CN115782274A - 保证巨型轮胎胎肩垫胶质量的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种保证巨型轮胎胎肩垫胶质量的工艺，将胎肩垫胶划分为一号垫胶和二号垫胶，一号垫胶为胎肩垫胶的底部胶，二号垫胶位于一号垫胶的上方且二号垫胶的外端点位于反包胎体的上端点处，二号垫胶的内端点位于1#带束层的外端点处，二号垫胶的底面由外端点至内端点依次设置有一向上倾斜的斜面和一平台；二号垫胶缠绕在一号垫胶上；胎肩垫胶成型过程中，对成型一段的胎筒进行扣圈、压合操作后，对一号垫胶进行坠扎，坠扎的深度超过一号垫胶的厚度，在一号垫胶上穿刺出若干个孔。本发明的工艺可以提升轮胎胎肩垫胶质量的稳定性，并减少了因胎肩垫胶压合不实等导致的质量隐患，从而解决了早期的肩脱质量问题，延长了轮胎整体使用里程。
Description
技术领域
本发明涉及轮胎胎肩垫胶技术领域，具体涉及一种保证巨型轮胎胎肩垫胶质量的工艺。
背景技术
目前巨型轮胎胎胚生产过程中，因胎肩垫胶为挤出件（如图1所示），存在长、重、厚的特点，成型过程中主要采用垫胶冷贴合、压合的方式进行胎胚垫胶的成型操作。该操作因垫胶部件比较重，操作人员采用肩抗的方式进行手动贴合，该过程不易操作；且因部件厚度达到80mm以上，存在压合不实的质量问题。上述问题除了造成制造过程生产出废次品之外，在市场使用过程中还易出现早期的肩脱质量问题，影响轮胎整体使用里程。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种保证巨型轮胎胎肩垫胶质量的工艺，可以提升轮胎胎肩垫胶质量的稳定性，并通过此工艺减少了因胎肩垫胶压合不实等导致的质量隐患，从而解决了早期的肩脱质量问题，延长了轮胎整体使用里程。
本发明的技术方案为：
保证巨型轮胎胎肩垫胶质量的工艺，将胎肩垫胶划分为一号垫胶和二号垫胶，一号垫胶为胎肩垫胶的底部胶，二号垫胶位于一号垫胶的上方且二号垫胶的外端点位于反包胎体的上端点处，二号垫胶的内端点位于1#带束层的外端点处，二号垫胶的底面由外端点至内端点依次设置有一向上倾斜的斜面和一平台，该平台便于定位和压合；二号垫胶缠绕在一号垫胶上；胎肩垫胶成型过程中，对成型一段的胎筒进行扣圈、压合操作后，对一号垫胶进行坠扎，坠扎的深度超过一号垫胶的厚度，在一号垫胶上穿刺出若干个孔；随后对胎肩垫胶进行贴合，再进行后压辊压合；压合结束后，对二号垫胶进行缠绕。其中，对一号垫胶进行坠扎，是为了在压合过程中将一号垫胶与胎筒之间的气体排出，防止产生气泡。若胎肩垫胶与胎筒之间出现气泡，一方面不符合产品检验标准，另一方面胎肩垫胶部位存在气泡，会使得轮胎使用过程中出现早期脱层失效风险。
本发明将胎肩垫胶划分为一号垫胶和二号垫胶并对其分开进行贴合，一方面操作人员手动贴合部件的重量减少，便于成型过程贴合对正、防止落地，且降低操作人员的劳动强度；另一方面，胎肩垫胶部件分成两块之后，一号垫胶最厚点的厚度下降了30%-60%，因此在单独对一号垫胶进行压合时，能够提升一号垫胶压合密实性，防止一号垫胶与胎筒之间出现气泡。
优选地，所述二号垫胶底部的斜面的倾斜角度为0-5°。二号垫胶底部斜面的倾斜角若小于0°（即斜面向下倾斜），会存在一号垫胶内端点与二号垫胶内端点重叠的风险，且会影响1#带束层端点部位的平整度。
优选地，胎肩垫胶成型过程中，坠扎的孔的直径≤1.5mm，50mm≤孔与孔之间的距离≤80mm。
优选地，二号垫胶缠绕结束后，使用定位激光灯标定位出二号垫胶内端点和外端点的设计标准位置，测量二号垫胶内端点和外端点的实际位置与设计标准位置之间的距离偏差，若该偏差符合预设标准一，则二号垫胶缠绕合格；否则返工。
优选地，胎肩垫胶成型过程中，对成型一段的胎筒进行扣圈、压合操作后且对一号垫胶进行坠扎前，使用取型器对胎筒上的垫胶覆盖区域进行取型操作，取型结束后，在图纸上沿着取型器画出一号垫胶的底面曲线；在二号垫胶缠绕后，使用取型器对缠绕后的胎肩垫胶组件的上表面进行取型操作，取型结束后，在图纸上沿着取型器画出胎肩垫胶组件的上表面曲线，底面曲线和上表面曲线构成了胎肩垫胶组件的厚度曲线；对得到的胎肩垫胶的厚度曲线进行各设计点位的厚度测量，并与各设计点位的标准厚度进行一一对比得到厚度偏差，若各厚度偏差均在预设标准二内，则胎肩垫胶组件的厚度合格；否则返工。
之所以要对胎肩垫胶的厚度进行测量，是因为若出现胎肩垫胶厚度过低时，会导致胎肩部位材料不足，硫化过程中易出现胎肩起鼓、露钢丝等质量问题；若胎肩垫胶厚度过大时，会导致胎肩部位材料过剩，硫化过程中易出现胎肩钢丝曲线不符合设计要求等质量缺陷。
优选地，所述预设标准二为-1.5mm≤厚度偏差≤3.5mm。
优选地，一号垫胶挤出后，在经过冷却水冷却之前，在一号垫胶下表面贴上一层聚乙烯塑料薄膜，防止冷却水对一号垫胶造成污染；然后将其传输至冷却水中进行冷却，使一号垫胶的表面温度下降至40℃以下；然后对一号垫胶进行定长裁切，再将一号垫胶风干后摆放到百叶车上；随后，使用在一号垫胶的上表面覆盖上聚乙烯塑料薄膜，完成一号垫胶的生产。一号垫胶存放期间，车间的灰尘会污染一号垫胶，而胎肩垫胶部件被污染后，该部件表面粘性下降，因而导致其与相邻的部件不粘合或粘合性能差的问题，继而会导致胎肩垫胶与其他部件间存在气泡质量缺陷或成为废品。因此在一号垫胶上下表面均覆盖聚乙烯塑料薄膜，可防止其被灰尘污染，保证其表面粘性。
优选地，所述一号垫胶下表面的聚乙烯塑料薄膜厚度为0.07-0.12mm，宽度超出一号垫胶宽度5-10mm。
优选地，在对一号垫胶进行压合的过程中，使用汽油对一号垫胶的上表面进行油刷处理，可以起到清洁一号垫胶上表面及对一号垫胶进行软化、增加其上表面粘性的作用。
本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：
1. 本发明的工艺可以提升轮胎胎肩垫胶质量的稳定性，并通过此工艺减少了因胎肩垫胶压合不实等导致的质量隐患，从而解决了因胎肩垫胶部件不实早期的肩脱质量问题，延长了轮胎整体使用里程。
2. 本发明提出了胎肩垫胶的取型画线的尺寸检验方法，提升了胎肩垫胶生产制造过程的质量检验能力，有效对轮胎胎肩垫胶部件的尺寸的合格性进行识别与控制，降低因此导致的产品早期故障风险。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是现有的胎肩垫胶示意图。
图2是本发明的胎肩垫胶示意图。
图3是下表面贴有一层聚乙烯塑料薄膜的一号垫胶的示意图。
图4是通过取型器在图纸上画出的胎肩垫胶的厚度曲线，其中胎肩垫胶上的9条虚线对应9个设计点位。
图中，1、一号垫胶；2、二号垫胶；201、斜面；202、平台；3、聚乙烯塑料薄膜。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
实施例1
如图2所示，将胎肩垫胶划分为一号垫胶1和二号垫胶2，一号垫胶1为胎肩垫胶的底部胶，二号垫胶2位于一号垫胶1的上方且二号垫胶2的外端点位于反包胎体的上端点处，二号垫胶2的底面由外端点至内端点依次设置有一向上倾斜2°的斜面201和一平台202；二号垫胶2缠绕在一号垫胶1上。一号垫胶1和二号垫胶2组成的胎肩垫胶组件形状及尺寸与现有的胎肩垫胶保持一致。
一号垫胶1挤出后，在经过冷却水冷却之前，如图3所示，在一号垫胶1下表面贴上一层厚度为0.1mm的聚乙烯塑料薄膜3，聚乙烯塑料薄膜3的宽度超出一号垫胶1宽度8mm。然后将其传输至冷却水中进行冷却，使一号垫胶1的表面温度下降至40℃以下；然后对一号垫胶1进行定长裁切，再将一号垫胶1风干后摆放到百叶车上；随后，在一号垫胶1的上表面覆盖上聚乙烯塑料薄膜3，完成一号垫胶1的生产。
胎肩垫胶成型过程中，对成型一段的胎筒进行扣圈、压合操作后，使用取型器对胎筒上的垫胶覆盖区域进行取型操作，取型结束后，在图纸上沿着取型器画出一号垫胶1的底面曲线。随后将一号垫胶1上下表面的聚乙烯塑料薄膜3剥离，并对一号垫胶1进行坠扎，坠扎的深度超过一号垫胶的厚度，在一号垫胶1上穿刺出若干个孔，孔的直径为1mm，孔与孔之间的距离为55-60mm。随后对胎肩垫胶进行贴合，再进行后压辊压合，压合过程中，使用汽油对一号垫胶1的上表面进行油刷处理；压合结束后，对压合后的气泡进行检查与坠扎，然后利用定位激光灯标确认二号垫胶2的缠绕起始位置，确认无误后对二号垫胶2进行缠绕。
二号垫胶2缠绕结束后，使用定位激光灯标定位出二号垫胶2内端点和外端点的设计标准位置，测量二号垫胶2内端点和外端点的实际位置与设计标准位置之间的距离偏差，若该偏差符合预设标准一，则二号垫胶2缠绕合格；否则返工。其中，预设标准一可根据具体的胎肩垫胶规格而设定。
确认二号垫胶2的内端点和外端点符合标准后，使用取型器对缠绕后的胎肩垫胶组件的上表面进行取型操作。取型时首先将取型器一端对应胎肩垫胶组件内端点，另外一端按照水平方向朝向胎肩垫胶组件的外端点，取型结束后，在图纸上沿着取型器画出胎肩垫胶组件的上表面曲线。第二次取型画线时，取型器在图纸上摆放的位置要与第一次相同，保证画线位置的准确性。如图4所示，底面曲线和上表面曲线构成了胎肩垫胶组件的厚度曲线。
对得到的胎肩垫胶的厚度曲线进行各设计点位的厚度测量，并与各设计点位的标准厚度进行一一对比得到厚度偏差，若各厚度偏差均在预设标准二内，则胎肩垫胶组件的厚度合格；否则返工。然后对厚度偏差符合要求的使用后压辊对缠绕的二号垫胶2进行再次压合，以保证密实性，最后再进行胎体反包、压合、胎圈垫胶贴合等操作后完成胎筒的生产。
其中，胎肩垫胶在设计时，会在不同的点位处给出标准的厚度值，规格不同，设计点位的数量也不同，预设标准二也不同。本实施例的40.00R57规格的胎肩垫胶的设计点位数为如图3所示的九个，预设标准二为-1.5mm≤厚度偏差≤3.5mm。
对本实施例的胎肩垫胶组件进行断面切割，对各设计点位的实际厚度进行测量，将实际测量值与预设标准二进行一一对比，判断各设计点位的实际厚度偏差是否符合预设标准二，并将该判断结果与图纸上测量得到的判断结果进行对比，以验证本实施例取型画线的方式得出的判断结果是否准确。判断结果如表1所示。
表1
由表1可知，通过本发明的工艺生产出的胎肩垫胶的质量符合要求，并且通过胎肩垫胶断面切割的方式，验证了本发明的取型画线的胎肩垫胶厚度偏差判断方法是准确可行的。
对比例1
对比例1的胎肩垫胶采用一体式压出件，胎肩垫胶压出后，部件传输过程中直接进入冷却水中进行部件冷却，冷却结束后进行裁切与摆件操作，完成该部件的生产。但是在冷却过程中，胎肩垫胶部件表面易被水中的污染物污染，影响胎肩垫胶的表面粘性。
胎肩垫胶成型过程中，对成型一段的胎筒进行扣圈、压合操作，最后进行胎肩垫胶部件的贴合、压合，结束后进行胎体反包、压合、胎圈垫胶贴合等操作后完成胎筒的生产。在此过程中，采用取型器对胎筒上的垫胶覆盖区域以及胎肩垫胶的上表面分别进行取型操作，与实施例1一样在图纸上画出胎肩垫胶的厚度曲线，并在图纸上测量各设计点位的厚度值，并与各设计点位的标准厚度进行一一对比得到厚度偏差，若各厚度偏差均在预设标准二内，则对比例1的胎肩垫胶的厚度合格；否则不合格。判断结果如表2所示。
表2
由表2可以看出，使用取型器对对比例1的胎肩垫胶的厚度测量时，发现点位5和点位6的厚度偏差不符合预设标准二。然后对胎肩垫胶进行断面切割，对各设计点位的实际厚度进行测量，将实际测量值与预设标准二进行一一对比，判断各设计点位的实际厚度偏差是否符合预设标准二，并将该判断结果与图纸上测量得到的判断结果进行对比。由表2可知，胎肩垫胶在点位5和点位6的实际厚度分别为48.6mm及36.6mm，不符合预设标准二，这与取型画线的判断结果一致，验证了取型画线的判断方式是准确可行的。
由实施例1和对比例1可知，通过本发明的工艺生产出的胎肩垫胶的质量符合要求，避免了胎肩垫胶在压合过程中出现不易贴合、压合不实等质量问题，继而也解决了早期的肩脱质量问题，延长了轮胎整体使用里程。
尽管通过参考附图并结合优选实施例的方式对本发明进行了详细描述，但本发明并不限于此。在不脱离本发明的精神和实质的前提下，本领域普通技术人员可以对本发明的实施例进行各种等效的修改或替换，而这些修改或替换都应在本发明的涵盖范围内/任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。
Claims (9)
1.保证巨型轮胎胎肩垫胶质量的工艺，其特征在于，将胎肩垫胶划分为一号垫胶（1）和二号垫胶（2），一号垫胶（1）为胎肩垫胶的底部胶，二号垫胶（2）位于一号垫胶（1）的上方且二号垫胶（2）的外端点位于反包胎体的上端点处，二号垫胶的内端点位于1#带束层的外端点处，二号垫胶（2）的底面由外端点至内端点依次设置有一向上倾斜的斜面（201）和一平台（202）；二号垫胶（2）缠绕在一号垫胶（1）上；胎肩垫胶成型过程中，对成型一段的胎筒进行扣圈、压合操作后，对一号垫胶（1）进行坠扎，坠扎的深度超过一号垫胶的厚度，在一号垫胶（1）上穿刺出若干个孔；随后对一号垫胶（1）进行贴合，再进行后压辊压合；压合结束后，对二号垫胶（2）进行缠绕。
2.如权利要求1所述的保证巨型轮胎胎肩垫胶质量的工艺，其特征在于，所述二号垫胶（2）底部的斜面（201）的倾斜角度为0-5°。
3.如权利要求1所述的保证巨型轮胎胎肩垫胶质量的工艺，其特征在于，胎肩垫胶成型过程中，坠扎的孔的直径≤1.5mm，50mm≤孔与孔之间的距离≤80mm。
4.如权利要求1所述的保证巨型轮胎胎肩垫胶质量的工艺，其特征在于，二号垫胶（2）缠绕结束后，使用定位激光灯标定位出二号垫胶（2）内端点和外端点的设计标准位置，测量二号垫胶（2）内端点和外端点的实际位置与设计标准位置之间的距离偏差，若该偏差符合预设标准一，则二号垫胶（2）缠绕合格；否则返工。
5.如权利要求1所述的保证巨型轮胎胎肩垫胶质量的工艺，其特征在于，胎肩垫胶成型过程中，对成型一段的胎筒进行扣圈、压合操作后且对一号垫胶（1）进行坠扎前，使用取型器对胎筒上的垫胶覆盖区域进行取型操作，取型结束后，在图纸上沿着取型器画出一号垫胶（1）的底面曲线；在二号垫胶（2）缠绕后，使用取型器对缠绕后的胎肩垫胶组件的上表面进行取型操作，取型结束后，在图纸上沿着取型器画出胎肩垫胶组件的上表面曲线，底面曲线和上表面曲线构成了胎肩垫胶组件的厚度曲线；对得到的胎肩垫胶的厚度曲线进行各设计点位的厚度测量，并与各设计点位的标准厚度进行一一对比得到厚度偏差，若各厚度偏差均在预设标准二内，则胎肩垫胶组件的厚度合格；否则返工。
6.如权利要求5所述的保证巨型轮胎胎肩垫胶质量的工艺，其特征在于，所述预设标准二为-1.5mm≤厚度偏差≤3.5mm。
7.如权利要求1所述的保证巨型轮胎胎肩垫胶质量的工艺，其特征在于，一号垫胶（1）挤出后，在经过冷却水冷却之前，在一号垫胶（1）下表面贴上一层聚乙烯塑料薄膜（3），然后将其传输至冷却水中进行冷却，使一号垫胶（1）的表面温度下降至40℃以下；然后对一号垫胶（1）进行定长裁切，再将一号垫胶（1）风干后摆放到百叶车上；随后，在一号垫胶（1）的上表面覆盖上聚乙烯塑料薄膜（3），完成一号垫胶（1）的生产。
8.如权利要求7所述的保证巨型轮胎胎肩垫胶质量的工艺，其特征在于，所述一号垫胶（1）下表面的聚乙烯塑料薄膜（3）厚度为0.07-0.12mm，宽度超出一号垫胶（1）宽度5-10mm。
9.如权利要求1所述的保证巨型轮胎胎肩垫胶质量的工艺，其特征在于，在对一号垫胶（1）进行压合的过程中，使用汽油对一号垫胶（1）的上表面进行油刷处理。
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