CN114464772B - 一种极片及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种极片及其制备方法，涉及电池技术领域；该极片包括削薄区和非削薄区，削薄区包括至少一条沿极片的长度方向延伸的第一纹路，非削薄区与削薄区的厚度相同，且削薄区的孔隙率高于非削薄区的孔隙率，削薄区的压实密度低于非削薄区的压实密度。该极片通过削薄区和非削薄区的设置，使得注液时电解液能快速渗透至削薄区，并沿削薄区向非削薄区渗透，以使电解液能快速渗透和浸润整个极片，从而减少浸润时间，保证电芯中部具有充足电解液，降低中间段温度，提高极片衰减的一致性，进而以减少电池在充放电过程中的极化现象，降低电池内阻，以提高电池放电倍率，改善电池循环性能。

Description

一种极片及其制备方法

技术领域

本发明涉及电池技术领域，具体而言，涉及一种极片及其制备方法。

背景技术

锂离子电池按形状分为圆柱、软包和方形。其中，圆柱电池壳体对卷芯天然具有夹紧束缚的作用力，所以电芯成电池包不需要夹紧，因而电池组循环寿命更接近单体电芯循环。随着技术的发展，圆柱电池已经由传统的18650、21700发展至4680等直径更大长度更长的圆柱电池。但直径更大长度更长后暴露的问题是，电芯充放电使用时轴向中间段的温度大于两端的温度，并且圆心处的温度大于外围的温度，发热不均严重影响了电芯不同区域极片衰减的一致性。同时，直径更大长度更长后暴露的另一问题是，电芯注液非常难，尤其是圆柱电芯中部沿轴向的区域浸润时间非常长，严重影响了生产效率，甚至未完全浸润的负极片充放电会造成析锂。

鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的目的在于提供一种具有削薄区的极片，使得注液时电解液能快速渗透至削薄区，并沿削薄区向非削薄区渗透，以使电解液能快速渗透和浸润整个极片，从而减少浸润时间，保证电芯中部具有充足电解液，降低中间段温度，提高极片衰减的一致性，进而以减少电池在充放电过程中的极化现象，降低电池内阻，以提高电池放电倍率，改善电池循环性能。

本发明的另一目的在于提供一种极片的制备方法，其能快速制备得到上述的极片，具有操作便捷可靠，制备效率高的优点。

本发明的实施例是这样实现的：

第一方面，本发明提供一种极片，包括：

削薄区和非削薄区，削薄区包括至少一条沿极片的长度方向延伸的第一纹路，非削薄区与削薄区的厚度相同，且削薄区的孔隙率高于非削薄区的孔隙率，削薄区的压实密度低于非削薄区的压实密度。

在可选的实施方式中，削薄区包括多条第一纹路，多条第一纹路沿极片的宽度方向间隔布置。

在可选的实施方式中，削薄区还包括与第一纹路呈夹角布置的至少一条第二纹路，第一纹路和第二纹路交错设置形成网纹结构的削薄区。

在可选的实施方式中，削薄区呈“1”字型、“王”字型、“井”字型、“米”字型、“田”字型、“丰”字型；或者，削薄区呈“1”字型与鱼鳞型的复合型。

第二方面，本发明提供一种极片的制备方法，极片具有削薄区和非削薄区，削薄区包括至少一条沿极片的长度方向延伸的第一纹路；极片的制备方法包括：

在作业辊的表面设置至少一条沿周向延伸的第一凸起，且将集流体箔片卷绕于作业辊表面；

将浆料沿第一凸起的延伸方向连续涂覆于集流体箔片的两侧面后形成活性物质涂层，活性物质层与第一凸起相对的位置形成第一沟槽；

进行烘干和辊压，使第一沟槽形成第一纹路，第一纹路的位置为削薄区，极片除第一纹路外的位置为非削薄区，且非削薄区与削薄区的厚度相同，削薄区的孔隙率高于非削薄区的孔隙率，削薄区的压实密度低于非削薄区的压实密度。

在可选的实施方式中，削薄区还包括与第一纹路呈夹角布置的至少一条第二纹路，第一纹路和第二纹路交错设置形成网纹结构的削薄区；极片的制备方法还包括：

在作业辊的表面设置至少一条第二凸起，第二凸起与第一凸起呈夹角布置，且将集流体箔片卷绕于作业辊表面；

将浆料沿第一凸起的延伸方向连续涂覆于集流体箔片的两侧面后形成活性物质涂层，活性物质层与第一凸起相对的位置形成第一沟槽，与第二凸起相对的位置形成第二沟槽；

进行烘干和辊压，使第一沟槽形成第一纹路，使第二沟槽形成第二纹路，使第一纹路和第二纹路交错形成削薄区。

在可选的实施方式中，第一凸起和第二凸起均与作业辊一体成型；或者，第一凸起和第二凸起均与作业辊可拆卸配合；

和/或，

第一凸起和第二凸起相对作业辊凸起的厚度均为浆料单面涂覆厚度的20～40％；

和/或，

在垂直于浆料的涂布方向上，第一纹路和第二纹路形成的网纹结构被涂布料区完全覆盖。

在可选的实施方式中，第一凸起为粘贴于作业辊外表面的胶带；

和/或，

第二凸起为粘贴于作业辊外表面的胶带。

在可选的实施方式中，第一凸起和第二凸起均为胶带，且当采用狭缝式挤压涂布机的牵引辊作为作业辊时，胶带设置于牵引辊的周向，当采用转移式涂布机的转移辊或逗号辊作为作业辊时，胶带设置于转移辊或逗号辊的刮刀处。

在可选的实施方式中，当极片为正极片时，浆料为通过正极材料、粘结剂、分散剂、导电剂和溶剂混合得到的正极浆料，当极片为负极片时，浆料为通过负极材料、粘结剂、分散剂、导电剂和溶剂混合得到的负极浆料。

本发明的实施例至少具备以下优点或有益效果：

本发明的实施例提供了一种极片，其包括削薄区和非削薄区，削薄区包括至少一条沿极片的长度方向延伸的第一纹路，非削薄区与削薄区的厚度相同，且削薄区的孔隙率高于非削薄区的孔隙率，削薄区的压实密度低于非削薄区的压实密度。该极片通过沿其长度方向延伸的第一纹路的削薄区的设置，使得注液时电解液能快速渗透至削薄区，并沿削薄区向非削薄区渗透，以使电解液能快速渗透和浸润整个极片，从而减少浸润时间，保证电芯中部具有充足电解液，降低中间段温度，提高极片衰减的一致性，进而以减少电池在充放电过程中的极化现象，降低电池内阻，以提高电池放电倍率，改善电池循环性能。

本发明的实施例还提供了一种极片的制备方法，其能快速制备得到上述的极片，具有操作便捷可靠，制备效率高的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明的实施例提供的一种极片；

图2为本发明的实施例提供的另一种极片；

图3为本发明的实施例提供的涂布机头的结构示意简图；

图4为本发明的实施例提供的一种作业辊的结构示意图；

图5为本发明的实施例提供的另一种作业辊的结构示意图。

图标：100-模头；101-作业辊；103-集流体箔片；105-第一凸起；107-第二凸起。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

相关技术中，圆柱电池的直径更大长度更长后使得电芯充放电使用时轴向中间段的温度大于两端的温度，并且圆心处的温度大于外围的温度，发热不均严重影响了电芯不同区域极片衰减的一致性。同时，直径更大长度更长后暴露的另一问题是，电芯注液非常难，尤其是圆柱电芯中部沿轴向的区域浸润时间非常长，严重影响了生产效率，甚至未完全浸润的负极片充放电会造成析锂。

为此，现有技术出现了一些解决方案，例如CN106531961B公开了一种表面具有沟槽结构的厚极片，虽然能一定程度提高浸润效果，但由于沟槽不连续，浸润效果差(完全浸润时间大致在30小时)，且辊压时容易粘料掉粉，粉尘颗粒在电芯里造成短路风险。又例如，CN107403952A公开了一种快注液高浸润长寿命锂电池及制造方法和模具，在极片上设置有贯穿的沟槽，虽然也能一定程度改善浸润问题(完全浸润的时间大致在28小时)，但极片在辊压时会造成有涂层区持续延展，而沟槽处的铝箔不延展，造成辊压断带现象严重等问题。

有鉴于此，本实施例提供了一种极片上具有削薄区和非削薄区，削薄区包括至少一条沿极片的长度方向延伸的第一纹路，且削薄区的孔隙率高于非削薄区的孔隙率，削薄区的压实密度低于非削薄区的压实密度，使得电解液能快速渗透和浸润整个极片，从而减少浸润时间，将浸润时间缩短至15小时左右，以有效地降低中间段温度，提高极片衰减的一致性，进而以减少电池在充放电过程中的极化现象，降低电池内阻，以提高电池放电倍率，改善电池循环性能。下面对本实施例提供的极片的结构及其制备方法进行详细地介绍。

图1为本实施例提供的一种极片。请参阅图1，本实施例提供了一种极片，包括：削薄区(也即图1中的泛白条纹处)和非削薄区(也即图1中灰色区域部分)。其中，削薄区包括至少一条沿极片的长度方向延伸的第一纹路，非削薄区与削薄区的厚度相同，且削薄区的孔隙率高于非削薄区的孔隙率，削薄区的压实密度低于非削薄区的压实密度。

通过设置削薄区和非削薄区，且将削薄区设置为具有沿极片的长度方向延伸的第一纹路，使得注液时电解液能快速渗透至削薄区，并沿削薄区向非削薄区渗透，以使电解液能沿削薄区快速渗透和浸润整个极片，从而减少浸润时间，保证电芯中部具有充足电解液，降低中间段温度，提高极片衰减的一致性，进而以减少电池在充放电过程中的极化现象，降低电池内阻，以提高电池放电倍率，改善电池循环性能。

需要说明的是，在本实施例中，第一纹路的数量可设置为多个，且当第一纹路的数量设置为多个时，可将多个第一纹路设置为沿极片的宽度方向间隔设置，以进一步地提高浸润和渗透的效率，保证电池的循环性能。

请再次参阅图1，在本实施例中，削薄区还可以根据需求设置与第一纹路呈夹角布置的至少一条第二纹路，第一纹路和第二纹路交错设置形成网纹结构的削薄区。通过第一纹路和第二纹路的设置，使得电解液在浸润时能沿着第一纹路和第二纹路浸润，以充分缩短浸润和渗透的时间，以保证电池的循环性能。

详细地，在本实施例中，如图1所示，网纹结构的削薄区可设置为呈“丰”字型，此时网纹结构包括一个第一纹路和多个第二纹路，且第二纹路大致垂直于第一纹路。此结构的削薄区相较于现有技术而言极片压实密度未波动，不仅未增加平行涂布方向削薄区渗透的路径长度，还增加了非平行涂布方形的削薄区域，因而增加了扩散路径，从而能将完全浸润的时间缩短至15小时左右，能充分减少浸润时间，保证电芯中部具有充足电解液，降低中间段温度，提高极片衰减的一致性，进而以减少电池在充放电过程中的极化现象，降低电池内阻，以提高电池放电倍率，改善电池循环性能。

图2为本实施例提供的另一种极片。请参阅图2，在本实施例中，也可以将削薄区的形状设置为复合型，例如削薄区呈“1”字型与鱼鳞型(大致呈“V”型)的复合型，也即包括如图2所示的两个第一纹路和由两个或多个第二条纹组成的鱼鳞型结构。通过这个结构能减少削薄区的空间，也能充分减少浸润时间，将完全浸润的时间缩短至18小时左右，也能充分保证电池放电倍率，改善电池循环性能。

当然，在本实施例中，也可以只设置一个或多个第一纹路，不设置第二条纹，此时削薄区呈“1”字型，也可以设置为“王”字型、“井”字型、“米”字型、“田”字型等结构，能保证具有至少一个第一纹路即可，本实施例不做限定。

图3为本实施例提供的涂布机头的结构示意简图；图4为本实施例提供的一种作业辊101的结构示意图；图5为本实施例提供的另一种作业辊101的结构示意图。请参阅图3至图5，本实施例还提供了一种上述的极片的制备方法，当极片的削薄区仅仅包括第一纹路时，极片的制备方法主要包括以下步骤：

S1：在作业辊101的表面设置至少一条沿周向延伸的第一凸起105，且将集流体箔片103卷绕于作业辊101表面；

详细地，在步骤S1中，第一凸起105既可以是与作业辊101的外表面一体成型的凸起结构，也可以是与作业辊101的外表面可拆卸配合的凸起结构。例如，第一凸起105可选择为胶带，当其选择为胶带时，可方便拆卸与安装，也方便适配于不同型号的电池，成本也相对更低。同时，胶带的厚度也便于控制，例如能便于控制在宽度5mm，厚度15um左右，以便于保证电解液的浸润效果和质量。当然，在其他实施例中，胶带的尺寸还可以根据需求进行调整，满足作业需求即可，本实施例不再赘述。

同时，需要说明的是，在本实施例中作业辊101既可以是挤压涂布机的牵引辊，也可以是转移式涂布机的转移辊或逗号辊，并且当采用狭缝式挤压涂布机的牵引辊作为作业辊101时，胶带设置于牵引辊的周向，当采用转移式涂布机的转移辊或逗号辊作为作业辊101时，胶带设置于转移辊或逗号辊的刮刀处。

S2：将浆料沿第一凸起105的延伸方向连续涂覆于集流体箔片103的两侧面后形成活性物质涂层，活性物质层与第一凸起105相对的位置形成第一沟槽；

详细地，在步骤S2中，浆料分为正极浆料和负极浆料，当集流体箔片103为铝箔时，浆料选择为正极浆料，其通过正极材料、粘结剂、分散剂、导电剂和溶剂混合得到，当集流体箔片103为铜箔时，浆料选择为负极浆料，其通过负极材料、粘结剂、分散剂、导电剂和溶剂混合得到。并且，请再次参阅图3至图5，在本实施例中，本实施例主要采用图3所示的狭缝挤压式涂布机进行涂布，狭缝挤压式涂布机在涂布时浆料通过泵施加压力由管道流进模头100内，随后由唇口的缝隙出来涂布于集流体铜箔或铝箔上。S3：进行烘干和辊压，使第一沟槽形成第一纹路，第一纹路的位置为削薄区，极片除第一纹路外的位置为非削薄区，且非削薄区与削薄区的厚度相同，削薄区的孔隙率高于非削薄区的孔隙率，削薄区的压实密度低于非削薄区的压实密度。

详细地，在步骤S3中，通过第一凸起105的设置能减小第一凸起105处的集流体箔片103与涂布模头100之间的距离，从而使得在相同浆料流速下该区域涂布的料层的厚度更薄，从而能在烘干和辊压后能在第一沟槽对应的位置形成具有第一纹路的削薄区域，以便于电解液的浸润和扩散。同时，在活性物质层涂覆完毕后进行烘干和辊压作业能得到厚度均匀且相同的极片，也能保证极片质量，保证卷绕后得到的电芯的稳定性和可靠性。

作为可选的方案，请再次参阅图3至图5，在本实施例中，当极片的削薄区既包括第一纹路又包括第二条纹时，在极片的制备方法的步骤S1中，还需要在作业辊101的表面设置于第一凸起105呈夹角布置的第二凸起107(例如当要获得图1所示的极片时，则需要图4所示的作业辊101，且利用图2所示的作业辊101进行涂覆作业后，将涂布后的极片一分为二即可得到图1所示的斜“丰”字型的极片，当要获得图2所示的极片时，则需要图5所示的作业辊101，且利用图5所示的作业辊101进行涂覆作业后，将涂布后的极片一分为二即可得到图2所示的复合结构的极片)。当然，第二凸起107也可以选择为与作业辊101的外表面一体成型的凸起结构，也可以是与作业辊101的外表面可拆卸配合的凸起结构。例如，第二凸起107也可具体选择为胶带，当其选择为胶带时，可方便拆卸与安装，也方便适配于不同型号的电池，成本也相对更低。

同时，当极片的削薄区既包括第一纹路又包括第二条纹时，在极片的制备方法的步骤S3中，进行烘干和辊压后则可使第一沟槽形成第一纹路，使第二沟槽形成第二纹路，使第一纹路和第二纹路交错形成削薄区，以保证电解液的浸润效果，保证电芯中部具有充足电解液，降低中间段温度，提高极片衰减的一致性，进而以减少电池在充放电过程中的极化现象，降低电池内阻，以提高电池放电倍率，改善电池循环性能。

需要说明的是，通过图4与图5所示的作业辊101进行涂覆作业时，涂覆得到的极片在卷绕电芯时，需要分切呈两部分，也即从中部一分为二，形成两个极片以分别与极性相反的另一个极片以及隔离膜卷绕成电芯。通过这样设置，使得一个作业辊101可同时涂覆得到两个极片，以能卷绕形成两个电芯，能提高作业效率和质量，节约作业成本。

进一步可选地，为了保证涂覆效果，在本实施例中，在垂直于正极浆料或负极浆料的涂布方向上，第一纹路和第二纹路形成的网纹结构被涂布料区完全覆盖。通过这样设置，使得涂布两边区域有少许未被削薄的地方，这样的极片在辊压时不会起皱断带，从而能保证极片的安全性和可靠性。

更进一步地，在本实施例中，第一凸起105和第二凸起107相对作业辊101凸起的厚度均为浆料单面涂覆厚度的20～40％，例如可设置为30％。由于过厚的胶带会造成铝箔或铜箔起皱，同时影响涂层质量，最终辊压起皱，影响极片质量。因而，本实施例将胶带的厚度控制为单面涂覆厚度的30％左右能在保证极片质量的同时，充分保证电解液的浸润效果和质量，以提高电池的循环性能。

下面以图1所示的极片结构为例，对本发明的实施例提供的极片的制备方法进行详细地介绍：

在进行极片制备过程中，可先在作业辊101的表面粘接两条沿作业辊101周向延伸的第一凸起105，然后粘贴多条沿作业辊101的宽度方向延伸的第二凸起107，第一凸起105和第二凸起107均为胶带，然后将集流体箔片103卷绕于作业辊101的表面；接着，将浆料沿第一凸起105的延伸方向连续涂覆于集流体箔片103的两侧面后形成活性物质涂层，活性物质层与第一凸起105相对的位置形成第一沟槽，与第二凸起107相对的位置形成第二沟槽；然后，进行烘干和辊压后则可使第一沟槽形成第一纹路，使第二沟槽形成第二纹路，使第一纹路和第二纹路交错形成削薄区；最后，将烘干后的极片一分为二即可。

极片制备完成后可与极性相反的另一极片以及两条隔离膜卷绕形成卷芯，将卷芯焊接正负极耳后入壳，并在干燥后进行电解液注液以形成圆柱电池。圆柱电池外接用电设备即可进行工作。

在上述过程中，该极片通过沿其长度方向延伸的第一纹路的削薄区的设置，使得注液时电解液能快速渗透至削薄区，并沿削薄区向非削薄区渗透，以使电解液能快速渗透和浸润整个极片，从而减少浸润时间，保证电芯中部具有充足电解液，降低中间段温度，提高极片衰减的一致性，进而以减少电池在充放电过程中的极化现象，降低电池内阻，以提高电池放电倍率，改善电池循环性能。

综上所述，本发明的实施例提供了一种浸润效率和质量高的极片，能降低电池内阻，提高电池放电倍率，改善电池循环性能。以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种极片，其特征在于，包括：

削薄区和非削薄区，所述削薄区包括至少一条沿所述极片的长度方向延伸的第一纹路，所述非削薄区与所述削薄区的厚度相同，且所述削薄区的孔隙率高于所述非削薄区的孔隙率，所述削薄区的压实密度低于所述非削薄区的压实密度。

2.根据权利要求1所述的极片，其特征在于：

所述削薄区包括多条所述第一纹路，多条所述第一纹路沿所述极片的宽度方向间隔布置。

3.根据权利要求1所述极片，其特征在于：

所述削薄区还包括与所述第一纹路呈夹角布置的至少一条第二纹路，所述第一纹路和所述第二纹路交错设置形成网纹结构的所述削薄区。

4.根据权利要求1所述的极片，其特征在于：

所述削薄区呈“1”字型、“王”字型、“井”字型、“米”字型、“田”字型、“丰”字型；或者，所述削薄区呈“1”字型与鱼鳞型的复合型。

5.一种极片的制备方法，其特征在于，所述极片具有削薄区和非削薄区，所述削薄区包括至少一条沿所述极片的长度方向延伸的第一纹路；所述极片的制备方法包括：

在作业辊的表面设置至少一条沿周向延伸的第一凸起，且将集流体箔片卷绕于所述作业辊表面；

将浆料沿所述第一凸起的延伸方向连续涂覆于所述集流体箔片的两侧面后形成活性物质涂层，所述活性物质层与所述第一凸起相对的位置形成第一沟槽；

进行烘干和辊压，使所述第一沟槽形成第一纹路，所述第一纹路的位置为所述削薄区，所述极片除所述第一纹路外的位置为非削薄区，且所述非削薄区与所述削薄区的厚度相同，所述削薄区的孔隙率高于所述非削薄区的孔隙率，所述削薄区的压实密度低于所述非削薄区的压实密度。

6.根据权利要求5所述的极片的制备方法，其特征在于，所述削薄区还包括与所述第一纹路呈夹角布置的至少一条第二纹路，所述第一纹路和所述第二纹路交错设置形成网纹结构的所述削薄区；所述极片的制备方法还包括：

在作业辊的表面设置至少一条第二凸起，所述第二凸起与所述第一凸起呈夹角布置，且将所述集流体箔片卷绕于所述作业辊表面；

将所述浆料沿所述第一凸起的延伸方向连续涂覆于所述集流体箔片的两侧面后形成所述活性物质涂层，所述活性物质层与所述第一凸起相对的位置形成第一沟槽，与所述第二凸起相对的位置形成第二沟槽；

进行烘干和辊压，使所述第一沟槽形成所述第一纹路，使所述第二沟槽形成所述第二纹路，使所述第一纹路和所述第二纹路交错形成所述削薄区。

7.根据权利要求6所述的极片的制备方法，其特征在于：

所述第一凸起和所述第二凸起均与所述作业辊一体成型；或者，所述第一凸起和所述第二凸起均与所述作业辊可拆卸配合；

和/或，

所述第一凸起和所述第二凸起相对所述作业辊凸起的厚度均为所述浆料单面涂覆厚度的20～40％；

和/或，

在垂直于所述浆料的涂布方向上，所述第一纹路和所述第二纹路形成的网纹结构被涂布料区完全覆盖。

8.根据权利要求6所述的极片的制备方法，其特征在于：

所述第一凸起为粘贴于所述作业辊外表面的胶带；

和/或，

所述第二凸起为粘贴于所述作业辊外表面的胶带。

9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于：

所述第一凸起和所述第二凸起均为胶带，且当采用狭缝式挤压涂布机的牵引辊作为作业辊时，所述胶带设置于所述牵引辊的周向，当采用转移式涂布机的转移辊或逗号辊作为作业辊时，所述胶带设置于所述转移辊或所述逗号辊的刮刀处。

10.根据权利要求5所述的极片的制备方法，其特征在于：

当所述极片为正极片时，所述浆料为通过正极材料、粘结剂、分散剂、导电剂和溶剂混合得到的正极浆料，当所述极片为负极片时，所述浆料为通过负极材料、粘结剂、分散剂、导电剂和溶剂混合得到的负极浆料。