CN114568752A - 电子雾化装置、雾化器及其雾化芯 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种电子雾化装置、雾化器及其雾化芯，该雾化芯包括导液件，具有雾化面和吸液面，用于将待雾化基质从吸液面传导至雾化面；发热件，设置于雾化面，用于加热雾化待雾化基质生成气溶胶；其中，导液件还具有导气结构；导气结构包括设置于雾化面的凹槽和/或盲孔，且设置在发热件周围。本申请中通过在导液件靠近发热件的部分设置导气结构，通过导气结构定向传导发热件加热雾化的气溶胶，减少气溶胶与发热件接触，进而避免气溶胶在高温发热件上炭化形成的油垢，防止发热件出现干烧现象；且通过设置导气结构可以缩短待雾化基质的传输距离，加快导油速率，进一步防止发热件出现干烧现象，提升了使用寿命。

Description

电子雾化装置、雾化器及其雾化芯

技术领域

本申请涉及电子雾化器技术领域，特别是涉及一种电子雾化装置、雾化器及其雾化芯。

背景技术

现有技术中电子雾化装置主要由雾化器和电源组件构成。其中，雾化器中的雾化芯是核心部件，雾化芯主要用于加热雾化待雾化基质生成气溶胶供用户使用。雾化芯主要包括多孔基体和加热体。目前雾化芯主要以棉质材料和金属丝、多孔陶瓷基体和加热薄膜为主。其中，多孔陶瓷基体广泛的应用于电子雾化装置中，在长时间抽吸之后，在发热膜周围容易产生大量油垢，尤其是粘度较大的待雾化基质，从而存在导油速率降低、焦味及干烧等不良现象而影响口感。

发明内容

本申请主要解决的技术问题是提供一种电子雾化装置、雾化器及其雾化芯。解决现有技术中雾化芯的发热膜周围易产生油垢的问题。

为解决上述技术问题，本申请采用的第一个技术方案是：提供一种雾化芯，雾化芯包括：导液件，具有雾化面和吸液面，用于将待雾化基质从吸液面传导至雾化面；发热件，设置于雾化面，用于加热雾化待雾化基质生成气溶胶；其中，导液件还具有导气结构；导气结构包括设置于雾化面的凹槽和/或盲孔，且设置在发热件周围。

其中，导气结构与发热件之间的距离大于0且不超过3毫米。

其中，导气结构包括多个盲孔，且多个盲孔沿发热件的边缘依次分布。

其中，导气结构包括凹槽，凹槽沿发热件的边缘延伸。

其中，盲孔的直径和/或凹槽的宽度大于等于0.05毫米且小于等于3 毫米。

其中，雾化面与吸液面相对设置，盲孔和/或凹槽的深度与雾化面到吸液面之间的距离之间的比例为1:10～9:10。

其中，凹槽和/或盲孔在垂直于雾化面方向的纵截面为矩形、梯形或弧形。

其中，凹槽和/或盲孔为缩口结构，凹槽和/或盲孔的横截面沿气溶胶的逸出方向逐渐减小。

为解决上述技术问题，本申请采用的第二个技术方案是：提供一种雾化器，雾化器包括上述的雾化芯。

为解决上述技术问题，本申请采用的第三个技术方案是：提供一种电子雾化装置，包括电源装置以及上述的雾化器，电源装置为雾化器供电。

本申请的有益效果是：区别于现有技术的情况，本申请提供了一种电子雾化装置、雾化器及其雾化芯，该雾化芯包括导液件，具有雾化面和吸液面，用于将待雾化基质从吸液面传导至雾化面；发热件，设置于雾化面，用于加热雾化待雾化基质生成气溶胶；其中，导液件还具有导气结构；导气结构包括设置于雾化面的凹槽和/或盲孔，且设置在发热件周围。本申请中通过在导液件靠近发热件的部分设置导气结构，通过导气结构定向传导发热件加热雾化的气溶胶，减少气溶胶与发热件接触，进而避免气溶胶在高温发热件上炭化形成的油垢，防止发热件出现干烧现象；且通过设置导气结构可以缩短待雾化基质的传输距离，加快导油速率，进一步防止发热件出现干烧现象，提升了使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出任何创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是现有技术中雾化芯一实施例的结构示意图；

图2是本申请提供的电子雾化装置一实施例的结构示意图；

图3是本申请提供的电子雾化装置中的雾化器一实施例的纵截面结构示意图；

图4是本申请提供的安装座一实施例的结构示意图；

图5是本申请提供的雾化芯第一实施例的结构示意图；

图6是图5中雾化芯的俯视图；

图7是本申请提供的雾化芯另一实施例的俯视图；

图8是本申请提供的雾化芯第二实施例的结构示意图；

图9是本申请提供的雾化芯第三实施例的结构示意图；

图10是本申请提供的雾化芯第四实施例的结构示意图；

图11是本申请提供的雾化芯第五实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面结合说明书附图，对本申请实施例的方案进行详细说明。

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、接口、技术之类的具体细节，以便透彻理解本申请。

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请中的术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。本申请实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

请参阅图1，图1是现有技术中雾化芯一实施例的结构示意图。

发明人在研究过程中发现，雾化芯12中的多孔陶瓷基体120上的微孔124孔径相对较小，一般微孔124的孔径只有10～50微米，当雾化芯12中的发热件122持续工作发热时，会在发热件122及其周围形成高温区域，待雾化基质由于在高温作用下雾化生成的气溶胶，气溶胶从多孔陶瓷基体120上的微孔124中呈弥散状逸出，发热件122四周分布的微孔124逸出的部分气溶胶有机会接触并附着在发热件122上，这部分气溶胶会被高温发热件122加热炭化，并在发热件122及其周围形成油垢，不仅产生焦味，影响用户体验，还会降低多孔陶瓷基体120的导油、导热速率，造成发热件122干烧，影响雾化器的使用寿命。

因此本申请发明人提供了一种具有定向导气的雾化芯，以及采用该雾化芯的雾化器和电子雾化装置，进而减少在雾化芯上形成油垢和提高多孔陶瓷基体的导油速率，避免出现干烧现象。

请参阅图2，图2是本申请提供的电子雾化装置一实施例的结构示意图。

如图2所示，电子雾化装置100可用于液态基质的雾化。电子雾化装置100包括相互连接的雾化器1和电源组件2。雾化器1用于存储待雾化基质并雾化待雾化基质以形成可供用户吸食的气溶胶，待雾化基质可以是药液、植物草叶类液体等液态基质；雾化器1可用于不同的领域，比如，医疗、美容、电子气溶胶化等领域。电源组件2包括电池(图未示)、气流传感器(图未示)以及控制器(图未示)等；电池用于为雾化器1供电，以使得雾化器1能够雾化待雾化基质形成气溶胶；气流传感器用于检测电子雾化装置100中的气流变化，控制器根据气流传感器检测到的气流变化启动电子雾化装置100。雾化器1与电源组件2可以是固定，例如焊接连接、一体制成等；也可以是可拆卸连接，例如卡合连接、螺纹连接、磁吸连接等，根据具体需要进行设计。当然，该电子雾化装置100还包括现有电子雾化装置100中的其它部件，比如，咪头、支架等，这些部件的具体结构和功能与现有技术相同或相似，具体可参见现有技术，在此不再一一赘述。

请参阅图3，图3是本申请提供的电子雾化装置中的雾化器一实施例的纵截面结构示意图。

如图3所示，雾化器1包括壳体11、雾化芯12和安装座15、第一密封件16和第二密封件17。壳体11的一端作为吸嘴10，用户从吸嘴 10处抽吸待雾化基质生成气溶胶。壳体11具有安装空间18，安装座15 收容于安装空间18，且通过第一密封件16与安装空间18的内侧面固定连接。安装座15与安装空间18的部分内壁面配合形成储液腔111，储液腔111用于存储待雾化基质。安装座18具有安装腔19，雾化芯12收容于安装腔19，且雾化芯12通过第二密封件17与安装座15固定连接。雾化芯12具有相对设置的吸液面127和雾化面128，雾化面128与安装腔19的内壁面配合形成雾化腔20。其中，雾化芯12与电源组件2电连接，以加热雾化待雾化基质。

壳体11包括第一环形侧壁112以及与第一环形侧壁112一端连接的第一顶壁113。第一环形侧壁112和第一顶壁113配合形成安装空间18。安装空间18远离第一顶壁113的一端为敞口。第一顶壁113上设置有出气孔114，出气孔114的边沿向安装空间18内延伸形成导气通道13。导气通道13与壳体11一体制成。其中，安装空间18的横截面可以为椭圆形，也可以为矩形结构，也就是说，安装空间18的横截面具有长度方向和宽度方向。在其他可选实施例中，安装空间18的横截面可以为圆形。

请参阅图4，图4是本申请提供的安装座一实施例的结构示意图。

安装座15安装于安装空间18远离第一顶壁113的部分。安装座15 包括上座体151以及与上座体151匹配设置的下座体152，下座体152 设置于上座体151远离第一顶壁113的一侧。上座体151与安装空间18 的内侧壁固定连接，安装空间18靠近第一顶壁113的部分内壁面与上座体151的外壁配合形成储液腔111。储液腔111围绕在导气通道13的外围。上座体151和下座体152配合设置形成收容腔115。收容腔115 用于收容雾化芯12。具体地，上座体151上设置有下液孔1511和通气孔1512，下液孔1511和通气孔1512间隔设置。导气通道13远离出气孔114的一端与通气孔1512连接。具体地，导气通道13远离出气孔114 的一端通过第一密封件16与通气孔1512连通，避免导气通道13与上座体151的通气孔1512之间漏气。导气通道13通过通气孔1512与收容腔115连通。雾化芯12覆盖于下液孔1511，且雾化芯12的周缘通过第二密封件17与下液孔1511的内壁面紧密贴合，避免储液腔111的待雾化基质漏出。在一具体实施例中，第二密封件17为密封环，且远离储液腔111的端面具有凹槽，雾化芯12嵌设于第二密封件17凹槽内，且雾化芯12的雾化面128与第二密封件17远离储液腔111的端面处于同一平面。在本实施例中，下座体152包括底壁1521，底壁1521上设置有连接部1522，底壁1521通过连接部1522与上座体151卡接，以形成上述的收容腔115。

请参阅图5和图6，图5是本申请提供的雾化芯第一实施例的结构示意图，图6是图5中雾化芯的俯视图。

如图5所示，雾化芯12包括导液件121和设置在导液件121上的发热件122。导液件121具有雾化面128和吸液面127。发热件122设置于导液件121的雾化面128上，导液件121未设置有发热件122的表面作为吸液面127。在一具体实施例中，吸液面127与雾化面128相对设置。优选，吸液面127具有凹槽125，以增加吸液面127的面积。导液件121用于将储液腔111中存储的待雾化基质通过导液件121的吸液面127传输至导液件121的雾化面128，以通过雾化面128上设置的发热件122对待雾化基质进行加热雾化形成气溶胶。其中，导液件121为多孔基体。发热件122可以为金属膜、金属网或金属丝等，且形状和结构不限。在本实施例中，发热件122可以为S形的金属膜。发热件122 的两端分别设有引脚14，发热件122的两端通过引脚14连接电源组件 2的正极和负极，以实现电源组件2对发热件122的供电。

在本实施例中，发热件122设置在导液件121上的雾化面128的表面上。在其他实施例中，发热件122也可以部分或全部嵌入导液件121 的雾化面128。

在一具体实施例中，导液件121可以为矩形块状体，导液件121的横截面形状为矩形，雾化面128和吸液面127为矩形块状体的外表面。例如，矩形块状体的上表面为雾化面128，矩形块状体的下表面为吸液面127，矩形块状体的侧面环形设置于雾化面128和吸液面127之间。优选，矩形块状体的侧面还设置有凸缘，便于将雾化芯12安装在安装座15上。

在本实施例中，导液件121可以为陶瓷多孔体，陶瓷多孔体内具有多个不规则的微孔124，这些微孔124的尺寸和分布是由陶瓷多孔体的制备工艺所导致的。在本申请中，导液件121上还设置有导气结构123，导气结构123可以为专门开设的规则结构且尺寸大于微孔124的尺寸。导液件121还可以为多孔陶瓷、多孔碳、多孔玻璃、多孔金属和多孔高分子材料中的至少一种。其中，多孔陶瓷可以选自多孔氧化铝陶瓷、多孔堇青石陶瓷、多孔硅藻土陶瓷和多孔碳化硅陶瓷中的至少一种。

导液件121上设置的导气结构123可以将待雾化基质雾化后形成的气溶胶定向传导至雾化腔20，减少气溶胶与发热件122接触，进而避免气溶胶落在高温发热件122上且被炭化后形成油垢，防止发热件122出现干烧现象。其中，导气结构123靠近导液件121上的发热件122设置。由于发热件122附近的温度较高，在发热件122的附近设置导气结构 123。这样的导气结构123可以增加雾化面128的面积，缩短待雾化基质传输至雾化面128的距离，从而加快导油速率，进而防止发热件122 干烧。

导气结构123与发热件122之间的距离大于0且小于等于3毫米。导气结构123与发热件122之间的距离越小，导液件121的传导待雾化基质的速率也越高。但是导气结构123也不能与发热件122之间零距离设置，一是工艺的限制，很难保证在制作导气结构123时不损伤发热件 122，影响发热件122的使用寿命；二是导气结构123与发热件122之间零距离设置时，即，导气结构123与发热件122边缘相切，从导气结构123中呈喷射状逸出的气溶胶在碰到发热件122边缘时会被高温的发热件122加热炭化形成油垢附着在发热件122上以及发热件122的周围，产生焦味。导气结构123与发热件122之间太远时，发热件122扩散到导气结构123内壁面中的热量不足以加热雾化待雾化基质，从而降低雾化效率。在一优选实施例中，导气结构123与发热件122之间的距离大于0且小于等于1毫米。导气结构123靠近发热件122的边缘，且不损伤发热件122，从而保证发热件122的寿命。

请参阅图7，图7是本申请提供的雾化芯另一实施例的俯视图。

导气结构123包括凹槽125和/或盲孔126。导气结构123可以为凹槽125和盲孔126中的任意一种或两种的组合。盲孔126和/或凹槽125 分别为多个，且多个盲孔126和/或凹槽125沿发热件122的设置方向依次分布或延伸于发热件122的边缘。盲孔126和/或凹槽125可以分布在雾化面128上发热件122的两侧，也可以分布在雾化面128上发热件122 的单侧。其中，导气结构123中的多个盲孔126和/或凹槽125之间间隔设置。具体地，盲孔126与盲孔126之间、凹槽125与凹槽125之间、盲孔126与凹槽125之间均需间隔设置。由于凹槽125和/或盲孔126靠近发热件122设置，发热件122产生的热量会扩散至凹槽125和/或盲孔126的内壁面，通过凹槽125和/或盲孔126的内壁面加热待雾化基质生成气溶胶，从而增加雾化面128的面积，还会缩短待雾化基质的传输距离，进而加速了待雾化基质的传输速率。

在本实施例中，凹槽125和盲孔126均具有毛细作用力。导气结构 123与雾化面128连通。即，凹槽125和盲孔126的开口均朝向导液件 121上的雾化面128。

如图7所示，在一具体实施例中，导气结构123包括凹槽125，凹槽125可以为两端均封闭的盲槽129；凹槽125也可以为一端为封闭端，另一端为敞口端的半连通槽132；也可以为两端均敞口的通槽130。凹槽125沿发热件122的设置方向延伸于发热件122的边缘。在一实施例中，导气结构123为多个间隔且依次沿发热件122的设置方向排布的盲槽129。在一实施例中，导气结构123为至少一个沿发热件122的设置方向延伸的盲槽129、通槽133或半连通槽132。

在一具体实施例中，导气结构123包括多个盲孔126，多个盲孔126 间隔设置且沿发热件122的设置方向依次排布与发热件122的边缘。盲孔126不能为通孔，因为通孔会具有换气功能，使得雾化腔20的气体沿着盲孔126进入储液腔111，这样会影响气溶胶从导气结构123中呈柱状喷射型逸出。

请参阅图8，图8是本申请提供的雾化芯第二实施例的结构示意图。

盲孔126也可以为两端开口都朝向雾化面128的U型孔131。

在一优选实施例中，盲孔126和/或凹槽125分布在雾化面128上发热件122的两侧，这样可以增加雾化面128的面积，加速待雾化基质的雾化。

盲孔126的直径和/或凹槽125的宽度大于等于0.05毫米小于等于3 毫米。盲孔126的直径和/或凹槽125的宽度太大或太小都会影响导气结构123中气溶胶逸出的形态，盲孔126的直径和/或凹槽125的宽度太大，会导致气溶胶呈发散状逸出，逸向发热件122周围的气溶胶会被高温的发热件122炭化形成油垢；盲孔126的直径和/或凹槽125的宽度太小，会导致气溶胶来不及通过导气结构123传导，致使气溶胶依旧通过导液件121的微孔124呈发散状逸出，逸向发热件122周围的气溶胶会被高温的发热件122炭化形成油垢。

优选盲孔126的直径和/或凹槽125的宽度大于等于0.2毫米且小于等于1毫米。这样可以更好的让气溶胶从导气结构123中呈柱状喷射型逸出，避免气溶胶与发热件122接触，减少油垢的产生。

发明人研究认为，雾化形成的气溶胶呈柱状喷射型逸出能使气溶胶快速脱离高温发热件122高温影响的附近区域，减少气溶胶与高温发热件122接触被炭化形成油垢的几率。同时，从导气结构123呈柱状喷射型逸出的气溶胶不仅能使其本身快速脱离高温发热件122高温影响的附近区域，同时，还能携带周围一定区域的气溶胶一起快速脱离。

其中，呈柱状喷射型的机理，在导气结构123中，待雾化基质在高温作用下汽化，形成高温、高压气体，这部分气体一部分转化为气溶胶，这部分气溶胶和高温、高压气体在导气结构123的导流作用下，沿其垂直于雾化面128的开口方向溢出。由于导气结构123的导流作用，其方向的一致性较好，避免了向与雾化面128的夹角逸散。

盲孔126或凹槽125垂直于雾化面128的纵截面形状不限，横截面形状可以为半圆形、半椭圆、矩形、三角形、梯形、弧形等。

在一实施例中，导液件121的雾化面128与吸液面127相对设置，盲孔126和/或凹槽125的深度与雾化面128到吸液面127的距离之间的比例为1:10～9:10。盲孔126和/或凹槽125的深度与雾化面128到吸液面127的距离之间的比例同样也影响导气结构123中气溶胶逸出的形态。盲孔126和/或凹槽125的深度相对于雾化面128到吸液面127的距离逐渐增大时，待雾化基质传输的路径也逐渐缩短，导气结构123传导待雾化基质的速率会增大，即导流作用也更好。但是盲孔126和/或凹槽 125的深度太深，也会加大加工难度同时由于离受热区域较远，雾化效果不理想；盲孔126和/或凹槽125的深度太浅，气溶胶难以呈柱状喷射型逸出。在一优选实施例中，盲孔126和/或凹槽125的深度与雾化面 128到吸液面127的距离之间的比例为3:10～5:10。在一具体优选实施例中，盲孔126和/或凹槽125的深度可以为0.2毫米、0.5毫米、1毫米、1.2毫米、2毫米和3毫米中的至少一种。

请参阅图9和图10，图9是本申请提供的雾化芯第三实施例的结构示意图，图10是本申请提供的雾化芯第四实施例的结构示意图。

在本实施例中，凹槽125和/或盲孔126的垂直于雾化面128的纵截面为矩形，应当可以理解，在其他实施例中，凹槽125和/或盲孔126垂直于雾化面128的纵截面可以为平行四边形、梯形等其他结构。如图9 所示，在一实施例中，凹槽125和/或盲孔126垂直于雾化面128的纵截面可以为平行四边形，平行四边形中远离雾化面128的一边相对于处于雾化面128上的一边更靠近发热件122。即凹槽125和/或盲孔126朝向雾化面128的方向倾斜延伸，凹槽125和/或盲孔126处于雾化面128上的端口相对于凹槽125和/或盲孔126靠近吸液面127的端口更远离发热件122设置，可以进一步防止从导气结构123中呈喷射逸出的气溶胶与发热件122接触。

如图10所示，在一优选实施例中，凹槽125和/或盲孔126垂直于雾化面128的纵截面为梯形结构，且梯形结构靠近雾化面128的边的长度小于梯形结构远离雾化面128的边的长度，使得待雾化基质可以传输至凹槽125和/或盲孔126的内侧面进行加热雾化，缩短待雾化基质到达雾化面128的传输距离，同时通过设置梯形结构的凹槽125和/或盲孔 126可以减少待雾化基质通过导气结构123漏液的风险。

应当可以理解，在其他实施例中，凹槽125和/或盲孔126垂直于雾化面128的纵截面可以为等腰梯形，不规则梯形和直角梯形。优选的为等腰梯形。其中，直角梯形垂直于雾化面128的一侧边相对于另一侧边更远离发热件122，避免气溶胶朝发热件122方向逸出。在一优选实施例中，凹槽125和/或盲孔126垂直于雾化面128的纵截面为等腰梯形结构。

进一步，凹槽125和/或盲孔126形成缩口结构，可以增加从导气结构123中呈喷射逸出的气溶胶的压力，进一步防止喷射逸出的气溶胶落在发热件122上。

请参阅图11，图11是本申请提供的雾化芯第五实施例的结构示意图。

在一实施例中，导液件121可以为中空柱状体，雾化面128和吸液面127中的一个为中空柱状体的外表面，另一个为中空柱状体的内表面，侧面为中空柱状体的顶面和底面。

如图11所示，在另一实施例中，导液件121为中空圆柱体，发热件122设置于中空圆柱体的内表面，中空圆柱体的内表面为雾化面128。中空圆柱体的外表面用于连接吸收来自储液腔111的待雾化基质，中空圆柱体的外表面为吸液面127。

在中空圆柱体内设置有导气结构123。导气结构123包括凹槽125 和/或盲孔126。在导液件121的雾化面128上开设盲孔126和/或凹槽 125，盲孔126和/或凹槽125设置在中空圆柱体的雾化面128上，并分布在发热件122的周围且靠近发热件122。其中盲孔126和/或凹槽125 仅与导液件121的雾化面128连通，即导气结构123仅与导液件121上的雾化面128连通，使得待雾化基质可以在凹槽125和/或盲孔126的内侧面进行加热雾化，增加了雾化面128的面积和缩短待雾化基质到达雾化面128的传输距离，进而加速了待雾化基质的传输速率。通过设置导气结构123可以使雾化形成的气溶胶可以呈柱状喷射型逸出，减少逸出的气溶胶沿着发热件122方向而附着在高温的发热件122上炭化形成的油垢，防止了发热件122的干烧。

在本实施例中，具有导气结构123的导液件121可以通过注塑成型、钻孔或3D打印的方式制成。在一实施例中，导气结构123中的盲孔126 和/或凹槽125可以采用激光打孔工艺实现，也可以采用其他打孔模式。

本实施例中提供的电子雾化装置100中，雾化芯12包括导液件121 和发热件122。导液件121具有雾化面128和吸液面127，用于将待雾化基质从吸液面127传导至雾化面128；发热件122设置于雾化面128，用于加热雾化待雾化基质生成气溶胶；其中，导液件121还具有导气结构123；导气结构123包括设置于雾化面128的凹槽125和/或盲孔126，且靠近发热件122设置；导气结构123用于定向传导气溶胶。本申请中通过在导液件121靠近发热件122的部分设置导气结构123，通过导气结构123定向传导发热件122加热雾化的气溶胶，减少气溶胶与发热件 122接触，进而避免气溶胶在高温发热件122上炭化形成的油垢，防止发热件122出现干烧现象；且通过设置导气结构123可以缩短待雾化基质的传输距离，加快导油速率，进一步防止发热件122出现干烧现象，提升了使用寿命。

以上仅为本申请的实施方式，并非因此限制本申请的专利保护范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种雾化芯，其特征在于，所述雾化芯包括：

导液件，具有雾化面和吸液面，用于将待雾化基质从所述吸液面传导至所述雾化面；

发热件，设置于所述雾化面，用于加热雾化所述待雾化基质生成气溶胶；

其中，所述导液件还具有导气结构；所述导气结构包括设置于所述雾化面的凹槽和/或盲孔，且设置在所述发热件周围。

2.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述导气结构与所述发热件之间的距离大于0且不超过3毫米。

3.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述导气结构包括多个所述盲孔，且多个所述盲孔沿所述发热件的边缘依次分布。

4.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述导气结构包括所述凹槽，所述凹槽沿所述发热件的边缘延伸。

5.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述盲孔的直径和/或所述凹槽的宽度大于等于0.05毫米且小于等于3毫米。

6.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述雾化面与所述吸液面相对设置，所述盲孔和/或所述凹槽的深度与所述雾化面到所述吸液面之间的距离之间的比例为1:10～9:10。

7.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述凹槽和/或所述盲孔在垂直于所述雾化面方向的纵截面为矩形、梯形或弧形。

8.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述凹槽和/或所述盲孔为缩口结构，所述凹槽和/或所述盲孔的横截面沿所述气溶胶的逸出方向逐渐减小。

9.一种雾化器，其特征在于，所述雾化器包括权利要求1-8中任一项所述的雾化芯。

10.一种电子雾化装置，其特征在于，包括电源装置以及权利要求9所述的雾化器，所述电源装置为所述雾化器供电。

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