CN116364847B - 一种电池极片的制作方法、电池极片及电池 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电池极片的制作方法、电池极片及电池，属于动力电池技术领域。电池极片包括集流体和设于集流体一个侧面的第一涂层和第二涂层。通过控制在集流体的第一区域和第二区域涂布，形成第一涂层和第二涂层，并且控制第一涂层的面密度大于第二涂层的面密度。本发明的电池极片的制作方法、电池极片及电池，能够在涂布过程中在集流体上预留出用于电解液流通的导流通道，制作方法简单易行；解决了电芯中电解液的浸润问题，以及电芯使用过程中极片的膨胀导致的电解液分布不均的问题，实现电池高能量密度的同时，兼顾快充性能和使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及动力电池技术领域，尤其涉及一种电池极片的制作方法、电池极片及电池。
背景技术
高能量密度、高快充和长寿命是动力电池的主要发展方向。现有技术中，动力电池的极片通过增加厚度以提高活性物质载量，从而实现提高动力电池能量密度。然而，一方面，电解液在厚电极中浸润难，另一方面，动力电池在使用过程中，厚电极极片更易发生膨胀，受挤压后极片中的电解液易被挤出，导致电解液分布不均，导致动力电池的快充性能和使用寿命受到限制。
发明内容
本发明的目的在于提供一种电池极片的制作方法、电池极片及电池，在涂布过程中在集流体上预留出用于电解液流通的导流通道，制作方法简单易行；解决了电芯中电解液的浸润问题，以及电芯使用过程中极片的膨胀导致的电解液分布不均的问题，实现电池高能量密度的同时，兼顾快充性能和使用寿命。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，提供一种电池极片的制作方法，包括：
将集流体的一个侧面分为第一区域和第二区域；
控制涂布机对所述第一区域和所述第二区域进行涂布，并在所述第一区域形成第一涂层，在所述第二区域形成第二涂层，其中，所述第一涂层的面密度大于所述第二涂层的面密度。
在一些可能的实施方式中，控制涂布机对所述第一区域和所述第二区域进行涂布之后，还包括：
对所述第一涂层和所述第二涂层进行压实；
使所述第二涂层的厚度不大于所述第一涂层的厚度，和/或，使所述第二涂层的压实密度不大于所述第一涂层的压实密度。
在一些可能的实施方式中，还包括：
将所述集流体的另一个侧面分为第三区域和第四区域；
控制所述涂布机对所述第三区域和所述第四区域进行涂布，并在所述第三区域形成第三涂层，在所述第四区域形成第四涂层，其中，所述第三涂层的面密度大于所述第四涂层的面密度。
第二方面，提供一种电池极片，采用如上述的电池极片的制作方法制成，所述电池极片包括集流体、第一涂层和第二涂层，所述集流体的一个侧面包括第一区域和第二区域，所述第一涂层设于所述第一区域，所述第二涂层设于所述第二区域，所述第一涂层的面密度大于所述第二涂层的面密度。
在一些可能的实施方式中，所述集流体的另一个侧面设有均匀涂层；或，所述集流体的另一个侧面分为第三区域和第四区域，所述第三区域设有第三涂层，所述第四区域设有第四涂层，其中，所述第三涂层的面密度大于所述第四涂层的面密度。
在一些可能的实施方式中，第三涂层的面密度是第一涂层的面密度的0.6至1.4倍。
在一些可能的实施方式中，所述第二涂层与所述第四涂层沿垂直于所述集流体的方向至少部分重叠。
在一些可能的实施方式中，所述集流体的另一个侧面设有均匀涂层时，所述第二涂层在所述集流体上的投影面积之和与所述集流体的总表面积的比值范围是0.0001-0.5；或，所述集流体的另一个侧面设有第三涂层和第四涂层时，所述第二涂层与所述第四涂层各自在所述集流体上的投影面积之和与所述集流体的总表面积的比值范围是0.0001-0.5。
在一些可能的实施方式中，所述第一涂层的厚度不小于所述第二涂层的厚度；和/或，所述第一涂层的压实密度不小于所述第二涂层的压实密度。
在一些可能的实施方式中，所述第一涂层的厚度大于所述第二涂层的厚度，且所述第二涂层的厚度与所述第一涂层的厚度之比的比值范围为大于零且小于0.995。
在一些可能的实施方式中，所述第一涂层的厚度大于所述第二涂层的厚度，且所述第一涂层和所述第二涂层之间形成凹槽，所述凹槽的截面形状为弧形或矩形或类梯形。
在一些可能的实施方式中，所述第二涂层的面密度与所述第一涂层的面密度之比的比值范围为大于零且小于0.99。
在一些可能的实施方式中，所述集流体上设有一个所述第二涂层；所述第二区域位于所述集流体的中间位置；或，所述第二区域的至少一端延伸至所述集流体的边缘。
在一些可能的实施方式中，所述集流体上设有多个间隔设置的所述第二涂层；所述第二区域位于所述集流体的中间位置；和/或，所述第二区域的至少一端延伸至所述集流体的边缘。
在一些可能的实施方式中，所述电池极片用于电芯的正极片时，所述第一涂层和所述第二涂层的材料为三元正极、铁锂正极和钠离子正极中的至少一种；所述电池极片用于电芯的负极片时，所述第一涂层和所述第二涂层的材料为人造石墨、天然石墨、硬碳、软碳、硅以及能够和锂钠形成合金的金属类材料中的至少一种。
在一些可能的实施方式中，所述第一涂层和所述第二涂层直接涂覆于所述集流体的表面；或，所述电池极片还包括至少一层的中间涂层，所述中间涂层设于所述集流体的表面，所述第一涂层和所述第二涂层涂覆于所述中间涂层。
第三方面，提供一种电池，包括正极片、负极片和设于所述正极片与所述负极片之间的隔膜，所述正极片和/或所述负极片为如上述的电池极片。
在一些可能的实施方式中，仅所述正极片为所述电池极片时，所述第二涂层的面密度与所述第一涂层的面密度之比的比值范围为大于零且小于0.99；或，仅所述负极片为所述电池极片时，所述第二涂层的面密度与所述第一涂层的面密度之比的比值范围为大于0.8小于0.99；或，所述正极片和所述负极片均为所述电池极片，位于同一所述隔膜两侧的所述正极片和所述负极片沿垂直于所述隔膜方向上，所述正极片的所述第二涂层和所述负极片的所述第二涂层没有重叠时，所述正极片的所述第二涂层的面密度与所述第一涂层的面密度之比的比值范围为大于零且小于0.99，所述负极片的所述第二涂层的面密度与所述第一涂层的面密度之比的比值范围为大于0.8且小于0.99；或，所述正极片和所述负极片均为所述电池极片，位于同一所述隔膜两侧的所述正极片和所述负极片沿垂直于所述隔膜方向上，所述正极片的所述第二涂层和所述负极片的所述第二涂层有重叠时，40%min{正极片第二区域面积，负极片第二区域面积}≤重叠部分面积≤max{正极片第二区域面积，负极片第二区域面积}，并且所述正极片的所述第二涂层的面密度与所述第一涂层的面密度之比的比值范围为大于0.01且小于0.99，所述负极片的所述第二涂层的面密度与所述第一涂层的面密度之比的比值范围为大于0.4且小于0.99。
本发明的有益效果：
本发明提供的一种电池极片的制作方法、电池极片及电池，通过电池极片的制作方法制成的电池极片，在集流体的一个侧面形成第一涂层和第二涂层，并且第一涂层的面密度大于第二涂层的面密度，其中第二涂层为导流通道。涂布机为现有技术，直接应用即可，不再赘述。即通过上述步骤能够在集流体上涂布过程中预留出用于电解液流通的导流通道，仅改变不同区域的涂层面密度即可，制作方法简单易行。
附图说明
图1是本发明的具体实施方式提供的第一种电池极片的示意图。
图2是本发明的具体实施方式提供的第二种电池极片的侧视图。
图3是本发明的具体实施方式提供的第三种电池极片的俯视图。
图4是本发明的具体实施方式提供的第四种电池极片的俯视图。
图5是本发明的具体实施方式提供的第五种电池极片的俯视图。
图6是本发明的具体实施方式提供的第六种电池极片的俯视图。
图7是本发明的具体实施方式提供的第七种电池极片的俯视图。
图8是本发明的具体实施方式提供的第八种电池极片的俯视图。
图9是本发明的具体实施方式提供的第九种电池极片的俯视图。
图10是本发明的具体实施方式提供的第十种电池极片的俯视图。
图11是本发明的具体实施方式提供的电池极片的制作方法的流程图。
图12是本发明的具体实施方式提供的叠片电芯的仅正电极使用电池极片的示意图。
图13是本发明的具体实施方式提供的叠片电芯的正、负电极均使用电池极片的示意图。
图中：1、集流体；2、第一涂层；3、第二涂层；100、正极片；200、负极片；300、隔膜。
具体实施方式
为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
本实施例提供了一种电池，如图12和图13所示，包括正极片100、负极片200和设于正极片100与负极片200之间的隔膜300。其中，正极片100、负极片200和隔膜300可以是叠片电芯或卷绕电芯，电池可以是软包电池、方形电池或圆柱电池等多类型。本实施例还提供了一种电池极片，正极片100和/或负极片200采用上述电池极片。
如图1所示，电池极片包括集流体1和设于集流体1的两侧的涂层，至少有一侧涂层设有导流通道。
一种情况中，仅当第一侧涂层设有导流通道、第二侧设有均匀涂层时，第一侧涂层包括第一涂层2和第二涂层3，第一涂层2和第二涂层3分别设于集流体1的侧面的两个区域，第一涂层2的面密度为S1，第二涂层3的面密度为S2，其中，S2＜S1，在涂层上降低局部涂层即第二涂层3的面密度形成导流通道，电解液更容易在低面密度的第二涂层3上流通，即第二涂层3在涂层上形成导流通道。
第二种情况中，当第一侧设有均匀涂层、第二侧涂层设有导流通道时，集流体1的另一个侧面分为第三区域和第四区域，第二侧涂层包括第三涂层和第四涂层，第三区域设有第三涂层，第四区域设有第四涂层，其中，第三涂层的面密度大于第四涂层的面密度，电解液更容易在低面密度的第四涂层上流通，即第四涂层在涂层上形成导流通道。
第三种情况中，两侧均设有导流通道。
可选地，第三涂层的面密度是第一涂层的面密度的0.6至1.4倍，避免两侧涂层活性材料的用量差距过大而影响电芯使用。
涂层可以直接设于集流体1的表面，或者涂层和集流体1的表面之间也可以设置中间涂层，涂层即第一涂层2和第二涂层3均设置在同一中间涂层的表面。
电解液能够在导流通道流通，解决了活性物质发生膨胀影响电芯在使用过程中电解液的浸润和保液能力的问题。集流体1的侧面均设有涂层，保证了活性物质载量，从而实现了电池高能量密度的同时，兼顾快充性能和使用寿命。
可选地，第二涂层3的面密度与第一涂层2的面密度之比的比值范围为大于零且小于0.99。进一步地，第二涂层3的面密度与第一涂层2的面密度之比的比值范围为大于0.1小于0.9，优选地，面密度之比的比值为0.2、0.3、0.4、0.5、0.6、0.7及0.8。面密度比值越大，则形成的导流通道的空间越小，对于电解液的传输不利，而比值越小，则意味着极片中活性材料越少，影响电芯的容量。
在一种实施例中，第一涂层2的厚度为H1，第二涂层3的厚度为H2，其中，H2≤H1；即第二涂层3在涂层上相对厚度小即形成凹槽，可以保证电解液在电芯中可以沿着凹槽快速传输和贮存电解液，从而形成导流通道。可选地，第一涂层2的厚度大于第二涂层3的厚度，且第二涂层3的厚度与第一涂层2的厚度之比的比值范围为大于零且小于0.995。进一步地，第二涂层3的厚度与第一涂层2的厚度之比的比值范围为大于0.2且小于0.9。优选地，厚度之比的比值为0.3、0.4、0.5、0.6、0.7及0.8。厚度比值越大，则导流通道的空间越小，对于电解液的传输不利，对电芯的快充和循环改善效果不明显，而比值越小，则意味着极片中活性材料越少，影响电芯的容量。可选地，第一涂层2的厚度大于第二涂层3的厚度，且第一涂层2和第二涂层3之间形成凹槽，凹槽的截面形状为弧形或矩形或类梯形。
在另一种实施例中，第一涂层2的压实密度为P1，第二涂层3的压实密度为P2，其中，P2≤P1。通过第一涂层2和第二涂层3的压实密度不同，由于低压实区的第二涂层3中的孔隙多，电解液传输更容易，从而形成导流通道。第一涂层2和第二涂层3的厚度可以相同也可以不同，不作限定。厚度可以通过冷压到相同、通过调整面密度实现不同压实。P2和P1之间的差值越大，则说明导流通道处涂层中的孔隙率越高，越有利于电解液的传输，可有效地改善电芯的快充循环性能。
导流通道可以只存在于集流体1一侧的涂层也可以同时存在于两侧的涂层；导流通道在集流体1上的总投影面积为A2，集流体1的总表面积为A，其中，A2/A的范围是0.0001-0.5。具体地，单侧设有均匀涂层，则第二涂层3在集流体1的投影面积为A2，当两侧均设有导流通道时，则第二涂层3和第四涂层分别在集流体1的投影总和为A2。避免导流通道占用面积过大而影响活性物质载量，也避免占用面积过小而起不到电解液传输的作用，进而影响对电芯快充和循环的改善效果。可选地，A2/A的范围是0.001-0.3，A2/A的范围是0.01-0.1，具体可以是0.0001、0.0005、0.001、0.005、0.01、0.05、0.1及0.5等。
如图2所示，当两个涂层均设有导流通道，两个涂层对称/非对称地设于集流体1两侧。两侧的导流通道可以是在集流体1的同一垂直方向，也可以在不同垂直方向上，即上下错开。即两侧涂层中的导流通道形状、尺寸、位置和分布、数量可以相同也可以不同，两侧的导流通道结构可以增加导流通道在电芯中的分布均匀性，为电解液提供更多的传输通道，提高对电芯快充循环的改善效果，但是过多的两侧导流通道设计，会增加加工的难度和降低活性物质载量，影响容量发挥。可选地，第二涂层3与第四涂层沿垂直于集流体1的方向至少部分重叠。
以其中一个涂层为例进行示例性说明。
涂层上导流通道的数量不进行限定，在一种实施例中，如图1所示，涂层上设有一个导流通道。如图2所示，两侧涂层上各设有一个导流通道。在另一种实施例中，如图3-图10所示，涂层上设有多个导流通道。如图3所示，涂层上设有两个导流通道。其他实施例中，也可以设有三个、四个或五个以上通道。数量越多，导流通道结构越分散，则越有利于电解的传输，提高电芯快充循环性能，但是过多的导流通道，一方面会增加极片加工难度，另一方面会降低电芯容量。
涂层上导流通道的位置不进行限定，在一种实施例中，如图1-图5、图7所示，导流通道延伸至涂层边缘，如图7所示，也可以延伸至一个边缘，如图3所示，也可以延伸至两个边缘。在一种实施例中，如图6所示，导流通道位于涂层中间位置。设有多个导流通道时，可以是其中一个的一端延伸至边缘，其他的两端延伸至边缘，或者两端均不延伸至边缘即位于中间位置。即位于同一个涂层上的多个导流通道，每个导流通道的位置可以上述情况的任意组合，不作限定。
进一步地，第二区域呈矩形，相应地，导流通道在集流体1上的投影为矩形。第一区域的长度不大于第二区域的长度，第一区域的宽度不大于第二区域的宽度。
涂层中的导流通道形状不进行限定，如图1-图3所示，导流通道沿第一方向设置，电池极片沿第一方向连接于电芯，即二者方向相同，导流通道呈直线形设置，如图4所示，导流通道沿第二方向设置，电池极片沿第一方向连接于电芯，第二方向和第一方向呈夹角设置，如夹角为锐角，即导流通道倾斜设置。如图5所示，导流通道沿第三方向设置，电池极片沿第一方向连接于电芯，第一方向和第三方向垂直。导流通道可以是曲线形或封闭线形等。
在一种实施例中，如图3-图10所示，涂层上设有多个导流通道；如图3-图8所示，至少部分导流通道间隔设置；如图9和图10所示，至少部分导流通道交叉设置，如图9所示，所有导流通道均连通，或，如图1所示，部分导流通道连通。
导流通道的宽度和长度尺寸不进行限定。
集流体1的单侧沿厚度方向设有一层或多层涂层，根据需求进行选择即可。
正极片100采用上述电池极片时，涂层为三元正极层、铁锂正极层和钠离子正极层中的一个。负极片200采用上述电池极片时，涂层为人造石墨层、天然石墨层、硬碳层、软碳层、硅层和可和锂钠形成合金的金属类材料层中的一个。
在第一种实施例中，仅正极片100为电池极片时，第二涂层3的面密度与第一涂层2的面密度之比的比值范围为大于零且小于0.99。
在第二种实施例中，仅负极片200为电池极片时，第二涂层3的面密度与第一涂层2的面密度之比的比值范围为大于0.8小于0.99。
在第三种实施例中，正极片100和负极片200均为电池极片，位于同一隔膜300两侧的正极片100和负极片200沿垂直于隔膜300方向上，正极片100的第二涂层3和负极片200的第二涂层3没有重叠时，正极片100的第二涂层3的面密度与第一涂层2的面密度之比的比值范围为大于零且小于0.99，负极片200的第二涂层3的面密度与第一涂层2的面密度之比的比值范围为大于0.8且小于0.99。
在第四种实施例中，正极片100和负极片200均为电池极片，位于同一隔膜300两侧的正极片100和负极片200沿垂直于隔膜300方向上，正极片100的第二涂层3和负极片200的第二涂层3有重叠时，40%min{正极片第二区域面积，负极片第二区域面积}≤重叠部分面积≤max{正极片第二区域面积，负极片第二区域面积}，并且正极片100的第二涂层3的面密度与第一涂层2的面密度之比的比值范围为大于0.01且小于0.99，负极片200的第二涂层3的面密度与第一涂层2的面密度之比的比值范围为大于0.4且小于0.99。
导流通道越多，快充和循环越好，但是加工难度越高、容量越低。
进一步地，S1≤600g/m2，H1≤500um，P1≤4.2g/cc；电池极片为正极片时，S2≤400g/m2，H2≤300um，P2≤4.0g/cc；电池极片为负极片时，S2≤400g/m2，H2≤500um，P2≤2.0g/cc。
本实施例提供了一种电池极片的制作方法，用于制作上述的电池极片，如图11所示，包括以下步骤：
S100、将集流体1的一个侧面分为第一区域和第二区域；
S200、控制涂布机对第一区域和第二区域进行涂布，并在第一区域形成第一涂层2，在第二区域形成第二涂层3，其中，第一涂层2的面密度大于第二涂层3的面密度。
通过电池极片的制作方法制成的电池极片，包括在集流体1的侧面形成第一涂层2和第二涂层3，并且第一涂层2的面密度大于第二涂层3的面密度，其中第二涂层3为导流通道。涂布机为现有技术，直接应用即可，不再赘述。即通过上述步骤能够在集流体1上涂布过程中预留出用于电解液流通的导流通道，仅改变不同区域的涂层面密度即可，制作方法简单易行。
其他实施例中也可以在集流体1上设置沟槽，再进行相同厚度涂层的涂布，从而在沟槽位置形成通道，然而集流体1上有沟槽一方面是加工难度大增，现在的动力电池箔材厚度越做越薄，比如铝箔小于10um，铜箔小于6um，在其上留有沟槽，很容易出现箔材断裂问题，无法规模应用；另外即使留有沟槽，涂布的时候也会被涂层覆盖、阻塞，无法实现快速的电解液传输。或者也可以在集流体1上留出部分区域不设涂层，也能实现通道，但实用化也比较难，不涂意味着损失大量的能量密度。
控制涂布机对第一区域和第二区域进行涂布时，包括：
S221、控制涂布机以第一供料量对第一区域进行涂布，以第二供料量对第二区域进行涂布，其中，第一供料量大于第二供料量。同样可实现不同区域涂层具有不同的面密度。具体可采用以下两种方式：
一种方式是：在涂布机的模头上设有第一浆料出口和第二浆料出口，涂布机设有用于输送浆料的动力泵，第一浆料出口大于第二浆料出口，控制涂布机对第一区域和第二区域进行涂布时，包括：
S2211、控制动力泵的泵速相同，通过第一浆料出口以第一供料量对第一区域进行涂布，通过第二浆料出口以第二供料量对第二区域进行涂布。
通过改变涂布机的模头，使其具有不同开口大小的浆料出口，具体可以是设置相同大小的浆料开口，在其中一个上设有垫片，减小开口。或者也可以是在模头上设置刮片，刮片能够刮走部分浆料，以减小第二区域涂层面密度。模头的结构变化较小，方便实现。
如图1-图3所示，导流通道方向为极片方向即纵向设置时，可通过调整涂布机模头，添加不同尺寸的垫片或刮片，从而构建不同尺寸、不同数量的第二涂层3即导流通道。
另一种方式是：涂布机设有用于输送浆料的动力泵，控制涂布机对第一区域和第二区域进行涂布时，包括：
S2212、控制动力泵以第一泵速对第一区域进行涂布，以第二泵速对第二区域进行涂布，第一泵速大于第二泵速。
同样能够实现不同区域涂层具有不同的面密度，只需调整涂布机的供料量就可以实现，无需对模头进行改进。
如图5所示，导流通道的方向为垂直极片方向即横向设置时，可采用控制涂布机泵速大小进行涂布调控。通过调整第二泵速进行涂布的时间来调整导流通道即第二涂层3的宽度。
控制涂布机对第一区域和第二区域进行涂布之后，还包括：
S300、对第一涂层2和第二涂层3进行压实；使第二涂层3的厚度不大于第一涂层2的厚度，和/或，使第二涂层3的压实密度不大于第一涂层2的压实密度。具体可以采用冷压或热压方式，参照现有技术即可，不作限定。
当两侧涂层均设有导流通道时，电池极片的制作方法还包括：
S400、将集流体1的另一个侧面分为第三区域和第四区域；
S500、控制涂布机对第三区域和第四区域进行涂布，并在第三区域形成第三涂层，在第四区域形成第四涂层，其中，第三涂层的面密度大于第四涂层的面密度。在一侧涂布后，再对另一侧进行涂布。设备、工艺都可以相同。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。
Claims (17)
1.一种电池极片的制作方法，其特征在于，包括：
将集流体（1）的一个侧面分为第一区域和第二区域；
控制涂布机对所述第一区域和所述第二区域进行涂布，并在所述第一区域形成第一涂层（2），在所述第二区域形成第二涂层（3），其中，所述第一涂层（2）的面密度大于所述第二涂层（3）的面密度，所述第一涂层（2）和所述第二涂层（3）形成涂层，所述第二涂层（3）在所述涂层上形成导流通道；
其中，所述第二涂层（3）的厚度与所述第一涂层（2）的厚度之比的比值范围为大于0.2且小于0.9；
所述导流通道设有一个或多个，所述导流通道设有多个时，所述导流通道位于所述集流体（1）的侧面的中间位置或者至少一端延伸至边缘；
所述导流通道呈直线形、曲线形或封闭线形；电池极片沿第一方向连接于电芯，导流通道沿第一方向设置和/或沿第二方向设置和/或沿第三方向设置，其中，第二方向和第一方向呈夹角设置，第一方向和第三方向垂直；
设有多个所述导流通道时，至少部分所述导流通道间隔设置和/或至少部分所述导流通道交叉设置；
在所述涂布机的模头上设有第一浆料出口和第二浆料出口，所述涂布机设有用于输送浆料的动力泵，所述第一浆料出口大于所述第二浆料出口，控制所述涂布机对所述第一区域和所述第二区域进行涂布，所述导流通道方向为纵向设置时，控制所述动力泵的泵速相同，通过所述第一浆料出口以第一供料量对所述第一区域进行涂布，通过所述第二浆料出口以第二供料量对所述第二区域进行涂布，通过调整所述涂布机的模头，添加不同尺寸的垫片或刮片，使其具有不同开口大小的浆料出口，以构建不同尺寸、不同数量的所述第二涂层（3）；
所述导流通道的方向为横向设置时，控制所述动力泵以第一泵速对所述第一区域进行涂布，以第二泵速对所述第二区域进行涂布，所述第一泵速大于所述第二泵速，采用控制所述涂布机泵速大小进行涂布调控，通过调整所述第二泵速进行涂布的时间调整所述第二涂层（3）的宽度；
所述集流体（1）的另一个侧面设有均匀涂层时，所述第二涂层（3）在所述集流体（1）上的投影面积之和与所述集流体（1）的总表面积的比值范围是0.0001-0.5；或所述集流体（1）的另一个侧面设有第三涂层和第四涂层时，所述第二涂层（3）与所述第四涂层各自在所述集流体（1）上的投影面积之和与所述集流体（1）的总表面积的比值范围是0.0001-0.5；所述第二涂层（3）与所述第四涂层沿垂直于所述集流体（1）的方向至少部分重叠。
2.根据权利要求1所述的电池极片的制作方法，其特征在于，控制涂布机对所述第一区域和所述第二区域进行涂布之后，还包括：
对所述第一涂层（2）和所述第二涂层（3）进行压实；
使所述第二涂层（3）的厚度不大于所述第一涂层（2）的厚度，和/或，使所述第二涂层（3）的压实密度不大于所述第一涂层（2）的压实密度。
3.根据权利要求1或2所述的电池极片的制作方法，其特征在于，还包括：
将所述集流体（1）的另一个侧面分为第三区域和第四区域；
控制所述涂布机对所述第三区域和所述第四区域进行涂布，并在所述第三区域形成第三涂层，在所述第四区域形成第四涂层，其中，所述第三涂层的面密度大于所述第四涂层的面密度。
4.一种电池极片，其特征在于，采用如权利要求1-3任一项所述的电池极片的制作方法制成，所述电池极片包括集流体（1）、第一涂层（2）和第二涂层（3），所述集流体（1）的一个侧面包括第一区域和第二区域，所述第一涂层（2）设于所述第一区域，所述第二涂层（3）设于所述第二区域，所述第一涂层（2）的面密度大于所述第二涂层（3）的面密度。
5.根据权利要求4所述的电池极片，其特征在于，
所述集流体（1）的另一个侧面设有均匀涂层；或
所述集流体（1）的另一个侧面分为第三区域和第四区域，所述第三区域设有第三涂层，所述第四区域设有第四涂层，其中，所述第三涂层的面密度大于所述第四涂层的面密度。
6.根据权利要求5所述的电池极片，其特征在于，所述第三涂层的面密度是所述第一涂层（2）的面密度的0.6至1.4倍。
7.根据权利要求5所述的电池极片，其特征在于，所述第二涂层（3）与所述第四涂层沿垂直于所述集流体（1）的方向至少部分重叠。
8.根据权利要求4所述的电池极片，其特征在于，
所述第一涂层（2）的厚度不小于所述第二涂层（3）的厚度；和/或
所述第一涂层（2）的压实密度不小于所述第二涂层（3）的压实密度。
9.根据权利要求8所述的电池极片，其特征在于，所述第一涂层（2）的厚度大于所述第二涂层（3）的厚度，且所述第二涂层（3）的厚度与所述第一涂层（2）的厚度之比的比值范围为大于零且小于0.995。
10.根据权利要求8所述的电池极片，其特征在于，所述第一涂层（2）的厚度大于所述第二涂层（3）的厚度，且所述第一涂层（2）和所述第二涂层（3）之间形成凹槽，所述凹槽的截面形状为弧形或矩形或类梯形。
11.根据权利要求7所述的电池极片，其特征在于，所述第二涂层（3）的面密度与所述第一涂层（2）的面密度之比的比值范围为大于零且小于0.99。
12.根据权利要求7所述的电池极片，其特征在于，所述集流体（1）上设有一个所述第二涂层（3）；
所述第二区域位于所述集流体（1）的中间位置；或，所述第二区域的至少一端延伸至所述集流体（1）的边缘。
13.根据权利要求7所述的电池极片，其特征在于，所述集流体（1）上设有多个间隔设置的所述第二涂层（3）；
所述第二区域位于所述集流体（1）的中间位置；和/或，所述第二区域的至少一端延伸至所述集流体（1）的边缘。
14.根据权利要求7所述的电池极片，其特征在于，
所述电池极片用于电芯的正极片（100）时，所述第一涂层（2）和所述第二涂层（3）的材料为三元正极、铁锂正极和钠离子正极中的至少一种；
所述电池极片用于电芯的负极片（200）时，所述第一涂层（2）和所述第二涂层（3）的材料为人造石墨、天然石墨、硬碳、软碳、硅以及能够和锂钠形成合金的金属类材料中的至少一种。
15.根据权利要求7所述的电池极片，其特征在于，
所述第一涂层（2）和所述第二涂层（3）直接涂覆于所述集流体（1）的表面；或
所述电池极片还包括至少一层的中间涂层，所述中间涂层设于所述集流体（1）的表面，所述第一涂层（2）和所述第二涂层（3）涂覆于所述中间涂层。
16.一种电池，其特征在于，包括正极片（100）、负极片（200）和设于所述正极片（100）与所述负极片（200）之间的隔膜（300），所述正极片（100）和/或所述负极片（200）为如权利要求4-15任一项所述的电池极片。
17.根据权利要求16所述的电池，其特征在于，
仅所述正极片（100）为所述电池极片时，所述第二涂层（3）的面密度与所述第一涂层（2）的面密度之比的比值范围为大于零且小于0.99；或
仅所述负极片（200）为所述电池极片时，所述第二涂层（3）的面密度与所述第一涂层（2）的面密度之比的比值范围为大于0.8小于0.99；或
所述正极片（100）和所述负极片（200）均为所述电池极片，位于同一所述隔膜（300）两侧的所述正极片（100）和所述负极片（200）沿垂直于所述隔膜（300）方向上，所述正极片（100）的所述第二涂层（3）和所述负极片（200）的所述第二涂层（3）没有重叠时，所述正极片（100）的所述第二涂层（3）的面密度与所述第一涂层（2）的面密度之比的比值范围为大于零且小于0.99，所述负极片（200）的所述第二涂层（3）的面密度与所述第一涂层（2）的面密度之比的比值范围为大于0.8且小于0.99；或
所述正极片（100）和所述负极片（200）均为所述电池极片，位于同一所述隔膜（300）两侧的所述正极片（100）和所述负极片（200）沿垂直于所述隔膜（300）方向上，所述正极片（100）的所述第二涂层（3）和所述负极片（200）的所述第二涂层（3）有重叠时，40%min{正极片第二区域面积，负极片第二区域面积}≤重叠部分面积≤max{正极片第二区域面积，负极片第二区域面积}，并且所述正极片（100）的所述第二涂层（3）的面密度与所述第一涂层（2）的面密度之比的比值范围为大于0.01且小于0.99，所述负极片（200）的所述第二涂层（3）的面密度与所述第一涂层（2）的面密度之比的比值范围为大于0.4且小于0.99。
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