℃或600℃等。
优选地，步骤(3)所述加热的时间为25～35min，例如可以是25min、26min、28min、30min、32min、34min或35min等。
本发明优选采用合适的温度对下层浆料进行高温加热，能够使粘结剂高温下失活且碳化。
作为本发明所述方法的优选技术方案，步骤(3)所述加热后，还对加热后的下层浆料进行过筛，收集通过筛网的颗粒，得到再生负极材料。
优选地，所述过筛后，将未通过筛网的颗粒进行二次加热和过筛，收集通过筛网的颗粒，得到再生负极材料。
本发明中优选将加热后的下层浆料进行过筛处理，将通过筛网的颗粒进行回收再利用，未通过筛网的颗粒重新进行加热并过筛，若仍未能过筛，则舍去，能够过筛的颗粒则重新利用。
优选地，所述筛网的目数为150～300目，例如可以是150目、180目、200目、220目、240目、260目、280目或300目等。
优选地，所述二次加热的温度为500～600℃，例如可以是500℃、520℃、540℃、550℃、580℃或600℃等。
优选地，所述二次加热的时间为25～35min，例如可以是25min、26min、28min、30min、32min、34min或35min等。
作为本发明所述方法的优选技术方案，所述方法包括：
(1)将质量比为10:(0.5～1.5)的待回收负极浆料和第一溶剂搅拌，所述搅拌的公转转速为10～20rpm，分散转速为800～1000rpm，时间为1.5～2.5h，出料温度为20～26℃，得到混合浆料；
(2)将步骤(1)所述混合浆料进行离心，所述离心的转速为9000～11000rpm，时间为0.5～1.5h，得到上层液和下层浆料；
(3)将步骤(2)所述上层液进行蒸馏，得到第二溶剂，将下层浆料在500～600℃加热25～35min，过150～300目的筛网，收集通过筛网的颗粒，得到再生负极材料；
将未通过筛网的颗粒在500～600℃二次加热25～35min并过筛，收集通过筛网的颗粒，得到再生负极材料，回收第二溶剂和再生负极材料，用于制备锂离子电池负极。
相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明在待回收负极浆料中加入第一溶剂进行搅拌，分散并破坏待回收负极浆料中粘结剂的分子链，降低浆料的粘度，然后进行固液分离，分离出上层液和下层浆料；其中，上层液经过蒸馏后得到高纯度的溶剂，实现了溶剂的回收利用；下层浆料经过加热得到再生负极材料，无需长时间的高温烘烤，由于待回收负极浆料未制成极片，也无需除杂操作，方法节能环保。
(2)本发明的回收方法能够对浆料中的溶剂和负极材料进行同步回收利用，简化了回收流程，使溶剂和负极材料均能回收，减少了能源的消耗；同时，本发明与极片的回收不同，本发明对负极浆料进行回收利用，直接从源头解决问题，采用物理步骤回收，便于操作，安全性高，适用于锂离子电池负极材料的回收和再利用。
附图说明
图1是本发明的一个具体实施方式中锂离子电池负极浆料回收再利用的方法的工艺流程图。
图2是本发明的实施例1和对比例1的负极浆料的SEM图。
图3是本发明的实施例1-3和对比例1-3的负极片的粘结力对比图。
图4是本发明的实施例1和对比例1的循环性能图。
图5是本发明的实施例1和对比例1的锂离子电池的化成性能图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
本发明的实施例部分提供了一种锂离子电池负极浆料回收再利用的方法，工艺流程图参见图1，所述方法包括：
(1)向待回收负极浆料中加入第一溶剂并搅拌，得到混合浆料；
(2)将步骤(1)所述混合浆料进行固液分离，得到上层液和下层浆料；
(3)将步骤(2)所述上层液进行蒸馏，得到第二溶剂，将下层浆料进行加热，得到再生负极材料，回收第二溶剂和再生负极材料，用于制备锂离子电池负极。
在一个具体实施方式中，步骤(1)所述待回收负极浆料为水性浆料，所述第一溶剂包括水；
或步骤(1)所述待回收负极浆料为油性浆料，所述第一溶剂包括NMP。
在一个具体实施方式中，步骤(1)所述待回收负极浆料和第一溶剂的质量比为10:(0.5～1.5)。
在一个具体实施方式中，步骤(1)所述搅拌的公转转速为10～20rpm。
在一个具体实施方式中，步骤(1)所述搅拌的分散转速为800～1000rpm。
在一个具体实施方式中，步骤(1)所述搅拌的时间为1.5～2.5h。
在一个具体实施方式中，步骤(1)所述搅拌的出料温度为20～26℃。
在一个具体实施方式中，步骤(2)所述固液分离的方式为离心。
在一个具体实施方式中，所述离心的转速为9000～11000rpm。
在一个具体实施方式中，所述离心的时间为0.5～1.5h。
在一个具体实施方式中，步骤(3)所述加热的温度为500～600℃，加热的方式可以为高温烘烤。
在一个具体实施方式中，步骤(3)所述加热的时间为25～35min。
在一个具体实施方式中，步骤(3)所述加热后，还对加热后的下层浆料进行过筛，收集通过筛网的颗粒，得到再生负极材料。
在一个具体实施方式中，所述过筛后，将未通过筛网的颗粒进行二次加热和过筛，收集通过筛网的颗粒，得到再生负极材料。
在一个具体实施方式中，所述筛网的目数为150～300目。
在一个具体实施方式中，所述二次加热的温度为500～600℃。
在一个具体实施方式中，所述二次加热的时间为25～35min。
在一个具体实施方式中，所述方法包括：
(1)将质量比为10:(0.5～1.5)的待回收负极浆料和第一溶剂搅拌，所述搅拌的公转转速为10～20rpm，分散转速为800～1000rpm，时间为1.5～2.5h，出料温度为20～26℃，得到混合浆料；
(2)将步骤(1)所述混合浆料进行离心，所述离心的转速为9000～11000rpm，时间为0.5～1.5h，得到上层液和下层浆料；
(3)将步骤(2)所述上层液进行蒸馏，得到第二溶剂，将下层浆料在500～600℃加热25～35min，过150～300目的筛网，收集通过筛网的颗粒，得到再生负极材料；
将未通过筛网的颗粒在500～600℃二次加热25～35min并过筛，收集通过筛网的颗粒，得到再生负极材料，回收第二溶剂和再生负极材料，用于制备锂离子电池负极。
本发明的实施例所采用的待回收负极浆料的成分中，以待回收负极浆料的质量为100％计，石墨占比62.7％，导电炭占比2.7％，PVDF占比1.5％，NMP占比33.1％。
实施例1
本实施例提供了一种锂离子电池负极浆料回收再利用的方法，参见图1，所述方法包括：
(1)在5kg的待回收负极浆料中加入0.5kg NMP，置于搅拌缸中搅拌，搅拌的公转转速为15rpm，分散转速为900rpm，时间为2h，出料温度为23℃，得到混合浆料；
(2)将步骤(1)所述混合浆料转移至离心机中进行离心，离心的转速为10000rpm，时间为1h，得到上层液和下层浆料；
(3)将步骤(2)所述上层液进行蒸馏，得到高纯度的NMP溶剂，将下层浆料在550℃加热30min，加热的方式为高温烘烤，然后过200目的筛网，收集通过筛网的颗粒，得到再生负极材料；
将未通过筛网的颗粒在550℃二次加热30min并过筛，收集通过筛网的颗粒，得到再生负极材料，舍弃未过筛的颗粒，回收蒸馏得到的NMP溶剂和再生负极材料，用于制备锂离子电池负极。
实施例2
本实施例提供了一种锂离子电池负极浆料回收再利用的方法，参见图1，所述方法包括：
(1)在5kg的待回收负极浆料中加入0.7kg NMP，置于搅拌缸中搅拌，搅拌的公转转速为10rpm，分散转速为800rpm，时间为2.5h，出料温度为20℃，得到混合浆料；
(2)将步骤(1)所述混合浆料转移至离心机中进行离心，离心的转速为9000rpm，时间为1.5h，得到上层液和下层浆料；
(3)将步骤(2)所述上层液进行蒸馏，得到高纯度的NMP溶剂，将下层浆料在600℃加热25min，加热的方式为高温烘烤，然后过200目的筛网，收集通过筛网的颗粒，得到再生负极材料；
将未通过筛网的颗粒在600℃二次加热25min并过筛，收集通过筛网的颗粒，得到再生负极材料，舍弃未过筛的颗粒，回收蒸馏得到的NMP溶剂和再生负极材料，用于制备锂离子电池负极。
实施例3
本实施例提供了一种锂离子电池负极浆料回收再利用的方法，参见图1，所述方法包括：
(1)在5kg的待回收负极浆料中加入0.3kg NMP，置于搅拌缸中搅拌，搅拌的公转转速为20rpm，分散转速为1000rpm，时间为1.5h，出料温度为26℃，得到混合浆料；
(2)将步骤(1)所述混合浆料转移至离心机中进行离心，离心的转速为11000rpm，时间为0.5h，得到上层液和下层浆料；
(3)将步骤(2)所述上层液进行蒸馏，得到高纯度的NMP溶剂，将下层浆料在500℃加热35min，加热的方式为高温烘烤，然后过200目的筛网，收集通过筛网的颗粒，得到再生负极材料；
将未通过筛网的颗粒在500℃二次加热35min并过筛，收集通过筛网的颗粒，得到再生负极材料，舍弃未过筛的颗粒，回收蒸馏得到的NMP溶剂和再生负极材料，用于制备锂离子电池负极。
实施例4
除步骤(1)中NMP的加入量为0.1kg外，其余均与实施例1一致。
实施例5
除步骤(1)中NMP的加入量为1kg外，其余均与实施例1一致。
实施例6
除步骤(3)中加热的温度为400℃外，其余均与实施例1一致。
实施例7
除步骤(3)中加热的温度为700℃外，其余均与实施例1一致。
对比例1
本对比例采用与待回收负极浆料成分相同的原料，即石墨占比62.7％，导电炭占比2.7％，PVDF占比1.5％，NMP占比33.1％，后续直接用于制备负极浆料、极片和锂离子电池，后续制备负极浆料、极片和锂离子电池的步骤均与实施例1一致，并与实施例1作对比。
对比例2
本对比例与对比例1原料相同，后续直接用于制备负极浆料、极片和锂离子电池，后续制备负极浆料、极片和锂离子电池的步骤均与实施例2一致，并与实施例2作对比。
对比例3
本对比例与对比例1原料相同，后续直接用于制备负极浆料、极片和锂离子电池，后续制备负极浆料、极片和锂离子电池的步骤均与实施例3一致，并与实施例3作对比。
对比例4
除不进行步骤(1)的操作，即待回收负极浆料中不加入第一溶剂外，其余均与实施例1相同。
一、负极浆料、极片和锂离子电池的制备
将本发明的实施例和对比例中蒸馏得到的NMP溶剂和再生负极材料混合，并加入导电炭和粘结剂PVDF制备负极浆料，再生负极材料、导电炭、PVDF、NMP的质量比为62.7％：2.7％：1.5％：33.1％，均匀混合后得到负极浆料；
将负极浆料涂覆在铜箔表面，烘干后得到负极片；
采用钴酸锂作为正极，六氟磷酸锂为介质的电解液，与上述负极片共同组装得到锂离子电池。
二、性能测试
极片粘结力测试：将上述负极片平稳放置在拉力测试仪上，测试极片A、B面的粘结力，其中A面代表首先进行涂布的面，其经过两次烘烤，B面代表最后进行涂布的面，只经过一次烘烤，测试结果见表1。
锂离子电池放电能量保持率测试：将上述锂离子电池以10C的倍率在电压区间4.2V-3.0V进行充放电循环，记录电池首圈放电能量和循环200周后的放电能量，将200周后的放电能量除以首圈放电能量得到放电能量保持率，测试结果见表1。
锂离子电池化成测试：将上述锂离子电池以0.1C恒流恒压充电至3.9V，电流截止倍率为0.02C，再以0.5C恒流恒压充电至4.2V，电流截止倍率为0.02C。然后以1C放电至3.0V记录放电容量；以0.5C恒流恒压充电至3.6V，在45℃环境搁置3天，常温23℃环境下搁置2天后记录OCV1，继续搁置7天后记录OCV2(即纪录电压)同时记录内阻和计算K值数据。
表1
综上实施例1-7可知，本发明通过在待回收负极浆料中添加溶剂搅拌，破坏待回收负极浆料中粘结剂的分子链，降低浆料的粘度，并进行固液分离和加热的操作，对浆料中的溶剂和负极材料进行同步回收利用，无需进行除杂和长时间的高温烘烤，简化了回收流程，使溶剂和负极材料均能回收，减少能源的消耗。
通过实施例4-5和实施例1的对比可知，本发明中第一溶剂的加入量存在最合适的范围，当加入量偏多时，因溶剂的增加，后续离心及烘烤时加大能源消耗，当加入量偏少时，无法使粘结剂的分子链充分断裂，也会导致浆料粘度偏高，后续离心操作时不能将溶剂与负极材料分离，因此，实施例1的放电能量保持率性能略高于实施例4-5。
通过实施例6-7和实施例1的对比可知，本发明中加热的温度在500～600℃时效果最好，当温度偏高时，会导致实际能源的浪费，当温度偏低时，会导致其中粘结剂碳化不完全，因此，实施例6-7的粘结力及放电能量保持率性能效果略差于实施例1。
通过对比例4和实施例1的对比可知，当待回收负极浆料中不加入溶剂直接进行离心和加热后，会导致溶剂与负极粉料分离不完全，回收效率低。因此，对比例4的放电能量保持率性能显著差于实施例1。
图2为本发明的实施例1和对比例1的负极浆料的SEM图，左图为对比例中采用常规的溶剂和负极材料制备得到的浆料的SEM图，右图中为采用实施例1中回收的蒸馏过的NMP和再生负极材料制备得到的负极浆料的SEM图，根据图2中的对比可知，本发明中回收再利用制备的负极浆料分散性良好，能够达到和正常浆料相同的效果。
图3为本发明中实施例1-3和对比例1-3制备得到的负极片的粘结力对比图，其中，A面1代表实施例1和对比例1中负极片的A面的粘结力，B面1代表实施例1和对比例1中负极片的B面的粘结力，A面2代表实施例2和对比例2中负极片的A面的粘结力，以此类推；从图3可知，采用本发明回收得到的溶剂和再生负极材料制备得到的极片，与直接采用常规溶剂和负极材料制备得到的极片相比，无明显差异。
图4为本发明中实施例1和对比例1的循环性能图，从图中能够看出，二者制备得到的锂离子电池的循环性能相当。
图5为本发明中实施例1和对比例1中锂离子电池的化成性能图，根据图5可知，两者制备得到的锂离子电池内阻，电压，K值，容量无差异。
以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
Claims (16)
1.一种锂离子电池负极浆料回收再利用的方法，其特征在于，所述方法包括：
(1)向待回收负极浆料中加入第一溶剂并搅拌，得到混合浆料；
(2)将步骤(1)所述混合浆料进行固液分离，得到上层液和下层浆料；
(3)将步骤(2)所述上层液进行蒸馏，得到第二溶剂，将下层浆料进行加热，得到再生负极材料，回收第二溶剂和再生负极材料，用于制备锂离子电池负极；
步骤(1)所述待回收负极浆料为水性浆料，所述第一溶剂包括水；
或步骤(1)所述待回收负极浆料为油性浆料，所述第一溶剂包括NMP；
步骤(1)所述待回收负极浆料和第一溶剂的质量比为10:(0.5～1.5)。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述搅拌的公转转速为10～20rpm。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述搅拌的分散转速为800～1000rpm。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述搅拌的时间为1.5～2.5h。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述搅拌的出料温度为20～26℃。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述固液分离的方式为离心。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述离心的转速为9000～11000rpm。
8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述离心的时间为0.5～1.5h。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述加热的温度为500～600℃。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述加热的时间为25～35min。
11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述加热后，还对加热后的下层浆料进行过筛，收集通过筛网的颗粒，得到再生负极材料。
12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，所述过筛后，将未通过筛网的颗粒进行二次加热和过筛，收集通过筛网的颗粒，得到再生负极材料。
13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述筛网的目数为150～300目。
14.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述二次加热的温度为500～600℃。
15.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述二次加热的时间为25～35min。
16.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法包括：
(1)将质量比为10:(0.5～1.5)的待回收负极浆料和第一溶剂搅拌，所述搅拌的公转转速为10～20rpm，分散转速为800～1000rpm，时间为1.5～2.5h，出料温度为20～26℃，得到混合浆料；
(2)将步骤(1)所述混合浆料进行离心，所述离心的转速为9000～11000rpm，时间为0.5～1.5h，得到上层液和下层浆料；
(3)将步骤(2)所述上层液进行蒸馏，得到第二溶剂，将下层浆料在500～600℃加热25～35min，过150～300目的筛网，收集通过筛网的颗粒，得到再生负极材料；
将未通过筛网的颗粒在500～600℃二次加热25～35min并过筛，收集通过筛网的颗粒，得到再生负极材料，回收第二溶剂和再生负极材料，用于制备锂离子电池负极。
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