CN114538132A - 装车系统及码垛装车系统 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种装车系统及码垛装车系统。该装车系统包括转运车及货车；转运车包括车体、设于车体中的推板及与推板固定连接的推杆；推杆与车体滑动连接并延伸至车体的外部；货车的车厢上设有与推杆对应的限位件；限位件在车体位于车厢中的预设装车位置时，限制推杆随车体向车厢外移动，以使车体中的货物基于推板的作用力相对于车厢静止，从而使得推板将转运车中的货物转移至车厢中。相比于现有技术通过人工将转运车中的货物一件一件的转移至货车的车厢中，本申请通过将车体搬运至车厢中，使限位件限制推杆随车体向车厢外移动，再将车体从车厢中拉出即可将车体中的全部货物快速转移至车厢中，不仅可以提高货物装车效率，还可以降低人力成本。

Description

装车系统及码垛装车系统

技术领域

本发明涉及物流运输领域，具体涉及一种装车系统及码垛装车系统。

背景技术

在现代物流的货物转运的流程中，通常会将货物码垛至转运车(例如笼车)中，便于货物的转移，然后作业人员将转运车推动至货车所在位置，将转运车中的货物一件一件的转移至货车的车厢中，不仅导致货物装车效率低且人力成本高。

发明内容

本申请提供一种装车系统及码垛装车系统，以解决现有技术中货物装车效率低且人力成本高的问题。

一方面，本申请提供一种装车系统，包括：转运车及货车；

所述转运车包括车体、设于所述车体中的推板，及与所述推板固定连接的推杆；所述推杆与所述车体滑动连接并延伸至所述车体的外部；

所述货车的车厢上设有与所述推杆对应的限位件；

所述限位件用于在所述车体位于所述车厢中的预设装车位置时，限制所述推杆随所述车体向所述车厢外移动，以使所述车体中的货物基于所述推板的作用力相对于所述车厢静止，从而使得所述推板将所述货物转移至所述车厢中。

在一些可能的实现方式中，所述限位件为与所述车厢活动连接的多个限位杆。

在一些可能的实现方式中，所述限位杆的活动方向垂直于所述车体向所述车厢外移动的方向。

在一些可能的实现方式中，所述限位杆包括设于所述车厢上的销孔及与所述销孔活动连接的插销。

在一些可能的实现方式中，所述车体包括底板及与所述底板连接且相对设置的两个立板；所述推板位于所述两个立板之间，所述推杆与所述立板滑动连接。

在一些可能的实现方式中，至少一个所述立板上设有滑动槽，所述推杆与所述滑动槽滑动连接。

在一些可能的实现方式中，第一部和与所述第一部固定连接的第二部，所述第二部位于所述车体的外部，所述第一部位于所述滑动槽内。

在一些可能的实现方式中，所述第一部包括与所述推板固定连接的水平杆及与所述水平杆活动连接的第一滑动件，所述第二部为与所述水平杆固定连接的竖直杆。

在一些可能的实现方式中，所述第一滑动件为套合于所述水平杆上的滚筒。

在一些可能的实现方式中，所述转运车还包括设于所述底板上并位于所述两个立板之间的第二滑动件。

在一些可能的实现方式中，所述第二滑动件为与所述立板平行设置的多个滑轨。

在一些可能的实现方式中，装车系统还包括用于承载所述转运车的平台；所述平台的上表面与所述车厢的下表面位于同一水平面。

另一方面，本申请还提供一种码垛装车系统，包括：如上所述的装车系统及自动码垛装置；

所述自动码垛装置用于抓取位于预设的待抓取位置上的待码垛货物，将所述待码垛货物码垛至空载的所述转运车预设的码垛区域。

在一些可能的实现方式中，所述码垛区域包括相对设置的两个第一区域、位于所述两个第一区域之间且相对设置的两个第二区域，及位于所述两个第一区域之间和所述两个第二区域之间的第三区域；

所述自动码垛装置用于将第一货物码垛至所述第一区域，将第二货物码垛至所述第二区域，将第三货物码垛至所述第三区域；

所述第一货物为体积大于或等于预设第一阈值的待码垛货物；所述第二货物为体积大于或等于预设第二阈值且小于预设第一阈值的待码垛货物；所述第三货物为体积小于预设第二阈值的待码垛货物。

在一些可能的实现方式中，所述两个第一区域中，第一个所述第一区域对应所述车厢靠近车门的位置，第二个所述第一区域对应所述车厢靠近与车门相对设置的车厢侧壁的位置。

本申请提供的装车系统包括转运车及货车；转运车包括车体、设于车体中的推板，及与推板固定连接的推杆；推杆与车体滑动连接并延伸至车体的外部；货车的车厢上设有与推杆对应的限位件；限位件用于在车体位于车厢中的预设装车位置时，限制推杆随车体向车厢外移动，以使车体中的货物基于推板的作用力相对于车厢静止，从而使得推板将转运车中的货物转移至车厢中。相比于现有技术通过人工将转运车中的货物一件一件的转移至货车的车厢中，本申请通过将车体搬运至车厢中，使限位件限制推杆随车体向车厢外移动，再将车体从车厢中拉出即可将车体车中的全部货物快速转移至车厢中，不仅可以提高货物装车效率，还可以降低人力成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1和图2是本申请一实施例提供的装车系统的示意图；

图3是本申请一实施例提供的装车系统的车厢的示意图；

图4是本申请一实施例提供的装车系统的转运车的示意图；

图5是图4中A处的放大示意图；

图6是本申请一实施例提供的码垛装车系统的示意图；

图7是本申请一实施例提供的码垛装车系统的自动码垛装置的示意图；

图8是本申请一实施例提供的码垛装车系统的码垛区域的示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。

本申请的装车系统可以应用于物流仓库中，也可以应用于其他需要将货物装车的场景中。该装车系统包括转运车及货车；转运车包括车体、设于车体中的推板，及与推板固定连接的推杆；推杆与车体滑动连接并延伸至车体的外部；货车的车厢上设有与推杆对应的限位件；限位件用于在车体位于车厢中的预设装车位置时，限制推杆随车体向车厢外移动，以使车体中的货物基于推板的作用力相对于车厢静止，从而使得推板将货物转移至车厢中。相比于现有技术通过人工将转运车中的货物一件一件的转移至货车的车厢中，本申请通过将车体搬运至车厢中，使限位件限制推杆随车体向车厢外移动，再将车体从车厢中拉出即可将车体中的全部货物快速转移至车厢中，不仅可以提高货物装车效率，还可以降低人力成本。

请参阅图1至图5，本申请实施例中提供一种装车系统，包括：转运车1及货车2；

转运车1包括车体11、设于车体11中的推板12，及与推板12固定连接的推杆13；推杆13与车体11滑动连接并延伸至车体11的外部；

货车2的车厢21上设有与推杆13对应的限位件22；

限位件22用于在车体11位于车厢21中的预设装车位置时(为了不影响转运车1进入车厢21，车体11加上推杆13的宽度之和会略小于车厢21的宽度)，限制推杆13随车体11向车厢21外移动，以使车体11中的货物基于推板12的作用力相对于车厢21静止，从而使得推板12将货物转移至车厢21中。

需要说明的是，当车体11(该车体11可以处于满载状态，满载指的是车体11中的货物的数量或体积达到预设满载阈值)位于车厢21中的预设装车位置时(该预设装车位置指的是将车体11推入车厢21后，限位件22位于推杆13靠近车厢21的车门的一侧的位置)，限位件22可以限制推杆13随车体11向车厢21外移动(也就是当车体11向车厢21外移动时，推杆13被限位件22限制位置，使推杆13相对于车厢21固定不动)，车体11从车厢21中拉出，使推杆13在车体11上滑动(此外，推杆13位于车厢21中，车体11向车厢21外移动，限位件22限制住推杆13，给推杆13一个与车体11移动方向相反的力，使推杆13在车体11上滑动，从而使推杆13相对于车厢21是固定不动的，相对于车体11是进行相反方向的运动)，以使车体11中的货物基于推板12的作用力相对于车厢21静止(即限位件22给推杆13一个与车体11移动方向相反的力，推杆13再带动推板12给货物一个与车体11移动方向相反的力，使货物在车体11上滑动，从而使货物相对于车厢21是固定不动的，相对于车体11是进行相反方向的运动)，从而使得推板12将车体11中的货物转移至车厢21中，可以将车体11中的全部货物快速转移至车厢21中，相比于现有技术通过人工将转运车1中的货物一件一件的转移至货车2的车厢21中，本申请不仅可以提高货物装车效率，还可以降低人力成本。

具体的，请参阅图2和图3，限位件22可以为与车厢21活动连接的多个限位杆(该限位杆可以在车厢21上移动，使其一部分位于车厢21内部，或者，使其不位于车厢21内部)，当车厢21中不存在车体11时(即车体11进入车厢21之前)，移动多个限位杆，使该多个限位杆不位于车厢21内部，以便于车体11进入车厢21，当车体11进入车厢21后，并且车体11位于车厢21中的预设装车位置时，移动多个限位杆，使该多个限位杆的一部分均位于车厢21内部，并且限位件22位于推杆13靠近车厢21的车门的一侧的位置，当车体11向车厢21外移动时，推杆13在未接触到限位件22之前，可以跟随车体11同时移动，直至推杆13接触到限位件22，此时，限位件22给推杆13一个与车体11移动方向相反的力，推杆13再带动推板12给货物一个与车体11移动方向相反的力，从而使推板12将车体11中的货物转移至车厢21中，当货物全部被转移至车厢21中时，移动多个限位杆，使该多个限位杆不位于车厢21内部，从而可以将车体11、推板12及推杆13一起从车厢21中拉出，后续可以进行下一次货物装车。

此外，限位件22也可以为设在车厢21上的卡扣结构(该卡扣结构可以与推杆13可拆卸连接)。当车体11位于车厢21中的预设装车位置时，将推杆13与卡扣结构对应连接，从而限制推杆13随车体11向车厢21外移动。本申请只需在货车2上增加限位件22的结构即可实现转运车1的快速卸货操作，结构简单且成本低。当然，限位件22也可以为其他结构，本申请在此不做限制。

具体的，该限位杆的活动方向可以垂直于车体11向车厢21外移动的方向，从而可以使限位杆和推杆13垂直设置，便于限位件22给推杆13一个与车体11移动方向相反的力。

具体的，限位杆包括设于车厢21上的销孔及与销孔活动连接的插销，该插销的活动方向垂直于车体11向车厢21外移动的方向，通过插销与销孔配合可以使限位杆结构简单且强度高。当然限位杆也可以为其他结构，例如，该限位杆包括设于车厢21上的螺母(车厢21上可以开设有安装孔，螺母固定于安装孔中)，及与螺母连接的螺杆，通过螺杆与螺母配合即可实现限位杆与车厢21的活动连接。又例如，该限位杆包括设于车厢21上的导轨座(车厢21上可以开设有安装孔，导轨座固定于安装孔中)，及与导轨座中的导轨配合的滑杆，因此限位杆的结构可以根据实际情况具体设置，本申请在此不做限制。

进一步地，当车体11位于车厢21中的预设装车位置时(即转运车1在卸货之前)，转运车1的车体11的卸货口可以紧挨着与车门相对设置的车厢侧壁(即如图3所示的后侧壁)，可以提高货物从转运车1下落至车厢21时的稳定性。并且，转运车1中的货物容纳空间可以与车厢21的装货空间基本一致，从而可以通过转运车1的一次卸货操作即可装满车厢21，提高货物装货效率。

在一些实施例中，装车系统可以还包括自动搬运小车100，自动搬运小车100可以将车体11搬运至车厢21的预设装车位置，并且当限位件22对应限制推杆13的位置后，再将车体11从车厢21中拉出，使推板12将车体11中的货物转移至车厢21中，从而实现自动化装车，进一步降低人力成本。

进一步地，自动搬运小车100可以自动导向小车(Automated Guided Vehicle，AGV)，该自动导向小车中具有电磁或光学等自动导航装置，能够沿预设行驶路径行驶。装车系统还包括与自动搬运小车100连接的主控单元，该主控单元可以发送装车搬运信号给自动搬运小车100，自动搬运小车100接收到装车搬运信号后，沿预设行驶路径将车体11搬运至货车2所在位置(为了便于自动搬运小车100搬运，货车2所在位置可以为固定位置)，将车体11搬运至车厢21的预设装车位置，并且当限位件22对应限制推杆13的位置后，再将车体11从车厢21中拉出，使推板12将车体11中的货物转移至车厢21中，完成一次货物自动装车操作。当然，主控单元也可以采用其他的控制信号和控制逻辑来实现自动搬运小车100的搬运操作，本申请在此不做限制。

在一些实施例中，请参阅图4，推杆13的数量为两个，两个推杆13分别与推板12的两端固定连接，通过两个推杆13的设置可以提高推板12在车体11中的稳定性。

具体的，请参阅图4，车体11包括底板111及与底板111连接且相对设置的两个立板112(该立板112可以与底板111垂直设置)，推板12位于两个立板112之间(为了便于推板12一次性卸掉全部货物，推板12的宽度可以与两个立板112之间的距离一致，推板12的高度可以与立板112的高度一致)，推杆13与立板112滑动连接(即两个推杆13分别与两个立板112滑动连接)。两个立板112、底板111与推板12围成了一个顶面和侧面都具有开口的容纳槽，该容纳槽的侧面开口便于卸货，而容纳槽的顶面开口可以减少货物码垛时的空间限制，使货物码垛时可选择的码垛位置多，位置选择也更优，从而提高货物码垛的垛型的稳定性。

进一步地，请参阅图4至图5，至少一个立板112上设有滑动槽1121(当有两个推杆13时，可以在两个立板112都设置滑动槽1121，两个推杆13分别与两个滑动槽1121滑动连接)，推杆13与滑动槽1121滑动连接(该滑动槽1121在与立板112垂直的方向上贯穿立板112，在与立板112平行的方向上不会贯穿立板112，以使推杆13不会与立板112脱离)。通过推杆13的滑动即可实现推板12的滑动，结构简单且有利于转运车1的卸货操作。此外，可以在滑动槽1121中设置多个滚轮或者滑轨等结构，来增加推杆13滑动流畅性，当然也采用其他方式增加滑动流畅性，例如在滑动槽1121中涂覆一层油膜或者在推杆13上设置与滑动槽1121配合的滑动结构，本申请在此不做限制。

进一步地，请参阅图4至图5，推杆13包括第一部131和与第一部131固定连接的第二部132，第二部132位于车体11的外部，第一部131位于滑动槽1121内，限位件22对应限制第二部132随车体11向车厢21外移动，该第一部131和第二部132的设置可以使推杆13的结构简单且成本低。此外，为了便于推板12的滑动，推板12可以不与底板111接触，那么推板12的重量都由第一部131来承载，因此可以在立板112上设置多个滑动槽1121，进而设置多个第一部131(该第一部131的数量可以与滑动槽1121的数量相同)，以提高推杆13的承载强度。第一滑动件133可以为套设在第一部131上的滚筒，也可以为设置在第一部131底部的滚轮，当然也可以为其他滑动结构，本申请在此不做限制。

进一步地，第一部131包括与推板12固定连接的水平杆1311(该水平杆1311沿水平方向设置，也就是与立板112垂直设置)及与水平杆1311活动连接的第一滑动件1312，第二部132为与水平杆1311固定连接的竖直杆(该竖直杆沿竖直方向设置，也就是与立板112平行设置，当有多个第一部131时，竖直杆与多个水平杆1311均连接)，第一滑动件133与滑动槽1121配合以在滑动槽1121中进行滑动，提高第一部131在滑动槽1121的滑动流畅性。

进一步地，第一滑动件1312为套合于水平杆1311上的滚筒，该滚筒可以在滑动槽1121中进行滚动，从而实现第一部131在滑动槽1121中滑动，该滚筒结构简单且滑动流畅性高，当然，第一滑动件1312也可以为其他滑动结构，例如，设置在水平杆1311底部的滚轮，本申请在此不做限制。

在一些实施例中，请参阅图4，转运车1还包括设于底板111上并位于两个立板112之间的第二滑动件113。当转运车1装有货物时，货物会位于第二滑动件113上，当推板12推动货物，第二滑动件113可以提高货物运动时的流畅度，便于卸货以及保持货物码垛的垛型。

具体的，该第二滑动件113可以为与立板112平行设置的多个滑轨(例如流利条)，该滑轨的长度可以略小于或等于底板111的长度，并且该多个滑轨的宽度之和可以略小于或等于底板111的宽度，以使多个滑动可以铺满整个底板111，以进一步提高货物运动时的流畅度。当然，第二滑动件113也可以为便于货物移动的结构，例如多个滚轮，本申请在此不做限制。

另外，转运车1还包括与底板111连接并用于与地面接触的多个滑轮114(该滑轮114可以为万向轮)，以提高转运车1的移动流畅度。此外，为了提高转运车1的结构强度，车体11还包括与两个立板112和底板111均连接的挡板115。

在一些实施例中，请参阅图1至图2，装车系统还包括用于承载转运车1的平台3(自动搬运小车100也可以在平台3上)，平台3的上表面与车厢21的下表面(即车厢21的装货空间的底部)位于同一水平面，有利于转运车1在水平方向平稳的在车厢21中运动，从而提高转运车1卸货的稳定性。当然，也可以不设置平台3，而是通过使货车2位于地势较低的位置，转运车1位于地势较高的位置，使平台3的上表面与车厢21的下表面位于同一水平面。

请参阅图1至图8，基于上述的装车系统，本申请实施例中还提供一种码垛装车系统，包括：如上的装车系统(在此不再赘述)及自动码垛装置4；

自动码垛装置4用于抓取位于预设的待抓取位置上的待码垛货物，将待码垛货物码垛至空载的转运车1预设的码垛区域。

需要说明的是，本申请的码垛装车系统同样可以应用于物流仓库中，也可以应用于其他需要将货物码垛及装车的场景中。通过自动码垛装置4抓取位于预设的待抓取位置上的待码垛货物，将待码垛货物码垛至空载的转运车1预设的码垛区域，以使空载的转运车1装满货物得到满载的转运车1，后续再搬运满载的转运车1至车厢21中的预设装车位置，使限位件22可以限制推杆13随车体11向车厢21外移动，再将车体11从车厢21中拉出，使推杆13在车体11上滑动，以使推板12将转运车1中的货物转移至车厢21中，可以将转运车1中的全部货物快速转移至车厢21中，相比于现有技术通过人工将转运车1中的货物一件一件的转移至货车2的车厢21中，本申请不仅可以提高货物装车效率，还可以降低人力成本。

此外，现有技术还会采用自动化设备将货物在货车的车厢中同时进行码垛及装车(即现有技术中码垛等于装车，码垛时间等于装车时间)，由于车厢内空间限制，导致货物码垛效率低，进而导致装车效率低。而本申请的码垛装车系统通过先在转运车1中对货物进行码垛，再将货物转移至车厢21中，从而将货物码垛和货物装车的两个操作分别进行，不受制于车厢21内空间限制，可以提高货物码垛效率，进而提高货物装车效率。此外，自动码垛装置4还可在货车2到达预设的装货位置之前提前在转运车1中完成货物码垛操作，可以提高货物码垛效率，进而提高货物装车效率。另外，现有技术还需要对货车2进行改造以适应自动化设备，才能采用自动化设备将货物在货车2的车厢21中同时进行码垛及装车，本申请无需对货车2进行改造即可实现货物快速装车，可以大幅降低成本。另外，现有技术采用自动化设备将货物在货车2的车厢21中同时进行码垛及装车，需要额外设置托盘结构承载货物跟随货车2运输，不仅导致成本上升且托盘结构难以管理，而本申请无需设置托盘结构，且转运车1无需跟随货车2同时离场，可以循环使用，不仅可以大幅降低成本，还可以便于管理转运车1。

此外，现有技术采用自动化设备将货物在货车2的车厢21中同时进行码垛及装车，由于车厢21空间有限，自动化设备容易与车厢21的侧壁发生干涉，影响自动化设备的作业，进而影响货物码垛效率，而本申请由于转运车1的两个立板112、底板111与推板12围成了一个顶面和侧面都具有开口的容纳槽，在转运车1中进行货物码垛且转运车1顶面具有开口，使得自动码垛装置4作业空间大，可以提高货物码垛效率。此外，现有技术进行码垛时只能从车厢21的最里端到最外端的顺序逐排进行码垛，可选择的码垛位置较少，货物码垛的垛型的稳定性较差，而本申请由于没有车厢21空间的限制，可选择的码垛位置多，位置选择也更优，因此货物码垛的垛型的稳定性较好。

在一些实施例中，码垛装车系统可以还包括自动搬运小车100，自动搬运小车100可以先将空载的转运车1搬运至自动码垛装置4中，待自动码垛装置4将空载的转运车1装满货物后，再将车体11搬运至车厢21的预设装车位置，并且当限位件22对应限制推杆13的位置后，再将车体11从车厢21中拉出，使推板12将车体11中的货物转移至车厢21中，从而实现自动化码垛和装车，进一步降低人力成本。

进一步地，自动搬运小车100可以自动导向小车(Automated Guided Vehicle，AGV)，该自动导向小车中具有电磁或光学等自动导航装置，能够沿预设行驶路径行驶。码垛装车系统还包括与自动搬运小车100和自动码垛装置4连接的主控单元，该主控单元可以发送空车搬运信号给自动搬运小车100，自动搬运小车100接收到空车搬运信号后，沿预设行驶路径移动至空载的转运车1所在位置(为了便于自动搬运小车100搬运，空载的转运车1所在位置可以为固定位置)，将空载的转运车1搬运至自动码垛装置4中，发送空车搬运完成信号给主控单元，主控单元接收到空车搬运完成信号后发送码垛信号给自动码垛装置4，自动码垛装置4开始抓取待码垛货物，将待码垛货物码垛至空载的转运车1的码垛区域，当货物码垛完成后，自动码垛装置4发送码垛完成信号给主控单元，主控单元接收到码垛完成信号后发送装车搬运信号给自动搬运小车100，自动搬运小车100接收到装车搬运信号后，沿预设行驶路径将转运车1搬运至货车2所在位置(为了便于自动搬运小车100搬运，货车2所在位置可以为固定位置)，将车体11搬运至车厢21的预设装车位置，并且当限位件22对应限制推杆13的位置后，再将车体11从车厢21中拉出，使推板12将车体11中的货物转移至车厢21中，完成一次货物自动码垛及装车操作。当然，主控单元也可以采用其他的控制信号和控制逻辑来实现自动搬运小车100的搬运操作和自动码垛装置4的码垛操作，本申请在此不做限制。

在一些实施例中，请参阅图6至图8，自动码垛装置4用于将多个不同体积的待码垛货物分别码垛至码垛区域的多个预设码垛位置，从而可以将体积较大的待码垛货物放置在车厢21中容易倒塌的位置，可以提高货物码垛的垛型的稳定性。

具体的，请参阅图8，码垛区域(即多个预设码垛位置)包括相对设置的两个第一区域51、位于两个第一区域51之间且相对设置的两个第二区域52，及位于两个第一区域51之间和两个第二区域52之间的第三区域53(即两个第一区域51和两个第二区域52可以围成一个矩形，第三区域53位于矩形的中部)。

自动码垛装置4用于将第一货物码垛至第一区域51，将第二货物码垛至第二区域52，将第三货物码垛至第三区域53。第一货物为体积大于或等于预设第一阈值的待码垛货物(该第一货物的面积不会超过第一区域51的面积)，第二货物为体积大于或等于预设第二阈值且小于预设第一阈值的待码垛货物，第三货物为体积小于预设第二阈值的待码垛货物。即本申请通过将大体积的待码垛货物放置在码垛区域的两端，将中体积的待码垛货物放置在码垛区域中部的两端，将小体积的待码垛货物放置在码垛区域的中部，从而可以使大体积的待码垛货物位于码垛区域的最外侧，也就是对应车厢21中容易倒塌的位置(例如车厢21中靠近车门的位置，即车厢21中沿货车2前进方向靠后的位置)，可以提高货物码垛的垛型的稳定性，并且通过对不同体积的待码垛货物划定不同的码垛区域，可以提高容积率。另外大体积的待码垛货物和中体积的待码垛货物可以围成一个容纳腔，小体积的待码垛货物(小箱子或软包)可以混合在一起放置在容纳腔中，即使不对小体积的待码垛货物进行码垛也可以保证较好的容积率。

具体的，两个第一区域51中，第一个第一区域51对应车厢21靠近车门的位置，第二个第一区域51对应车厢21靠近与车门相对设置的车厢侧壁(即如图3所示的后侧壁)的位置，则两个第二区域52分别对应车厢21靠近除后侧壁以外的另外两个车厢侧壁(即如图3所示的左侧壁和右侧壁)的位置，由于货物转移至车厢21后不会紧挨着车门，当货物经过路途颠簸后打开车门后容易倒塌，因此车厢21靠近车门的位置和车厢21靠近后侧壁的位置都放置大体积的货物，有利于减少货物在货车2运行途中产生的晃动，可以提高货物码垛的垛型的稳定性。

在一些实施例中，请参阅图7，自动码垛装置4包括支撑架41及设于支撑架41上的码垛组件42。该码垛组件42用于抓取位于预设的待抓取位置上的待码垛货物(待抓取位置可以位于码垛位置的边缘，以便缩小位于待抓取位置上的货物与转运车1之间的距离)，将待码垛货物码垛至空载的转运车1预设的码垛区域。

具体的，请参阅图7，码垛组件42包括与支撑架41固定连接的横梁421、与横梁421活动连接的纵梁422、与纵梁422活动连接的升降杆423，及与升降杆423的端部连接的抓取部424。该抓取部424用于抓取位于待抓取位置上的待码垛货物，该纵梁422可以在横梁421上进行第一方向上的运动(该第一方向为直角坐标系的y方向)，该升降杆423可以在纵梁422上进行第二方向和第三方向上的运动(该第二方向为直角坐标系的x方向，该第三方向为直角坐标系的z方向)，从而可以通过纵梁422和升降杆423带动抓取部424在各个方向上进行移动，对待码垛货物进行抓取以及对待码垛货物进行码垛，结构简单且成本低。此外，为了便于纵梁422的移动以及提高码垛组件42的稳定性，横梁421的数量可以为两个，且两个横梁421平行设置。

进一步地，请参阅图7，码垛组件42还包括设于升降杆423与抓取部424之间的旋转部425。旋转部425的一端与升降杆423活动连接，旋转部425的另一端与抓取部424固定连接。通过旋转部425在升降杆423上进行水平方向上的旋转，从而带动抓取部424在水平方向上旋转，可以调整抓取部424已抓取的待码垛货物的朝向(也就是姿态)，再将待码垛货物放置于码垛区域中，可以使待码垛货物以最稳定的姿态进行码垛，从而提高货物码垛的垛型的稳定性。

具体的，该抓取部424可以为吸盘夹具，该吸盘夹具可以包括多个吸盘及与多个吸盘连接的真空泵，当多个吸盘接触到待码垛货物时，通过真空泵对吸盘进行抽气形成负压以使吸盘吸附住待码垛货物，实现对待码垛货物的抓取。该抓取部424也可以为机械手夹具，该机械手夹具可以包括两个夹板、与两个夹板分别连接的两个活塞杆，及与两个活塞杆连接的气缸，当两个夹板位于待码垛货物的两侧时，通过气缸推动两个活塞杆运动，两个活塞杆分别推动两个夹板均朝向货物运动，从而夹持住待码垛货物，实现对待码垛货物的抓取。当然，抓取部424也可以采用其他能够实现货物抓取的结构，本申请在此不做限制。

在一些实施例中，自动码垛装置4还包括设于待抓取位置上方的第一拍摄单元，及设于码垛位置上方的第二拍摄单元(该第一拍摄单元和第二拍摄单元可以为相机)，该第一拍摄单元和第二拍摄单元均与主控单元连接。第一拍摄单元用于获取位于待抓取位置上的待码垛货物的体积信息和姿态信息，将待码垛货物的体积信息和姿态信息发送至主控单元，第二拍摄单元用于获取转运车1中货物码垛的实时垛型信息，将实时垛型信息发送至主控单元，该主控单元可以通过自身预设的码垛算法将待码垛货物的体积信息和姿态信息及实时垛型信息进行计算，得到待码垛货物的待码放位置及待码放姿态(例如，可以先判断待码垛货物的体积与第一阈值和第二阈值的大小关系，从而判断待码垛货物为第一货物、第二货物和第三货物中的哪一个，由于第一货物对应第一区域51，第二货物对应第二区域52，第三货物对应第三区域53，进而确定待码垛货物的待码放位置；可以再通过预设的最优容积率算法来计算待码垛货物的姿态与实时垛型中待码放位置上的货物的姿态是否满足最优容积率，从而确定待码垛货物满足最优容积率的待码放姿态)，再控制纵梁422和升降杆423进行运动以带动抓取部424运动至待抓取位置，接着控制抓取部424抓取待码垛货物，并控制旋转部425旋转以调整待码垛货物的姿态为待码放姿态，最后控制抓取部424将待码垛货物放置在待码放位置上。

在一些实施例中，请参阅图6，自动码垛装置4还包括输送机43，该输送机43用于将待码垛货物输送至自动码垛装置预设的待抓取位置上，以提高货物码垛效率。该输送机43可以为皮带机、滚筒输送机、滚轮输送机或者链条输送机，只要能将货物运输至待抓取位置即可，因此可以根据实际情况来具体设置输送机43，本申请在此不做限制。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见上文针对其他实施例的详细描述，此处不再赘述。

具体实施时，以上各个组件或结构可以作为独立的实体来实现，也可以进行任意组合，作为同一或若干个实体来实现，以上各个组件或结构的具体实施可参见前面的实施例，在此不再赘述。

以上对本发明实施例所提供的一种装车系统及码垛装车系统进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (15)

1.一种装车系统，其特征在于，包括：转运车及货车；

所述转运车包括车体、设于所述车体中的推板，及与所述推板固定连接的推杆；所述推杆与所述车体滑动连接并延伸至所述车体的外部；

所述货车的车厢上设有与所述推杆对应的限位件；

所述限位件用于在所述车体位于所述车厢中的预设装车位置时，限制所述推杆随所述车体向所述车厢外移动，以使所述车体中的货物基于所述推板的作用力相对于所述车厢静止，从而使得所述推板将所述货物转移至所述车厢中。

2.如权利要求1所述的装车系统，其特征在于，所述限位件为与所述车厢活动连接的多个限位杆。

3.如权利要求2所述的装车系统，其特征在于，所述限位杆的活动方向垂直于所述车体向所述车厢外移动的方向。

4.如权利要求2所述的装车系统，其特征在于，所述限位杆包括设于所述车厢上的销孔及与所述销孔活动连接的插销。

5.如权利要求1所述的装车系统，其特征在于，所述车体包括底板及与所述底板连接且相对设置的两个立板；所述推板位于所述两个立板之间，所述推杆与所述立板滑动连接。

6.如权利要求5所述的装车系统，其特征在于，至少一个所述立板上设有滑动槽，所述推杆与所述滑动槽滑动连接。

7.如权利要求6所述的装车系统，其特征在于，所述推杆包括第一部和与所述第一部固定连接的第二部，所述第二部位于所述车体的外部，所述第一部位于所述滑动槽内。

8.如权利要求7所述的装车系统，其特征在于，所述第一部包括与所述推板固定连接的水平杆及与所述水平杆活动连接的第一滑动件，所述第二部为与所述水平杆固定连接的竖直杆。

9.如权利要求8所述的装车系统，其特征在于，所述第一滑动件为套合于所述水平杆上的滚筒。

10.如权利要求5所述的装车系统，其特征在于，所述转运车还包括设于所述底板上并位于所述两个立板之间的第二滑动件。

11.如权利要求10所述的装车系统，其特征在于，所述第二滑动件为与所述立板平行设置的多个滑轨。

12.如权利要求1所述的装车系统，其特征在于，还包括用于承载所述转运车的平台；所述平台的上表面与所述车厢的下表面位于同一水平面。

13.一种码垛装车系统，其特征在于，包括：如权利要求1-12中任意一项所述的装车系统及自动码垛装置；

所述自动码垛装置用于抓取位于预设的待抓取位置上的待码垛货物，将所述待码垛货物码垛至空载的所述转运车预设的码垛区域。

14.如权利要求13所述的码垛装车系统，其特征在于，所述码垛区域包括相对设置的两个第一区域、位于所述两个第一区域之间且相对设置的两个第二区域，及位于所述两个第一区域之间和所述两个第二区域之间的第三区域；

所述自动码垛装置用于将第一货物码垛至所述第一区域，将第二货物码垛至所述第二区域，将第三货物码垛至所述第三区域；

所述第一货物为体积大于或等于预设第一阈值的待码垛货物；所述第二货物为体积大于或等于预设第二阈值且小于预设第一阈值的待码垛货物；所述第三货物为体积小于预设第二阈值的待码垛货物。

15.如权利要求14所述的码垛装车系统，其特征在于，所述两个第一区域中，第一个所述第一区域对应所述车厢靠近车门的位置，第二个所述第一区域对应所述车厢靠近与车门相对设置的车厢侧壁的位置。

Images