CN114523702B - 保证成型过程中异形部件压合质量的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种保证成型过程中异形部件压合质量的方法，属于工程机械轮胎制造技术领域。其技术方案为：在对垫胶部件和胎侧部件进行压合时，按照部件的最厚点、内端点至外端点的顺序进行压合。本发明对压合压辊的行进的方式进行设计，可以避免垫胶、胎侧部件在压合过程中出现材料异常偏移问题，保证部件定位的符合性，降低因此导致的市场早期质量问题。

Description

保证成型过程中异形部件压合质量的方法

技术领域

本发明涉及工程机械轮胎制造技术领域，具体涉及一种保证成型过程中异形部件压合质量的方法。

背景技术

轮胎成型过程中，胎肩、胎圈部位的异形部件（包括垫胶、胎侧、下胶芯）在压合过程中易出现定位偏歪的问题，如何保证部件的压合质量在操作上存在一定的难度。且该部件出现偏歪或不密实时，没有较好的检验方法对其进行有效识别，最终对轮胎使用寿命的均一性造成波动，影响消费者的使用。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种保证成型过程中异形部件压合质量的方法，对压合压辊的行进的方式进行设计，可以避免垫胶、胎侧部件在压合过程中出现材料异常偏移问题，保证部件定位的符合性，降低因此导致的市场早期质量问题。

本发明的技术方案为：

保证成型过程中异形部件压合质量的方法，在对垫胶部件和胎侧部件进行压合时，按照部件的最厚点、内端点至外端点的顺序进行压合；具体包括以下步骤：

1）将下压辊进行轴向回零，回零后测量两个下压辊的间距为A，测量垫胶部件或胎侧部件的最厚点至机头中心的距离为B，然后计算出下压辊压合垫胶部件或胎侧部件的最厚点的轴向位置为C=B-A/2，然后将该数据C输入到控制系统中，作为压合的起始位；

2）测量垫胶部件或胎侧部件的最厚点至部件内端点的距离为D，然后根据E=C-D-（8~15）mm计算出压合的第一结束位，并将该数据E输入到控制系统中；

3）测量垫胶部件或胎侧部件的最厚点至部件外端点的距离为F，然后根据G=C+F+（15~30）mm计算出压合的第二结束位，并将该数据G输入到控制系统中；

4）根据上述设定的起始位、第一结束位和第二结束位，使用下压辊对垫胶部件或胎侧部件进行压合。

优选地，步骤1）中，将数据C输入到控制系统中后，在控制系统的手动操作模式下将下压辊的位置打开至数据C设定的起始位，确认该位置是否符合设计的压合要求，若不符合，则进行数据C的微调、确认及保存；步骤2）中，将数据E输入到控制系统中后，在控制系统的手动操作模式下将下压辊打开至数据E设定的第一结束位，确认该位置是否符合设计的压合要求，若不符合，则进行数据E的微调、确认及保存；步骤3）中，将数据G输入到控制系统中后，在控制系统的手动操作模式下将下压辊打开至数据G设定的第二结束位，确认该位置是否符合设计的压合要求，若不符合，则进行数据G的微调、确认及保存。

优选地，步骤4）中，在压合过程中，使定位激光灯标的位置保持与垫胶部件或胎侧部件定位贴合的位置不变，以便监控该过程是否存在垫胶部件或胎侧部件的异常偏移问题的出现，若压合后测量的偏移距离符合预设标准一，则判定未出现异常偏移问题。

优选地，所述预设标准一为：偏移距离≤3mm。

优选地，步骤4）中，下压辊压合垫胶部件或胎侧部件起始位的持续时间为2~5s。

优选地，对垫胶部件进行压合时，先压合垫胶部件最厚点的内端点；对胎侧部件进行压合时，先压合胎侧部件最厚点的中心点。

优选地，还包括对下胶芯部件压合后的确认：设定压合后下胶芯部件的宽度，根据该宽度将定位激光灯标移至设定的位置，测量下胶芯部件的外侧最薄端点与定位激光灯标之间的距离，若该距离符合预设标准二，则判定下胶芯部件压合符合要求；若该距离不符合预设标准二，则调整压合参数后重新压合下胶芯部件。

优选地，所述预设标准二为：距离≤10mm。

本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：

1. 本发明对贴合平整后的垫胶部件或胎侧部件在压合前，对压合压辊的行进的方式进行设计，可以避免垫胶、胎侧部件在压合过程中出现材料异常偏移问题，保证部件定位的符合性，降低因此导致的市场早期质量问题。

2. 更进一步地，本发明具体对压合步序的起始位、第一结束位和第二结束位进行设定及验证，保证了压合步序的顺利进行，进一步避免了压合过程中出现材料异常偏移的问题。

3. 本发明还增加了下胶芯部件压合后的确认步骤，保证了下胶芯部件的压合质量。

附图说明

图1是本发明的垫胶部件的压合顺序示意图。

图2是本发明的胎侧部件的压合顺序示意图。

图3是本发明的垫胶部件的结构示意图。

图4是本发明的胎侧部件的结构示意图。

图5是下胶芯部件压合前的结构示意图。

图6是本发明中下胶芯部件压合后的结构示意图。

图中，1-垫胶部件、2-胎侧部件、3-下胶芯部件。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但其并不限制本发明的实施。

实施例1

本发明提供了一种保证成型过程中异形部件压合质量的方法，在对垫胶部件1和胎侧部件2进行压合时，按照部件的最厚点（图1-2中的a点）、内端点（图1-2中的b点）至外端点（图1-2中的d点）的顺序进行压合。

垫胶部件1及胎侧部件2在鼓上压合过程中，鼓在旋转时下压辊延轴向方向向外压合，此时压辊在被压合部件上的轨迹呈螺旋状。因垫胶部件1及胎侧部件2形状不规则，压辊在压合过程中因部件的厚点、薄点变化与螺旋式的压合轨迹导致产生向外的推力明显大于部件贴合时的粘合力，从而导致部件压合时产生局部偏移。采用部件的最厚点作为压合起始位，实现了最厚点的有效固定，有效避免部件偏移。

进一步地，上述方法具体包括以下步骤：

胎筒传递至反包鼓后，进行扣圈、胶芯压合操作后，然后对垫胶部件1进行平面的油刷；或者，胎筒传递至反包鼓后，进行扣圈、胶芯、垫胶部件1压合操作后，然后对胎侧部件2进行平面的油刷。然后按照定位激光灯标并沿着垫胶部件1或胎侧部件2的标线进行部件的贴合，要求该部件贴合要平整，贴合完成后使用手压辊对垫胶部件1或胎侧部件2的最厚点进行压合2-3周。

1）将下压辊进行轴向回零，回零后测量两个下压辊的间距为A，测量垫胶部件1或胎侧部件2的最厚点至机头中心的距离为B（如图3-4所示），然后计算出下压辊压合垫胶部件1或胎侧部件2的最厚点的轴向位置为C=B-A/2，然后将该数据C输入到控制系统中，作为压合的起始位；

2）测量垫胶部件1或胎侧部件2的最厚点至部件内端点的距离为D（如图3-4所示），然后根据E=C-D-（8~15）mm计算出压合的第一结束位，并将该数据E输入到控制系统中；

3）测量垫胶部件1或胎侧部件2的最厚点至部件外端点的距离为F（如图3-4所示），然后根据G=C+F+（15~30）mm计算出压合的第二结束位，并将该数据G输入到控制系统中；

4）根据上述设定的起始位、第一结束位和第二结束位，使用下压辊对垫胶部件1或胎侧部件2进行压合。

其中，步骤1）中，将数据C输入到控制系统中后，在控制系统的手动操作模式下将下压辊的位置打开至数据C设定的起始位，确认该位置是否符合设计的压合要求，若不符合，则进行数据C的微调、确认及保存。在压合步序开始之前，先通过手动操作模式将下压辊操作至起始位，可以预先验证在控制系统中设定的该数据C是否符合压合要求，如果不符合，可以在压合步序开始之前重新进行数据的调整，保证压合起始位的准确性。

其中，步骤2）中，将数据E输入到控制系统中后，在控制系统的手动操作模式下将下压辊打开至数据E设定的第一结束位，确认该位置是否符合设计的压合要求，若不符合，则进行数据E的微调、确认及保存。在压合步序开始之前，先通过手动操作模式将下压辊操作至第一结束位，可以预先验证在控制系统中设定的该数据E是否符合压合要求，如果不符合，可以在压合步序开始之前重新进行数据的调整，保证压合第一结束位的准确性。

其中，步骤3）中，将数据G输入到控制系统中后，在控制系统的手动操作模式下将下压辊打开至数据G设定的第二结束位，确认该位置是否符合设计的压合要求，若不符合，则进行数据G的微调、确认及保存。在压合步序开始之前，先通过手动操作模式将下压辊操作至第二结束位，可以预先验证在控制系统中设定的该数据G是否符合压合要求，如果不符合，可以在压合步序开始之前重新进行数据的调整，保证压合第二结束位的准确性。

垫胶部件1、胎侧部件2在设计时，部件口型板上会设计一条深度为0.6~1mm的凹槽，部件在压出工序挤出时该凹槽部位会在部件上呈现0.6~1mm高度的标识线，该标识线主要用于成型部件定位贴合时，将部件上的该标识线沿着施工标准要求的激光标线位置进行贴合。步骤4）中，在压合过程中，使定位激光灯标的位置保持与垫胶部件1或胎侧部件2定位贴合的位置（标识线）不变，以便监控该过程是否存在垫胶部件1或胎侧部件2的异常偏移问题的出现，若压合后测量的偏移距离符合预设标准一，则判定未出现异常偏移问题。

其中，所述预设标准一为：偏移距离≤3mm。

其中，步骤4）中，下压辊压合垫胶部件1或胎侧部件2起始位的持续时间为2~5s，即下压辊持续对垫胶部件1或胎侧部件2最厚点进行2~5s的延时压合，目的是保证将该位置压合紧实，防止其偏移。

其中，对垫胶部件1进行压合时，先压合垫胶部件1最厚点的内端点；对胎侧部件2进行压合时，先压合胎侧部件2最厚点的中心点。这是因为，垫胶部件1最厚点主要位于胎肩部位，且该部件一般情况下禁止出现向机头中心外侧方向进行偏移，且垫胶部件1一般最厚点部件宽度较窄，若不先压合内端点，便会造成厚点向外偏移，导致产品肩部厚度不足等风险；而胎侧部件2的最厚点平台相对较宽，且不易压实，因此从中心点开始压合，在保证偏移受控的情况下也提升了胎侧部件2与相邻部件压合后的密实性。

实施例2

在实施例1的基础上，还包括对下胶芯部件3压合后的确认：下胶芯部件3压合前的结构如图5所示，压合后的结构如图6所示；设定压合后下胶芯部件3的宽度，根据该宽度将定位激光灯标移至设定的位置，测量下胶芯部件3的外侧最薄端点与定位激光灯标之间的距离，若该距离符合预设标准二，则判定下胶芯部件3压合符合要求；若该距离不符合预设标准二，则调整压合参数后重新压合下胶芯部件3。其中，所述预设标准二为：距离≤10mm。

通过本实施例的方法，能够保证压合过程中下胶芯部件3的压合质量。

尽管通过参考附图并结合优选实施例的方式对本发明进行了详细描述，但本发明并不限于此。在不脱离本发明的精神和实质的前提下，本领域普通技术人员可以对本发明的实施例进行各种等效的修改或替换，而这些修改或替换都应在本发明的涵盖范围内/任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.保证成型过程中异形部件压合质量的方法，其特征在于，在对垫胶部件（1）和胎侧部件（2）进行压合时，按照部件的最厚点、内端点至外端点的顺序进行压合；具体包括以下步骤：

1)将下压辊进行轴向回零，回零后测量两个下压辊的间距为A，测量垫胶部件（1）或胎侧部件（2）的最厚点至机头中心的距离为B，然后计算出下压辊压合垫胶部件（1）或胎侧部件（2）的最厚点的轴向位置为C=B-A/2，然后将该数据C输入到控制系统中，作为压合的起始位；

2)测量垫胶部件（1）或胎侧部件（2）的最厚点至部件内端点的距离为D，然后根据E=C-D-（8~15）mm计算出压合的第一结束位，并将该数据E输入到控制系统中；

3)测量垫胶部件（1）或胎侧部件（2）的最厚点至部件外端点的距离为F，然后根据G=C+F+（15~30）mm计算出压合的第二结束位，并将该数据G输入到控制系统中；

4)根据上述设定的起始位、第一结束位和第二结束位，使用下压辊对垫胶部件（1）或胎侧部件（2）进行压合。

2.如权利要求1所述的保证成型过程中异形部件压合质量的方法，其特征在于，步骤1）中，将数据C输入到控制系统中后，在控制系统的手动操作模式下将下压辊的位置打开至数据C设定的起始位，确认该位置是否符合设计的压合要求，若不符合，则进行数据C的微调、确认及保存；步骤2）中，将数据E输入到控制系统中后，在控制系统的手动操作模式下将下压辊打开至数据E设定的第一结束位，确认该位置是否符合设计的压合要求，若不符合，则进行数据E的微调、确认及保存；步骤3）中，将数据G输入到控制系统中后，在控制系统的手动操作模式下将下压辊打开至数据G设定的第二结束位，确认该位置是否符合设计的压合要求，若不符合，则进行数据G的微调、确认及保存。

3.如权利要求1所述的保证成型过程中异形部件压合质量的方法，其特征在于，步骤4）中，在压合过程中，使定位激光灯标的位置保持与垫胶部件（1）或胎侧部件（2）定位贴合的位置不变，以便监控该过程是否存在垫胶部件（1）或胎侧部件（2）的异常偏移问题的出现，若压合后测量的偏移距离符合预设标准一，则判定未出现异常偏移问题。

4.如权利要求3所述的保证成型过程中异形部件压合质量的方法，其特征在于，所述预设标准一为：偏移距离≤3mm。

5.如权利要求1所述的保证成型过程中异形部件压合质量的方法，其特征在于，步骤4）中，下压辊压合垫胶部件（1）或胎侧部件（2）起始位的持续时间为2~5s。

6.如权利要求1所述的保证成型过程中异形部件压合质量的方法，其特征在于，对垫胶部件（1）进行压合时，先压合垫胶部件（1）最厚点的内端点；对胎侧部件（2）进行压合时，先压合胎侧部件（2）最厚点的中心点。

7.如权利要求1所述的保证成型过程中异形部件压合质量的方法，其特征在于，还包括对下胶芯部件（3）压合后的确认：设定压合后下胶芯部件（3）的宽度，根据该宽度将定位激光灯标移至设定的位置，测量下胶芯部件（3）的外侧最薄端点与定位激光灯标之间的距离，若该距离符合预设标准二，则判定下胶芯部件（3）压合符合要求；若该距离不符合预设标准二，则调整压合参数后重新压合下胶芯部件（3）。

8.如权利要求7所述的保证成型过程中异形部件压合质量的方法，其特征在于，所述预设标准二为：距离≤10mm。

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