CN114474812A - 基于高仿真电压技术的防水鞋面成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及基于高仿真电压技术的防水鞋面成型工艺，属于整片式防水鞋面生产技术领域。该成型工艺包括如下工序：切割裁片、制作标准片、翻制硅胶模、批量压制鞋面；通过传统车缝工法制作纹路精细的标准片，由标准片翻制硅胶模，在量产时采用压制成型的方法生产鞋面，相较于传统工艺，无需采购、制备多种裁片进行拼接，从原料上降低成本，在生产上，省去车缝工序，降低人工成本，可导入自动化设备进行批量生产，提高生产效率；鞋面由整块裁片压制成型，相较于传统的拼接成型鞋面，无拼接缝隙，避免水从拼接缝隙进入鞋内，使得本发明制备的鞋面具有防水功能。
Description
技术领域
本发明属于整片式防水鞋面生产技术领域，具体地，涉及基于高仿真电压技术的防水鞋面成型工艺。
背景技术
传统鞋面由不同质感、颜色的面料拼接制成，主要工序包括：选料、裁片、车缝，该种方法制备鞋面存在以下几点缺陷：
1.生产的鞋面有车线缝隙，下雨天水会从缝隙进入鞋内，不具有防水功能；
2.需要制造不同颜色、形状的裁片，切割裁片和拼接车缝过程中，原料损耗大，且需要投入大量的人力。
发明内容
为了解决背景技术提到的技术问题，本发明提供基于高仿真电压技术的防水鞋面成型工艺。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
基于高仿真电压技术的防水鞋面成型工艺，包括如下工序：
工序S1：选取质感、纹路和缩水率合格的片式面料，根据鞋面形状缩放尺寸，之后镭射切割得到裁片；
工序S2：采用车缝工法根据鞋面设计样式在裁片上制作图形，制成标准片；
工序S3：利用标准片翻制硅胶模；
工序S4：按照工序S1的方法量产裁片，将裁片贴合在硅胶模上采用高周波设备压制成型，冷却后脱模并在表面喷印图案，完成鞋面的生产。
进一步地，压制成型的压力为500-1500kg/cm2，持压时间为10-30s，使得裁片充分与硅胶模密合。
进一步地，冷却过程维持与压制成型相同的压力，持压时间为3-5s，避免冷却过程中压制后的鞋面翘曲。
进一步地，翻制硅胶模的具体方法如下：
步骤A1：按照标准片的外形结构放大1/10制作边框，将标准片与边框定位，得到翻制模具；
步骤A2：在翻制模具的内壁喷涂离型剂，调配硅胶并脱气泡处理，之后注入翻制模具内，对硅胶加压固化，脱模后得到坯模；
步骤A3：对坯模检测并修平，之后在坯模翻印图案的相对端面上粘接金属板，得到翻制硅胶模。
进一步地，翻制硅胶模时的加压固化压力为3-5kg/cm2，该压力下使得硅胶可以充分填入该标准片表面的立体造型隙缝，提升硅胶模对标准片的仿真度。
进一步地，硅胶中掺有导电填料，导电填料在脱气泡之前加入，可以使硅胶模具有导电性，提升高周波电流传导率。
进一步地，硅胶模的硬度为50-90A。
本发明的有益效果：
1.本发明通过传统车缝工法制作纹路精细的标准片，由标准片翻制硅胶模，在量产时采用压制成型的方法生产鞋面，相较于传统工艺，无需采购、制备多种裁片拼接，从原料上降低成本，在生产上，省去车缝工序，降低人工成本，可导入自动化设备进行批量生产，提高生产效率。
2.本发明的鞋面采用整块裁片压制成型，相较于传统的拼接成型鞋面，无拼接缝隙，避免水从拼接缝隙进入鞋内，使得本发明制备的鞋面具有防水功能。
3.本发明采用压制成型，仅需控制压制工艺参数，即可保证产品的一致性，降低质量管控成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明硅胶模与裁片的结构示意图；
图2为本发明裁片与硅胶模压制成型的示意图；
图3为本发明制成的鞋面的结构示意图；
图4为本发明翻制硅胶模的示意图；
图5为本发明实施例1制备的硅胶模的示意图；
图6为本发明实施例3制备的鞋面的示意图。
图中：
1a、发泡层；1b、内面层；11、塑形面；21、转印面。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本实施例制备硅胶模，请参阅图4所示，具体实施过程如下：
工序S1：选取质感柔软、纹路规则的片式面料，根据鞋面形状缩放尺寸，得到不同尺寸的鞋面轮廓，之后依照轮廓尺寸镭射切割得到裁片；
工序S2：采用车缝工法，由熟手工匠根据鞋面设计样式在裁片制作图形，制成标准片；
工序S3：按照标准片的外部结构放大1/10，采用镭射切割制作边框，将标准片放置在底模平台上，边框放置在标准片的外侧进行定位，制成翻制模具；
工序S4：取硅胶和固化剂混合调配，其中硅胶和固化剂为市售产品，同时添加少量导电填料，本实施例中导电填料选用导电石墨，但不限制与导电石墨，增加导电填料可增加高周波的电流传递，按照硅胶模固化硬度为50A调配，调配后在真空脱泡机中脱泡处理10min，之后在翻制模具的内壁均匀喷涂一层离型剂，将脱泡处理的调配硅胶注入翻制模具内部，从翻制模具的上方施加3kg/cm2的压力，夏季制作时，在常温下固化，冬季升温至40℃进行固化，直至硅胶完全固化进行脱模，在硅胶模上形成转印面21，转印面21上具有成品鞋面表面的凹凸立体造型，以及缝线痕迹或仿皮革纹路等饰纹，得到坯模；
工序S5：对坯模的表面质量检测，检测坯模的模壁杂质及气泡，表面质量合格的坯模，对表面修平，之后在坯模翻印图案的相对端面上粘接金属板，强化硅胶模的结构强度，举例而言，金属板选用铝型板，其具有轻质、良好导电性优点，如图5所示，为本实施例翻制的硅胶模
实施例2
本实施例制备硅胶模，具体实施过程与实施例1相同，在工艺参数上做适当调整，其中硅胶、固化剂和导电填料的选用按照固化硬度为90A，固化压力为5kg/cm2，其余操作完全相同，得到翻制硅胶模。
实施例3
本实施例利用实施例1的制成的硅胶模批量化生产鞋面，请参阅图1-图3所示，具体实施过程如下：
步骤1：选取一块面料，该面料具有一层发泡层1a和内面层1b，其中发泡层1a有PU或者TPU等发泡材质制成，采用镭射切割制成裁片，裁片的发泡层1a的外表面形成塑形面11，可被硅胶模塑形成产品的外表面，该塑形面11在被塑形前原则上是呈平坦状，故发泡层1a可按鞋面设计需求而选用适当的厚度，例如鞋面产品的外表面需呈现较多高低层次的立体造型时，应选用较厚的发泡层1a来进行塑形，反之则可选择较薄者，整体而言，该发泡层1a的厚度较常选用1-1.6mm，但并不以此为限，本实施例中根据制备的产品需求，选用发泡层1a厚度为1mm的面料，该内面层1b则是鞋面产品的内里，故可以依照舒适性或保温效果等需求选用合适的材质；
步骤2：将裁片的塑形面11贴合在硅胶模的转印面21上，利用高周波加热法使该裁片受热软化，另在裁片的内面层1b侧施加压力使裁片与硅胶模密合，使得发泡层1a具有与转印面21相对应的立体造型，施加压力一般为500-1500kg/cm2的压力，根据发泡层1a、转印面21的结构等进行调整，本实施例中选用500kg/cm2，塑形该塑形面11的持压时间大约10-30s，软化后的该塑形面11可在与该转印面21相密合的时间里，充分地变形成符合该转印面21上立体造型的型态，本实施例中持压时间设置为30s；
步骤3：压制转印后停止加热并进行冷却，冷却过程中一般维持与压制时相同的压力，避免鞋面在冷却过程中翘曲，持压时间一般控制为3-5s，本实施例中选用1mm发泡层1a的面料，持压时间设置为3s；
步骤4：冷却后取下压制后的裁片，在压制后的塑形面11上喷印图案，使最后的鞋面产品可以在其外表面呈现具有不同色彩或具有特定的品牌标示或其他装饰物等型态，其中，面料选取以发泡层1a的颜色为浅色为佳，使该塑形面11能较容易套色，喷印色料固化，如图6所示，为本实施例制成的鞋面。
实施例4
本实施例利用实施例2的制成的硅胶模批量化生产鞋面，实施例过程与实施例3相同，面料的发泡层1a厚度为1.6mm，相应的工艺参数调整为：裁片在硅胶模上的压制压力为1500kg/cm2，持压时间为10s，冷却过程中的持压时间为5s。
在说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上内容仅仅是对本发明的构思所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的构思或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
Claims (7)
1.基于高仿真电压技术的防水鞋面成型工艺，其特征在于，包括如下工序：
工序S1：选取面料切割制成裁片；
工序S2：采用车缝工法在裁片上制作图形，制成标准片；
工序S3：利用标准片翻制硅胶模；
工序S4：按照工序S1的方法量产裁片，将裁片贴合在硅胶模上采用高周波设备压制成型，冷却后脱模并在表面喷印图案，完成鞋面的生产。
2.根据权利要求1所述的基于高仿真电压技术的防水鞋面成型工艺，其特征在于，压制成型的压力为500-1500kg/cm2，持压时间为10-30s。
3.根据权利要求2所述的基于高仿真电压技术的防水鞋面成型工艺，其特征在于，冷却过程维持与压制成型相同的压力，持压时间为3-5s。
4.根据权利要求1所述的基于高仿真电压技术的防水鞋面成型工艺，其特征在于，翻制硅胶模的具体方法如下：
步骤A1：按照标准片的外形结构放大1/10制作边框，将标准片与边框定位，得到翻制模具；
步骤A2：在翻制模具的内壁喷涂离型剂，调配硅胶脱气泡后注入翻制模具内，对硅胶加压固化，之后脱模得到坯模；
步骤A3：对坯模检测并修平，之后在坯模翻印图案的相对端面上粘接金属板，得到硅胶模。
5.根据权利要求4所述的基于高仿真电压技术的防水鞋面成型工艺，其特征在于，翻制硅胶模时的加压固化压力为3-5kg/cm2。
6.根据权利要求4所述的基于高仿真电压技术的防水鞋面成型工艺，其特征在于，硅胶中掺有导电填料。
7.根据权利要求6所述的基于高仿真电压技术的防水鞋面成型工艺，其特征在于，硅胶模的硬度为50-90A。
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