CN114455133A - 一种包装袋上料工位 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种包装袋上料工位，包括支撑杆、横杆、固定板、固定杆、支撑板、连接板、调节柱、升降板、取料气缸、抓取板、吸附件、光电检测开关和储料仓，支撑杆的顶部固定安装有横杆，两个横杆的底部固定安装有固定板，固定板的底部固定安装有两个固定杆，固定杆的端部固定安装有支撑板，支撑板的端部固定设置有连接板，支撑杆的侧面配套设置有调节柱。本发明中的储料板和两块侧边板组成储料腔，包装袋叠加垂直放入储料腔中，包装袋由吸附件从储料腔的侧面取出，包装袋取出后直接保持垂直，可以省去包装袋旋转工序，提高输液器包装的生产效率，同时包装袋垂直被取出，可以放在包装袋被连带而出，包装袋上料非常准确。

Description

一种包装袋上料工位

技术领域

本发明涉及输液器包装技术领域，尤其涉及一种输液器包装袋上料工位。

背景技术

输液器由自动化设备生产完成后，自动化设备将输液器缠绕长一圈圈，然后才能将输液器装入包装袋中，包装袋紧贴的叠加放入上料工位中的储料仓中，上料工位在不断的将包装取出进行上料；

目前，包装袋上料工位，一般将包装袋水平叠加储存，由于包装袋水平叠加，取料时容易将两个包装袋取下，造成取料不准确，以及由于包装袋保持水平，输液器装入包装袋之前需要将其旋转至竖直，导致输液器包装工序过多，输液器包装效率低下，因此需要提供一种通过将包装袋垂直储存以克服上述缺陷的包装袋上料工位。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中的由于包装袋水平叠加，取料时容易将两个包装袋取下，造成取料不准确，以及由于包装袋保持水平，输液器装入包装袋之前需要将其旋转至竖直，导致输液器包装工序过多，输液器包装效率低下的问题，从而提出一种包装袋上料工位。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种包装袋上料工位，包括支撑杆、横杆、固定板、固定杆、支撑板、连接板、调节柱、升降板、取料气缸、抓取板、吸附件、光电检测开关和储料仓，所述支撑杆的顶部固定安装有横杆，两个横杆的底部固定安装有固定板，固定板的底部固定安装有两个固定杆，固定杆的端部固定安装有支撑板，支撑板的端部固定设置有连接板，支撑杆的侧面配套设置有调节柱，调节柱的侧面可拆卸固定有升降板，升降板的正面固定安装有取料气缸，取料气缸的动力端固定安装有抓取板，抓取板的侧面固定设置有多个吸附件；所述支撑杆的顶部安装有自动出料的储料仓。

进一步优选的，所述储料仓包括储料板、侧边板、重力槽、重力杆和滑动槽，两个支撑杆的顶部固定安装有仓储料板，仓储料板的顶部开口设置有多个滑动槽，仓储料板的顶部固定安装有两块侧边板，侧边板中开口设置有两个重力槽，重力槽中活动放置有重力杆。

进一步优选的，所述储料板的顶部与两块侧边板的侧面形成一个储存包装袋的储料腔，两块侧边板的边缘固定安装有向储料腔延伸的挡料板，两块挡料板之间的间距小于两块侧边板之间的间距。

进一步优选的，所述重力槽保持倾斜，重力槽的倾斜角度为5°-15°，重力槽靠近挡料板的一端高度低于其另外一端。

进一步优选的，所述重力杆的两端固定设置有挡板，重力杆的两端开设有滑槽，重力杆通过滑槽插入侧边板的重力槽中，重力杆通过端部的挡板无法从重力槽中脱落；

所述重力杆两端的滑槽中一体化成型有若干个凸起块，八个凸起块环绕在滑槽中，凸起块八个圆弧的凹槽，两根重力杆中的凹槽位置相互错开。

进一步优选的，所述重力杆的滑槽宽度与侧边板的厚度保持一致，重力杆横在储料板与两块侧边板形成的储料腔中，两根重力杆保持平行。

进一步优选的，所述抓取板的宽度小于两个挡料板之间的间距，滑动槽间隔等距均匀分布在储料板的顶部，挡料板与调节柱保持平行

进一步优选的，所述调节柱的顶部固定安装有光电检测开关，调节柱的侧面开设有固定槽，升降板通过固定槽可在调节柱的侧面上下升降。

进一步优选的，所述抓取板与两块侧边板的边缘平行，吸附件分别位于抓取板的四个角。

进一步优选的，所述固定杆贯穿支撑板的顶端，支撑板和连接板保持垂直，两个支撑杆分别位于固定板的两侧并与其保持平行。

本发明的有益效果是：

1、储料板和两块侧边板组成储料腔，包装袋叠加垂直放入储料腔中，包装袋由吸附件从储料腔的侧面取出，包装袋取出后直接保持垂直，可以省去包装袋旋转工序，提高输液器包装的生产效率，同时包装袋垂直被取出，可以放在包装袋被连带而出，包装袋上料非常准确，具有工序简单、包装效率高的优点；

2、重力杆在重力槽中向包装袋滑动，利用重力杆的重力压紧储料腔中的包装袋，使包装袋在储料腔中移动，具有包装袋自动出料的优点，同时滑动槽可以减少包装袋与储料板的接触面积，减少包装袋移动过程中的摩擦力，使包装袋稳定、准确的被吸附件取出，具有取料准确的优点。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图一；

图2为本发明整体结构示意图二；

图3为本发明重力杆的主视截面示意图；

图4为本发明重力杆的左视截面示意图。

图中：支撑杆1、横杆2、固定板3、固定杆4、支撑板5、连接板6、调节柱7、升降板8、取料气缸9、抓取板10、吸附件11、光电检测开关12、储料板13、侧边板14、重力槽15、重力杆16、滑动槽17、挡料板18、凸起块19。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-4，一种包装袋上料工位，包括支撑杆1、横杆2、固定板3、固定杆4、支撑板5、连接板6、调节柱7、升降板8、取料气缸9、抓取板10、吸附件11、光电检测开关12和储料仓，支撑杆1的顶部固定安装有横杆2，两个横杆2的底部固定安装有固定板3，固定板3的底部固定安装有两个固定杆4，固定杆4的端部固定安装有支撑板5，支撑板5的端部固定设置有连接板6，支撑杆1的侧面配套设置有调节柱7，调节柱7的侧面可拆卸固定有升降板8，升降板8的正面固定安装有取料气缸9，取料气缸9的动力端固定安装有抓取板10，抓取板10的侧面固定设置有多个吸附件11；支撑杆1的顶部安装有自动出料的储料仓。

优选的，调节柱7的顶部固定安装有光电检测开关12，调节柱7的侧面开设有固定槽，升降板8通过固定槽可在调节柱7的侧面上下升降，升降板8可以手动在调节柱7的侧面上下调节高度，使吸附件11准确的对准储料腔，确保包装袋上料准确。

优选的，固定杆4贯穿支撑板5的顶端，支撑板5和连接板6保持垂直，两个支撑杆1分别位于固定板3的两侧并与其保持平行，抓取板10与两块侧边板14的边缘平行，吸附件11分别位于抓取板10的四个角，吸附件11的端部设有吸盘，吸附件11通过吸盘吸附光滑的包装袋，取料气缸9驱动抓取板10和吸附件11同步移动将包装袋从储料腔中取出。

本实施例中，储料仓包括储料板13、侧边板14、重力槽15、重力杆16和滑动槽17，两个支撑杆1的顶部固定安装有仓储料板13，仓储料板13的顶部开口设置有多个滑动槽17，仓储料板13的顶部固定安装有两块侧边板14，侧边板14中开口设置有两个重力槽15，重力槽15中活动放置有重力杆16，储料板13的顶部与两块侧边板14的侧面形成一个储存包装袋的储料腔，两块侧边板14的边缘固定安装有向储料腔延伸的挡料板18，两块挡料板18之间的间距小于两块侧边板14之间的间距；

具体实施时，储料板13和两块侧边板14组成储料腔，包装袋叠加垂直放入储料腔中，包装袋由吸附件11从储料腔的侧面取出，包装袋取出后直接保持垂直，可以省去包装袋旋转工序，提高输液器包装的生产效率，同时包装袋垂直被取出，可以放在包装袋被连带而出，包装袋上料非常准确。

优选的，重力槽15保持倾斜，重力槽15的倾斜角度为5°-15°，重力槽15靠近挡料板18的一端高度低于其另外一端，重力杆16的两端固定设置有挡板，重力杆16的两端开设有滑槽，重力杆16通过滑槽插入侧边板14的重力槽15中，重力杆16通过端部的挡板无法从重力槽15中脱落，重力杆16的滑槽宽度与侧边板14的厚度保持一致，重力杆16横在储料板13与两块侧边板14形成的储料腔中，两根重力杆16保持平行；

具体实施时，重力杆16在重力槽15中向包装袋滑动，利用重力杆16的重力压紧储料腔中的包装袋，使包装袋在储料腔中移动，具有包装袋自动出料的优点，同时滑动槽17可以减少包装袋与储料板13的接触面积，减少包装袋移动过程中的摩擦力，使包装袋稳定、准确的被吸附件取出；

优选的，重力杆16两端的滑槽中一体化成型有若干个凸起块19，八个凸起块19环绕在滑槽中，凸起块19八个圆弧的凹槽，两根重力杆16中的凹槽位置相互错开，凸起块19形成的凹槽，使重力杆16对包装袋的压力上下浮动，两根重力杆16同步转动，由于两个重力杆16的凹槽相互错开，使两根重力杆16对包装袋压力最大的时间相互错开，可以始终保证重力杆16对包装袋压力足够大，确保包装袋很好的上料。

优选的，抓取板10的宽度小于两个挡料板18之间的间距，滑动槽17间隔等距均匀分布在储料板13的顶部，挡料板18与调节柱7保持平行；

具体实施时，挡料板18可以挡住储料腔中的包装袋，吸附件11取下包装袋时，包装袋发生形变弯曲，从两块挡料板18之间的间隙中取出，后续的包装袋由于重力杆16的压力作用，持续移动紧贴在两块挡流板18上，可以实现精准、连续上料。

其中，光电检测开关12可以检查储料腔中包装袋的数量，包装袋缺料时进行包装提示工人手动加料。

本发明中，使用时，手动将两根重力杆16拨动，再将包装袋放入重力杆16和挡料板18之间，两根重力杆16在重力槽15中滚动抵在包装袋的侧面，其次取料气缸9驱动抓取板10和吸附件11同步移动，吸附件11抵在包装袋的表面，吸附件11端部的吸盘产生吸力将包装袋吸附住，随后取料气缸9驱动抓取板10和吸附件11同步移动将包装袋从储料腔中取出。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种包装袋上料工位，包括支撑杆（1）、横杆（2）、固定板（3）、固定杆（4）、支撑板（5）、连接板（6）、调节柱（7）、升降板（8）、取料气缸（9）、抓取板（10）、吸附件（11）、光电检测开关（12）和储料仓，所述支撑杆（1）的顶部固定安装有横杆（2），两个横杆（2）的底部固定安装有固定板（3），固定板（3）的底部固定安装有两个固定杆（4），固定杆（4）的端部固定安装有支撑板（5），支撑板（5）的端部固定设置有连接板（6），支撑杆（1）的侧面配套设置有调节柱（7），其特征在于：调节柱（7）的侧面可拆卸固定有升降板（8），升降板（8）的正面固定安装有取料气缸（9），取料气缸（9）的动力端固定安装有抓取板（10），抓取板（10）的侧面固定设置有多个吸附件（11）；所述支撑杆（1）的顶部安装有自动出料的储料仓。

2.根据权利要求1所述的包装袋上料工位，其特征在于，所述储料仓包括储料板（13）、侧边板（14）、重力槽（15）、重力杆（16）和滑动槽（17），两个支撑杆（1）的顶部固定安装有仓储料板（13），仓储料板（13）的顶部开口设置有多个滑动槽（17），仓储料板（13）的顶部固定安装有两块侧边板（14），侧边板（14）中开口设置有两个重力槽（15），重力槽（15）中活动放置有重力杆（16）。

3.根据权利要求2所述的包装袋上料工位，其特征在于，所述储料板（13）的顶部与两块侧边板（14）的侧面形成一个储存包装袋的储料腔，两块侧边板（14）的边缘固定安装有向储料腔延伸的挡料板（18），两块挡料板（18）之间的间距小于两块侧边板（14）之间的间距。

4.根据权利要求3所述的包装袋上料工位，其特征在于，所述重力槽（15）保持倾斜，重力槽（15）的倾斜角度为5°-15°，重力槽（15）靠近挡料板（18）的一端高度低于其另外一端。

5.根据权利要求3所述的包装袋上料工位，其特征在于，所述重力杆（16）的两端固定设置有挡板，重力杆（16）的两端开设有滑槽，重力杆（16）通过滑槽插入侧边板（14）的重力槽（15）中；重力杆（16）两端的滑槽中一体化成型有若干个凸起块（19），八个凸起块（19）环绕在滑槽中。

6.根据权利要求5所述的包装袋上料工位，其特征在于，所述重力杆（16）的滑槽宽度与侧边板（14）的厚度保持一致，重力杆（16）横在储料板（13）与两块侧边板（14）形成的储料腔中。

7.根据权利要求3所述的包装袋上料工位，其特征在于，所述抓取板（10）的宽度小于两个挡料板（18）之间的间距，滑动槽（17）间隔等距均匀分布在储料板（13）的顶部。

8.根据权利要求1所述的包装袋上料工位，其特征在于，所述调节柱（7）的顶部固定安装有光电检测开关（12），调节柱（7）的侧面开设有固定槽。

9.根据权利要求1所述的包装袋上料工位，其特征在于，所述抓取板（10）与两块侧边板（14）的边缘平行，吸附件（11）分别位于抓取板（10）的四个角。

10.根据权利要求1所述的包装袋上料工位，其特征在于，所述固定杆（4）贯穿支撑板（5）的顶端，两个支撑杆（1）分别位于固定板（3）的两侧并与其保持平行。

Images