CN114465071A - 一种高导电性耐腐蚀线束生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种高导电性耐腐蚀线束生产工艺，包括如下步骤：S1：从多芯铜导线的线材裁切所需长度的导线段；S2：对裁切下的导线段的两端进行剥线；对导线段两端的压接接线端子，形成线束；S3：从热缩管卷材截取两段热缩管段，将两端热缩管段分别套设于线束的两端，使热缩管段覆盖接线端子与导线段之间的连接部位；S4：对热缩管段进行热缩，热缩完成后的热缩管形成热缩部和未热缩部，其中热缩部相对于未热缩部靠近同一线束的另一个热缩管段。本申请中当线束与连接器件连接时，未热缩部可遮蔽接线端子与接线器件之间的连接缝隙，以减少导线两端剥线部位的腐蚀。
Description
技术领域
本申请涉及线束生产技术的领域，尤其是涉及一种高导电性耐腐蚀线束生产工艺。
背景技术
线束通常由导线及设置在导线两端的线束端子组成。现在许多产品之间的不同零部件都是需要通过线束来连接，线束应用范围十分广泛，包括汽车、家用电器、计算机、手机、电子仪器等。
导线的材料多为铜或铝，铝导线具有质量轻、材料来源广的优点，而铜导线则具有导电率高、耐久性高和机械强度高的优点，而铜导线中的多芯线由于趋肤效应的原因，其导电率更高于单芯线。导线加工成线束时，需将导线两端进行剥线去皮，使导线的两端压接以接线端子，线束长期使用过程中两端连接接线端子的部位较为易于腐蚀损坏。
发明内容
为了减少线束使用过程中，导线两端连接接线端子的部位出现腐蚀损坏的情况，本申请提供一种高导电性耐腐蚀线束生产工艺。
本申请提供的一种高导电性耐腐蚀线束生产工艺采用如下的技术方案：
一种高导电性耐腐蚀线束生产工艺，包括如下步骤：S1：从多芯铜导线的线材裁切所需长度的导线段；S2：对裁切下的导线段的两端进行剥线，对导线段两端的压接接线端子，形成线束；S3：从热缩管卷材截取两段热缩管段，热缩管卷材为含胶热缩管，将两端热缩管段分别套设于线束的两端，使热缩管段覆盖接线端子与导线段之间的连接部位；S4：对热缩管段进行热缩，热缩完成后的热缩管形成热缩部和未热缩部，其中热缩部相对于未热缩部靠近同一线束的另一个热缩管段。
通过采用上述技术方案，热缩管段热缩后形成热缩部和未热缩部，其中热缩部抱紧接线端子与导线的铜线芯的连接部位，从而对接线端子起保护作用，并且热缩管为含胶热缩管，可尽量减少热缩部与接线端子或与导线之间的缝隙；当线束的接线端子与接线器件连接时，通过对线束施加插接力，使未热缩部的边缘抵靠接线器件的表面，同时接线器件可使热缩部变形，此时未热缩部可遮蔽接线端子与接线器件之间的连接缝隙，从而对接线端子发挥保护作用，以减少导线两端剥线部位的腐蚀。
1.可选的，S3-S4利用热缩管连接装置进行，热缩管连接装置包括机架，所述机架设有线束定位组件，两组热缩管下料组件和两组热缩组件；所述线束定位组件包括放置台、上压块和第一伸缩驱动件，所述放置台的台面倾斜设置，所述放置台的台面凸设有限位凸起，所述限位凸起的立面与所述放置台的台面之间形成放置区，所述放置区的夹角为锐角，所述放置台的台面凹设有压槽，所述压槽的横截面为三角形，所述压槽的延伸方向沿所述放置台的台面倾斜方向设置；所述上压块位于所述放置台的上方，所述第一伸缩驱动件用于驱动所述上压块沿竖直方向靠近或远离放置台，所述上压块下部设有与所述压槽适配的三角凸起，当所述上压块的三角凸起与所述压槽共同压紧线束时，线束的两端向上翘起；所述上压块的两侧分别设有夹持组件，所述夹持组件包括两个夹臂和第二伸缩驱动件，两个夹臂互相铰接，所述第二伸缩驱动件用于驱动件用于驱动两个夹臂的铰接端沿竖直方向移动，两个所述夹臂均铰接有铰接杆，所述铰接杆的另一端与所述上压块铰接，所述第二伸缩驱动件驱动两个所述夹臂共同夹持定位线束的端部；两组所述热缩管下料组件分别位于所述放置台的两侧，所述热缩管下料组件包括下料块，所述下料块设有供热缩管段通过的下料通道，所述下料通道沿靠近所述放置台的方向逐渐向下倾斜，所述上压块靠近两个所述下料块的两侧分别设有定位件，所述定位件供热缩管段的端部抵接，所述定位件用于迫使线束翘起的接线端子对齐所述下料通道的下端口，两个所述夹臂均设有半圆形缺角，位于两个所述夹臂的半圆形缺角共同形成用于夹持热缩管端部的圆槽，两组所述热缩组件分别用于对两个热缩管段位于夹臂与定位件之间的部位进行加热。
通过采用上述技术方案，在线束两端连接热缩管段时，先将线束放置于放置台的台面，使线束滑动至抵接限位凸台的立面的位置，接着上压块下行与压槽共同夹紧线束，线束的两端向上翘起，线束的两端的接线端子翘起后，在定位件的定位作用下对齐下料通道的下端口，接着使热缩管段从下料通道较高的一端进入，当热缩管段从下料通道滑出后，热缩管段套设于线束的端部且抵接定位件，随后夹持组件夹持住热缩管段远离定位件的一端，最后通过热缩组件的两个热风枪同时加热热缩管，使热缩管未受夹持的部位热缩抱紧接线端子和导线段，从而使热缩套管形成热缩部和未热缩部；上述过程中，通过热缩管连接装置对线束两端同时连接热缩管段，有利于提高效率。
可选的，所述放置台上方设有两个活动托片，两个所述活动托片沿所述压槽的宽度方向错位设置，所述活动托片的远离另一所述活动托片的侧边缘固定连接有转轴，所述压槽的两槽壁分别开设有圆弧槽，所述圆弧槽供两个活动托片的所述转轴沿轴向插设，所述转轴与所述活动托片的下表面相切，所述转轴的轴向沿所述压槽的延伸方向设置，所述压槽的槽壁设有压缩弹簧，所述压缩弹簧用于迫使所述活动托片的上表面与所述放置台的台面齐平。
通过采用上述技术方案，当线束位于放置台的台面时，两个活动托片与放置台的台面共同承托线束，从而减少线束出现弯曲下垂的情况，使线束尽可能保持平直的状态，当上压块下压时，两个活动托片分别旋转避让上压块，而当上压块向上移动复位后，在弹簧的弹力作用下，活动托片旋转至上面齐平放置台的台面的状态。
可选的，所述限位凸起开设有吹料孔，所述限位凸起连接有连通所述吹料孔的压缩气管，所述吹料孔用于对线束吹气卸料。
通过采用上述技术方案，吹料孔吹出的气流可使线束从放置台上自动卸料。
可选的，所述机架设有放置辊，所述放置辊用于架设热缩管卷材，所述机架设有热缩管牵引组件，所述热缩管牵引组件包括支架、主动辊和从动辊，所述主动辊与所述从动辊用于共同辊压牵引热缩管卷材；下料块远离放置台的一侧设有裁切组件，所述裁切组件包括热缩管切刀和裁切驱动件，所述裁切驱动件驱动所述热缩管切刀旋转裁切热缩管。
通过采用上述技术方案，热缩管牵引组件通过主动辊和从动辊辊压输送热缩管卷材，并且通过裁切组件裁切热缩管卷材，以将热缩管卷材裁切成所需长度的热缩管段，从而实现热缩管卷材的自动下料。
可选的，所述热缩管切刀与所述下料块靠近远离所述放置台的一侧贴合，所述热缩管切刀设有刀刃面，刀刃面与所述热缩管切刀靠近所述放置台的一侧之间形成切刃。
通过采用上述技术方案，切刀旋转时，切刀的刀刃可与下料通道的上端边缘形成剪切作用，有利于提高裁切组件的裁切效率。
可选的，所述下料块远离所束放置台的一侧设有塑形件，所述塑形件设有塑形孔，所述塑形孔与所述下料通道同轴，所述塑形孔用于迫使热缩管卷材的截面保持圆形。
通过采用上述技术方案，当热缩管卷材经过主动辊和从动辊的辊压输送后，难免出现变形，通过使热缩管卷材经过塑形孔，有利于使热缩管恢复形态，使裁切后的热缩管段较为易于通过下料通道。
可选的，所述下料块的下部通过橡胶垫块与机架固定连接，所述下料块固定设置有振动马达。
通过采用上述技术方案，振动马达对下料块发挥振动作用，减少热缩管段在下料通道内停滞的情况。
可选的，还包括S5：在热缩管段的热缩部与导线段之间的过渡部位施以点状胶，并以冷风进行冷却。
通过采用上述技术方案，通过设置点状胶，点状胶粘接热缩管段与导线，使热缩管段与导线连接更为稳固，当热缩管段抵靠连接器件表面时不易松动。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.热缩管段热缩后形成热缩部和未热缩部，其中热缩部抱紧接线端子与导线的铜线芯的连接部位，从而对接线端子起保护作用；当线束的接线端子与接线器件连接时，未热缩部可遮蔽接线端子与接线器件之间的连接缝隙，从而对接线端子发挥保护作用，以减少导线两端剥线部位的腐蚀；
2.通过设置点状胶，点状胶粘接热缩管段与导线，使热缩管段与导线连接更为稳固，当热缩管段抵靠连接器件表面时不易松动。
附图说明
图1是本实施例的工艺步骤图。
图2是本实施例用于体现线束的端部结构的示意图。
图3是本实施例的热缩管连接装置的结构示意图。
图4是本实施例的放置台的结构示意图。
图5是本实施例用于体现热缩管连接装置工作状态的局部剖视图。
图6是图3中A处的局部放大视图。
图7是图3中B处的局部放大视图。
附图标记说明：1、机架；2、线束定位组件；21、放置台；211、限位凸起；212、放置区；213、压槽；2131、圆弧槽；214、吹料孔；215、压缩气管；216、活动托片；217、转轴；218、压缩弹簧；219、定位孔；22、上压块；221、三角凸起；222、定位件；2221、定位缺口；23、第一伸缩驱动件；3、热缩管下料组件；31、下料块；311、下料通道；312、橡胶垫块；313、振动马达；4、夹持组件；41、夹臂；411、半圆形缺角；42、第二伸缩驱动件；43、铰接杆；5、热缩组件；6、放置辊；7、热缩管牵引组件；71、支架；72、主动辊；73、从动辊；74、牵引驱动件；8、裁切组件；81、切刀；82、裁切驱动件；9、塑形件；91、塑形孔；10、线束；101、导线段；102、热缩管段；1021、热缩部；1022、未热缩部；103、点状胶。
具体实施方式
以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种高导电性耐腐蚀线束10生产工艺。参照图1和图2，高导电性耐腐蚀线束10生产工艺包括如下步骤：
S1：从多芯铜导线的线材裁切所需长度的导线段101；
S2：对裁切下的导线段101的两端进行剥线，对导线段101两端的压接接线端子，形成线束10；
S3：从热缩管卷材截取两段热缩管段102，热缩管卷材为含胶热缩管，将两端热缩管段102分别套设于线束10的两端，使热缩管段102覆盖接线端子与导线段101之间的连接部位；
S4：对热缩管段102进行热缩，热缩完成后的热缩管形成热缩部1021和未热缩部1022，其中热缩部1021相对于未热缩部1022靠近同一线束10的另一个热缩管段102；
S5：在热缩管段102的热缩部1021与导线段101之间的过渡部位施以点状胶103，并以冷风进行冷却。
S1-S3中对导线段101压接接线端子的工作可以手动作业，也可通过自动化设备自动进行，S3-S4利用热缩管连接装置进行。
参照图1，热缩管连接装置包括机架1，机架1设有线束定位组件2，两组热缩管下料组件3和两组热缩组件5。
参照图3和图4，线束定位组件2包括放置台21、上压块22和第一伸缩驱动件23，第一伸缩驱动件23为气缸，第一伸缩驱动件23与机架1固定连接，放置台21的台面倾斜设置，放置台21的台面凸设有限位凸起211，限位凸起211的立面与放置台21的台面之间形成放置区212，放置区212的夹角为锐角，即放置台21的台面沿远离限位凸起211的方向逐渐向上倾斜，当线束10放置于放置台21的台面时，线束10沿放置台21的台面滑动至抵接限位凸起211的位置，使线束10的位置受到定位作用。
参照图3和图4，放置台21的台面凹设有压槽213，压槽213的横截面为三角形，压槽213沿放置台21的台面倾斜方向延伸，上压块22下部设有与压槽213适配的三角凸起221，当上压块22与压槽213共同压紧线束10时，线束10的两端向上翘起。
参照图3和图5，两组热缩管下料组件3分别位于放置台21的两侧，热缩管下料组件3包括下料块31，下料块31设有供热缩管段102通过的下料通道311，下料通道311沿靠近放置台21的方向逐渐向下倾斜，上压块22靠近两个下料块31的两侧分别固定连接有定位件222，定位件222设有定位缺口2221，当线束10的两端在上压块22和压槽213之间的夹紧作用下向上翘起时，线束10的端部抵接定位缺口2221，定位缺口2221对线束10具有定位作用，从而迫使线束10翘起的接线端子对齐下料通道311的下端口；热缩管段102从下料通道311远离放置台21的一端放入后沿着下料通道311滑动，直至热缩管段102套设于线束10的端部，且抵接定位件222的表面。
参照图3和图6，上压块22的两侧分别设有夹持组件4，夹持组件4包括两个夹臂41和第二伸缩驱动件42，第二伸缩驱动件42为气缸，第二伸缩驱动件42与上压块22固定连接，两个夹臂41互相铰接，第二伸缩驱动件42用于驱动两个夹臂41的铰接端沿竖直方向移动，两个夹臂41均铰接有铰接杆43，铰接杆43与上压块22铰接，两个夹臂41均设有半圆形缺角411，位于两个夹臂41的半圆形缺角411共同形成用于夹持热缩管端部的圆槽，第二伸缩驱动件42驱动两个夹臂41通过半圆形缺角411共同夹持热缩管段102远离定位件222的一端。
参照图3，两组热缩组件5分别位于放置台21的两侧，热缩组件5分别用于对线束10的两端的热缩管段102进行热缩，热缩组件5为热风枪，热风枪通过立架与机架1固定连接，同组的两个热风枪的同时对热缩管段102位于两个夹臂41与定位件222之间的部位进行加热。
参照图1、图3和图5，在线束10两端连接热缩管段102时，先将线束10放置于放置台21的台面，使线束10滑动至抵接限位凸台的立面的位置，接着上压块22下行与压槽213共同夹紧线束10，线束10的两端向上翘起，线束10的两端的接线端子翘起后，在定位件222的定位作用下对齐下料通道311的下端口，接着使热缩管段102从下料通道311较高的一端进入，当热缩管段102从下料通道311滑出后，热缩管段102套设于线束10的端部且抵接定位件222，随后夹持组件4夹持住热缩管段102远离定位件222的一端，最后通过热缩组件5的两个热风枪同时加热热缩管，使热缩管未受夹持的部位热缩抱紧接线端子和导线段101，从而使热缩套管形成热缩部1021和未热缩部1022。
参照图3，限位凸起211开设有吹料孔214，限位凸起211连接有连通吹料孔214的压缩气管215，压缩空气从吹料孔214吹出，使放置台21上的线束10卸料。
为了减少线束10在放置台21的台面时发生弯曲下垂的情况，作出如下设置（参照图3和图7）：放置台21上方设有两个活动托片216，两个活动托片216沿压槽213的宽度方向错位设置，活动托片216的远离另一活动托片216的侧边缘固定连接有转轴217，压槽213的两槽壁分别开设有圆弧槽2131，圆弧槽2131供两个活动托片216的转轴217沿轴向插设，转轴217与活动托片216的下表面相切，转轴217的轴向沿压槽213的延伸方向设置，压槽213的槽壁设有压缩弹簧218，压槽213的槽壁设有供压缩弹簧218插设的定位孔219，压缩弹簧218用于迫使活动托片216的上表面与放置台21的台面齐平。
当线束10位于放置台21的台面时，两个活动托片216与放置台21的台面共同承托线束10，使线束10尽可能保持平直的状态，而当上压块22下压时，两个活动托片216分别绕对应的转轴217旋转，同时压缩弹簧218收缩变形以避让上压块22，而当上压块22向上移动复位后，活动托片216旋转至上面齐平放置台21的台面的状态。
参照图1，机架1设有两个放置辊6，两个放卷辊分别位于放置台21的两侧，且两个放卷辊相对与其同侧的下料块31远离放置台21，放置辊6用于安装热缩管卷材，机架1设有热缩管牵引组件7，热缩管牵引组件7包括支架71、主动辊72、从动辊73和牵引驱动件74，主动辊72和从动辊73的表面均覆盖有橡胶层，支架71与机架1固定连接，主动辊72和从动辊73分别与支架71转动连接，牵引驱动件74为电机，牵引驱动件74与支架71固定连接，牵引驱动件74驱动主动辊72旋转，使主动辊72与从动辊73共同辊压牵引热缩管卷材。
参照图3，下料块31远离放置台21的一侧设有裁切组件8，裁切组件8包括热缩管切刀81和裁切驱动件82，裁切驱动件82为电机，裁切驱动件82与下料块31固定连接，热缩管切刀81的宽面与下料块31靠近远离放置台21的一侧贴合，热缩管切刀81的刀刃面与热缩管切刀81靠近放置台21的一侧面之间形成切刃。裁切驱动件82驱动热缩管切刀81旋转时，切刀81与下料通道311的端口边缘形成剪切作用。
热缩管卷材通过热缩管牵引组件7进行牵引放料，并通过裁切组件8实现自动截取所需长度的热缩管的目的。
参照图5，下料块31远离所束放置台21的一侧设有塑形件9，塑形件9设有塑形孔91，塑形孔91与下料通道311同轴，热缩管卷材经过塑形孔91后穿入下料通道311。当热缩管经过热缩管牵引组件7时，热缩管在主动辊72和从动辊73的辊压下出现变形，而塑形孔91则可迫使热缩管卷材的截面尽可能恢复成圆形，以利于使热缩管段102较为易于与线束10的端部套接。
参照图3，下料块31的下部通过橡胶垫块312与机架1连接，下料块31固定设置有振动马达313，振动马达313可使下料块31振动，以减少热塑管段在下料通道311内停滞的情况，下料块31的下部通过橡胶垫块312连接机架1，可使振动马达313较为易于带动下料块31振动。
本申请实施例一种高导电性耐腐蚀线束10生产工艺的实施原理为：热缩管段102在热缩组件5的作用下与线束10的端部连接，热缩管段102热缩后形成热缩部1021和未热缩部1022，热缩部1021抱紧接线端子与导线的铜线芯的连接部位，从而对接线端子起保护作用，当线束10的接线端子与接线器件连接时，通过对线束10施加插接力，使未热缩部1022的边缘抵靠接线器件的表面，同时接线器件可使热缩部1021变形，此时未热缩部1022可遮蔽接线端子与接线器件之间的连接缝隙，从而对接线端子发挥保护作用，以减少导线两端剥线部位的腐蚀；通过热缩管连接装置对线束10两端同时连接热缩管段102，有利于提高效率；并且热缩管连接装置可以与输送带等自动送料装置进行协同作业，以实现连续作业，以进一步提升工作效率。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种高导电性耐腐蚀线束生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：
S1：从多芯铜导线的线材裁切所需长度的导线段(101)；
S2：对裁切下的导线段(101)的两端进行剥线，对导线段(101)两端的压接接线端子，形成线束(10)；
S3：从热缩管卷材截取两段热缩管段(102)，热缩管卷材为含胶热缩管，将两端热缩管段(102)分别套设于线束(10)的两端，使热缩管段(102)覆盖接线端子与导线段(101)之间的连接部位；
S4：对热缩管段(102)进行热缩，热缩完成后的热缩管形成热缩部(1021)和未热缩部(1022)，其中热缩部(1021)相对于未热缩部(1022)靠近同一线束(10)的另一个热缩管段(102)。
2.根据权利要求1所述的一种高导电性耐腐蚀线束生产工艺，其特征在于：S3-S4利用热缩管连接装置进行，热缩管连接装置包括机架(1)，所述机架(1)设有线束定位组件(2)，两组热缩管下料组件(3)和两组热缩组件(5)；所述线束定位组件(2)包括放置台(21)、上压块(22)和第一伸缩驱动件(23)，所述放置台(21)的台面倾斜设置，所述放置台(21)的台面凸设有限位凸起(211)，所述限位凸起(211)的立面与所述放置台(21)的台面之间形成放置区(212)，所述放置区(212)的夹角为锐角，所述放置台(21)的台面凹设有压槽(213)，所述压槽(213)的横截面为三角形，所述压槽(213)的延伸方向沿所述放置台(21)的台面倾斜方向设置；所述上压块(22)位于所述放置台(21)的上方，所述第一伸缩驱动件(23)用于驱动所述上压块(22)沿竖直方向靠近或远离放置台(21)，所述上压块(22)下部设有与所述压槽(213)适配的三角凸起(221)，当所述上压块(22)的三角凸起(221)与所述压槽(213)共同压紧线束(10)时，线束(10)的两端向上翘起；所述上压块(22)的两侧分别设有夹持组件(4)，所述夹持组件(4)包括两个夹臂(41)和第二伸缩驱动件(42)，两个夹臂(41)互相铰接，所述第二伸缩驱动件(42)用于驱动件用于驱动两个夹臂(41)的铰接端沿竖直方向移动，两个所述夹臂(41)均铰接有铰接杆(43)，所述铰接杆(43)的另一端与所述上压块(22)铰接，所述第二伸缩驱动件(42)驱动两个所述夹臂(41)共同夹持定位线束(10)的端部；两组所述热缩管下料组件(3)分别位于所述放置台(21)的两侧，所述热缩管下料组件(3)包括下料块(31)，所述下料块(31)设有供热缩管段(102)通过的下料通道(311)，所述下料通道(311)沿靠近所述放置台(21)的方向逐渐向下倾斜，所述上压块(22)靠近两个所述下料块(31)的两侧分别设有定位件(222)，所述定位件(222)供热缩管段(102)的端部抵接，所述定位件(222)用于迫使线束(10)翘起的接线端子对齐所述下料通道(311)的下端口，两个所述夹臂(41)均设有半圆形缺角(411)，位于两个所述夹臂(41)的半圆形缺角(411)共同形成用于夹持热缩管端部的圆槽，两组所述热缩组件(5)分别用于对两个热缩管段(102)位于夹臂(41)与定位件(222)之间的部位进行加热。
3.根据权利要求2所述的一种高导电性耐腐蚀线束生产工艺，其特征在于：所述放置台(21)上方设有两个活动托片(216)，两个所述活动托片(216)沿所述压槽(213)的宽度方向错位设置，所述活动托片(216)的远离另一所述活动托片(216)的侧边缘固定连接有转轴(217)，所述压槽(213)的两槽壁分别开设有圆弧槽(2131)，所述圆弧槽(2131)供两个活动托片(216)的所述转轴(217)沿轴向插设，所述转轴(217)与所述活动托片(216)的下表面相切，所述转轴(217)的轴向沿所述压槽(213)的延伸方向设置，所述压槽(213)的槽壁设有压缩弹簧(218)，所述压缩弹簧(218)用于迫使所述活动托片(216)的上表面与所述放置台(21)的台面齐平。
4.根据权利要求2所述的一种高导电性耐腐蚀线束生产工艺，其特征在于：所述限位凸起(211)开设有吹料孔(214)，所述限位凸起(211)连接有连通所述吹料孔(214)的压缩气管(215)。
5.根据权利要求2所述的一种高导电性耐腐蚀线束生产工艺，其特征在于：所述机架(1)设有放置辊(6)，所述放置辊(6)用于架设热缩管卷材，所述机架(1)设有热缩管牵引组件(7)，所述热缩管牵引组件(7)包括支架(71)、主动辊(72)和从动辊(73)，所述主动辊(72)与所述从动辊(73)用于共同辊压牵引热缩管卷材；下料块(31)远离放置台(21)的一侧设有裁切组件(8)，所述裁切组件(8)包括热缩管切刀(81)和裁切驱动件(82)，所述裁切驱动件(82)驱动所述热缩管切刀(81)旋转裁切热缩管。
6.根据权利要求5所述的一种高导电性耐腐蚀线束生产工艺，其特征在于：所述热缩管切刀(81)与所述下料块(31)靠近远离所述放置台(21)的一侧贴合，所述热缩管切刀(81)设有刀刃面，刀刃面与所述热缩管切刀(81)靠近所述放置台(21)的一侧之间形成切刃。
7.根据权利要求2所述的一种高导电性耐腐蚀线束生产工艺，其特征在于：所述下料块(31)远离所束放置台(21)的一侧设有塑形件(9)，所述塑形件(9)设有塑形孔(91)，所述塑形孔(91)与所述下料通道(311)同轴，所述塑形孔(91)用于迫使热缩管卷材的截面保持圆形。
8.根据权利要求2所述的一种高导电性耐腐蚀线束生产工艺，其特征在于：所述下料块(31)的下部通过橡胶垫块(312)与机架(1)固定连接，所述下料块(31)固定设置有振动马达(313)。
9.根据权利要求1所述的一种高导电性耐腐蚀线束生产工艺，其特征在于：还包括S5：在热缩管段(102)的热缩部(1021)与导线段(101)之间的过渡部位施以点状胶(103)，并以冷风进行冷却。
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