CN114439643B - 一种带检查窗口的同轴双联涂胶型齿轮室总成 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种带检查窗口的同轴双联涂胶型齿轮室总成，本发明按功能模块化布局、采用同轴双联、随型错层、轮廓随型、检查窗口、精密定位组合密封、斜面容胶结构、局部加强筋、减重优化腔、壁面凸缘、三角造型加固结构、涂胶中心线、错层让位台阶面等方案，使正时齿轮室盖呈现三层阶梯面造型，正时齿轮室的外围轮廓跟随齿轮系的轮廓外形，总体结构布局科学合理、自然大方、结构紧凑、不浪费空间、不笨重、强度可靠，集成化程度高、检查维修方便、制造工艺合理，采用斜面容胶的涂胶密封结构，使得本发明密封效果好，解决了长期存在的漏油渗油问题。

Description

一种带检查窗口的同轴双联涂胶型齿轮室总成

技术领域

本发明属于非道路内燃机领域，具体涉及一种带检查窗口的同轴双联涂胶型齿轮室总成。

背景技术

内燃机是一个比较复杂的系统，它主要包括机体缸盖、凸轮轴、活塞连杆、正时齿轮室、进排气管、高压油泵、齿轮系等分总成。随着社会的发展，人们对整机的综合性能要求越来越高，比如集约化而不零散、美观精致、大气不笨重、操作方便等。

在这种情况下，各分总成也就不可避免的向结构集成化、功能多样化、外形紧凑、性能优异等方向发展，进而促使内燃机整体的不断迭代更新。

作为内燃机的一个分支总成，正时齿轮室总成主要为齿轮系提供密闭的工作空间，要求润滑良好、不渗漏、结构紧凑，不能占用太多空间，同时又要求结构强度高、安全可靠，以便在其上布置其它零部件，比如油泵、空压机、液压泵、传感器等。

在非道路内燃机领域，受限于整机布置和机罩空间，现有齿轮室总成机构已不能满足内燃机的不断迭代更新需求，存在着结构布局凌乱、浪费空间、笨重不美观、集成化程度低、维修检查不方便、长期漏油渗油等难点问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种带检查窗口的同轴双联涂胶型齿轮室总成，以解决现有技术中齿轮室总成结构布局凌乱、浪费空间、笨重不美观、集成化程度低、维修检查不方便、长期漏油渗油等难点问题。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种带检查窗口的同轴双联涂胶型齿轮室总成，包括：正时齿轮室盖和正时齿轮室，正时齿轮室盖通过螺栓与定位销布置在正时齿轮室的上部，二者共同组成该齿轮室总成的主体骨架；该主体骨架上集成设置有：同轴双联液压泵模块结构、同轴双联空压机与高压油泵模块结构、信号干扰避让与检查窗口模块结构、电机联合支撑模块结构、双销定位传感模块结构、随型标牌模块结构、曲轴油封与定位模块结构、加油口密封模块结构和齿轮室泄油口；

其中，所述同轴双联液压泵模块结构布置在该主体骨架左侧中部位置，同轴双联空压机与高压油泵模块结构布置在该主体骨架右侧上部位置，信号干扰避让与检查窗口模块结构布置在该主体骨架上部偏左位置，电机联合支撑模块结构布置在该主体骨架左侧上部位置，双销定位传感模块结构布置在该主体骨架中部偏左位置，随型标牌模块结构布置在该主体骨架右侧偏下部位置，曲轴油封与定位模块结构布置在该主体骨架中部下侧位置，加油口密封模块结构布置在该主体骨架右侧上部位置，所述齿轮室泄油口布置在该主体骨架底部位置，其截面呈长方形。

进一步的，所述正时齿轮室盖包括：第一阶梯面、第二阶梯面、第三阶梯面、第一固定螺栓孔、壁面凸缘、减重优化腔和密封矩形环面；所述第一阶梯面、第二阶梯面、第三阶梯面从低到高依次设置，并在正时齿轮室盖的内部依次形成第一让位腔、第二让位腔、第三让位腔；

所述减重优化腔布置在液压转向泵定位端面的周围，且减重优化腔的外侧布置有所述的密封矩形环面；所述壁面凸缘沿正时齿轮室盖的底部边缘连续设置，且所述第一固定螺栓孔分散设置在壁面凸缘上。

进一步的，所述正时齿轮室包括：齿轮室顶平面、齿轮室底平面、三角造型加固结构、容胶斜面、涂胶中心线、齿轮系主让位孔、凸轮轴让位孔、随型加强筋、错层让位台阶面、第一定位销孔、油泵定位止口和环形加固筋；

其中，所述三角造型加固结构布置在正时齿轮室的左下侧部位，包括底部平板壁、斜面竖直壁、下部竖直壁；所述齿轮系主让位孔布置在正时齿轮室的中间部位，所述凸轮轴让位孔布置在齿轮系主让位孔的左上侧，所述油泵定位止口布置在齿轮系主让位孔的右上侧；所述齿轮室顶平面的内侧轮廓根据齿轮系结构采用随型设计，所述容胶斜面在齿轮室顶平面上沿内侧边缘一周布置，在齿轮室底平面上分别沿齿轮系主让位孔和凸轮轴让位孔的边缘一周布置；所述涂胶中心线沿容胶斜面的上边缘附近分布；所述随型加强筋位于齿轮系主让位孔和凸轮轴让位孔的中间部位，所述错层让位台阶面位于齿轮室底平面的周边外围，以增强制造工艺合理性，所述第一定位销孔分别位于齿轮室顶平面的中部左右两侧，所述油泵定位止口和环形加固筋位于正时齿轮室的右侧上部。

进一步的，所述同轴双联液压泵模块结构包括：液压转向泵定位止口、液压转向泵定位端面、左轴承定位止口、左轴承定位端面、右轴承定位止口、右轴承定位端面、液压提升泵定位止口、液压提升泵定位端面、轴承定位让位腔、双联液压泵齿轮工作腔；所述液压提升泵定位端面布置在正时齿轮室盖的正面并向外凸起，呈圆环台状；所述液压转向泵定位端面布置在正时齿轮室背面并向外凸起，呈长方形状；所述的液压转向泵定位止口、左轴承定位止口、左轴承定位端面、双联液压泵齿轮工作腔、右轴承定位止口、右轴承定位端面以及液压提升泵定位止口沿双联齿轮轴中心轴线依次按顺序布置；所述轴承定位让位腔分别布置在左轴承定位端面和右轴承定位端面的中心部位。

进一步的，所述同轴双联空压机与高压油泵模块结构包括：喷油泵定位止口、喷油泵定位端面、空压机定位止口、空压机定位端面、喷油泵齿轮工作腔、空压机轮毂工作腔；所述喷油泵定位端面布置在齿轮室底平面的左上角部位；所述空压机定位端面布置在正时齿轮室盖正面的右上角部位，并呈环状沿第一阶梯面向上凸起；所述喷油泵定位止口、喷油泵齿轮工作腔、空压机轮毂工作腔、空压机定位止口沿喷油泵齿轮轴线依次按顺序布置。

进一步的，所述信号干扰避让与检查窗口模块结构包括：相位传感器、调整垫片、检查孔螺塞、相位传感器凸台、信号检查窗凸台；所述相位传感器和调整垫片依次安装在相位传感器凸台上，所述检查孔螺塞安装在信号检查窗凸台上；所述相位传感器凸台布置在正时齿轮室盖的上部偏左位置，按随型设计并向外凸起，其上依次布置相位传感器定位端面、相位传感器密封内孔面、相位传感器定位止口、信号干扰避让腔，所述信号干扰避让腔为U型空腔，避免壳体材料干扰传感器头部采集信号；所述信号检查窗凸台布置在第三阶梯面上，呈圆台型向上凸起，其上依次布置定位沉孔、信号检查窗口；

所述定位沉孔用于精密定位组合密封垫圈，以保证密封效果，所述信号检查窗口为大口螺纹孔。

进一步的，所述电机联合支撑模块结构包括：前部支撑、后部支撑；所述前部支撑布置在正时齿轮室盖上部左侧的第一阶梯面上，其上布置前部圆形环台、斜侧加强筋；所述后部支撑布置在正时齿轮室的上部左侧部位，其上布置伸出三角平台、后部圆形环台、齿轮室背部定位端面、错层加固台阶，所述三角平台沿正时齿轮室外壁轮廓向外呈三角形伸出状。

进一步的，所述双销定位传感模块结构包括：曲轴转速传感器、传感器支架、定位台阶面，所述定位台阶面布置在正时齿轮室盖的第三阶梯面上，呈长方形凸起状，其上布置第二定位销孔、第二固定螺栓孔，并依次安装传感器支架和曲轴转速传感器，所述传感器支架的骨架轮廓呈L型。

进一步的，所述随型标牌模块结构包括标牌安装端面、上减重优化空腔、下减重优化空腔，所述标牌安装端面布置在正时齿轮室右侧偏下部位置，其造型和方位按随型设计；

所述曲轴油封与定位模块结构包括曲轴油封、梯形加固环台、定位端面、加油口凸台，所述梯形加固环台布置在第二阶梯面上，呈梯形并向外凸起，并且与第三阶梯面连接一起。

进一步的，所述加油口密封模块结构包括：加油口凸台、O型密封圈、加油口盖，所述加油口凸台布置在正时齿轮室的右上角部位，沿正时齿轮室轮廓外壁呈圆台凸起状，其上依次布置密封斜面、加油口，所述密封斜面与加油口的中心轴线呈45度夹角，所述加油口为螺纹孔结构。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明按功能模块化布局、采用同轴双联、随型错层、轮廓随型、检查窗口、精密定位组合密封、斜面容胶结构、局部加强筋、减重优化腔、壁面凸缘、三角造型加固结构、涂胶中心线、错层让位台阶面等方案，使正时齿轮室盖呈现三层阶梯面造型，正时齿轮室的外围轮廓跟随齿轮系的轮廓外形，总体结构布局科学合理、自然大方、结构紧凑、不浪费空间、不笨重、强度可靠，集成化程度高、检查维修方便、制造工艺合理，采用斜面容胶的涂胶密封结构，使得本发明密封效果好，解决了长期存在的漏油渗油问题。

附图说明

图1为本发明的正面立体结构示意图；

图2为本发明的背面立体结构示意图；

图3为本发明隐去正时齿轮室盖部分的正面立体结构示意图；

图4为本发明的主视结构示意图；

图5为正时齿轮室盖正面立体结构示意图；

图6为正时齿轮室盖背面立体结构示意图；

图7为正时齿轮室正面立体结构示意图；

图8为正时齿轮室背面立体结构示意图；

图9为图7中a处的局部放大示意图；

图10为图8中b处的局部放大示意图；

图11为图4沿A-A向的剖示图；

图12为图4沿B-B向的剖示图；

图13为图12中c处的局部放大示意图；

图14为信号干扰避让与检查窗口模块正面三维结构示意图；

图15为信号干扰避让与检查窗口模块背面三维结构示意图；

图16为信号干扰避让与检查窗口模块剖面结构示意图；

图中标记：1、正时齿轮室盖，2、正时齿轮室，3、同轴双联液压泵模块结构，4、同轴双联空压机与高压油泵模块结构，5、信号干扰避让与检查窗口模块结构，6、电机联合支撑模块结构，7、双销定位传感模块结构，8、随型标牌模块结构，9、曲轴油封与定位模块结构，10、加油口密封模块结构，11、齿轮室泄油口，12、螺栓，13、定位销，14、第一阶梯面，15、第二阶梯面，16、第三阶梯面，17、第一固定螺栓孔，18、第一让位腔，19、第二让位腔，20、第三让位腔，21、壁面凸缘，22、三角造型加固结构，23、底部平板壁，24、斜面竖直壁，25、下部竖直壁，26、容胶斜面，27、涂胶中心线，28、齿轮室顶平面，29、齿轮室底平面，30、齿轮系主让位孔、31、凸轮轴让位孔，32、随型加强筋，33、错层让位台阶面，34、第一定位销孔，35、油泵定位止口，36、环形加固筋，37、双联齿轮轴中心轴线，38、液压转向泵定位止口，39、液压转向泵定位端面，40、左轴承定位止口，41、左轴承定位端面，42、右轴承定位止口，43、右轴承定位端面，44、液压提升泵定位止口，45、液压提升泵定位端面，46、轴承定位让位腔，47、双联液压泵齿轮工作腔，48、减重优化腔，49、密封矩形环面，50、喷油泵齿轮轴线，51、喷油泵定位止口，52、喷油泵定位端面，53、空压机定位止口，54、空压机定位端面，55、喷油泵齿轮工作腔，56、空压机轮毂工作腔，57、相位传感器，58、调整垫片，59、检查孔螺塞，60、相位传感器定位端面，61、相位传感器密封圆柱面，62、相位传感器定位止口，63、信号干扰避让腔，64、定位沉孔，65、信号检查窗口，66、相位传感器凸台，67、信号检查窗凸台，68、前部支撑，69、后部支撑，70、前部支撑孔，71、后部支撑孔，72电机安装轴中心轴线，73、前部圆形环台，74、斜侧加强筋，75、伸出三角平台，76、后部圆形环台，77、齿轮室背部定位端面，78、错层加固台阶，79、曲轴转速传感器，80、传感器支架、81、定位台阶面，82、第二定位销孔，83、第二固定螺栓孔，84、标牌安装端面，85、上减重优化空腔，86、下减重优化空腔，87、曲轴油封，88、梯形环台，89、定位端面和止口，90、加油口凸台，91、O型密封圈，92、加油口盖，93、密封斜面，94、加油口。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参照附图1～16所示，一种带检查窗口的同轴双联涂胶型齿轮室总成机构，主要包括：正时齿轮室盖1、正时齿轮室2，正时齿轮室盖1通过螺栓12与定位销13布置在正时齿轮室2的上部，二者共同组成该发明的主体骨架；该主体骨架上集成设置有：同轴双联液压泵模块结构3、同轴双联空压机与高压油泵模块结构4、信号干扰避让与检查窗口模块结构5、电机联合支撑模块结构6、双销定位传感模块结构7、随型标牌模块结构8、曲轴油封与定位模块结构9、加油口密封模块结构10、齿轮室泄油口11。

本发明的总体布局如下：同轴双联液压泵模块结构3布置在该主体骨架左侧中部位置，同轴双联空压机与高压油泵模块结构4布置在该主体骨架右侧上部位置，信号干扰避让与检查窗口模块结构5布置在该主体骨架上部偏左位置，电机联合支撑模块结构6布置在该主体骨架左侧上部位置，双销定位传感模块结构7布置在该主体骨架中部偏左位置，随型标牌模块结构8布置在该主体骨架右侧偏下部位置，所述曲轴油封与定位模块结构9布置在该主体骨架中部下侧位置，加油口密封模块结构10布置在该主体骨架右侧上部位置，齿轮室泄油口11布置在该主体骨架底部位置，其截面呈长方形。

如图5和图6所示，所述正时齿轮室盖1包括：第一阶梯面14、第二阶梯面15、第三阶梯面16、第一固定螺栓孔17、壁面凸缘21、减重优化腔48、密封矩形环面49；所述第一阶梯面14、第二阶梯面15、第三阶梯面16从低到高依次设置，在正时齿轮室盖1的内部依次形成第一让位腔18、第二让位腔19、第三让位腔20；所述减重优化腔48布置在液压转向泵定位端面39的周围，紧接着布置密封矩形环面49；所述第一固定螺栓孔17和壁面凸缘21沿正时齿轮室盖1的边缘一周合理分布。壁面凸缘21的设置可以加宽正时齿轮室盖1与正时齿轮室2的结合面，可以起到美观加固的作用，同时还可以使相应的竖直壁面的厚度减薄，起到减重的效果。

如图7和图8所示，所述正时齿轮室2包括：齿轮室顶平面28、齿轮室底平面29、三角造型加固结构22、容胶斜面26、涂胶中心线27、齿轮系主让位孔30、凸轮轴让位孔31、随型加强筋32、错层让位台阶面33、第一定位销孔34、油泵定位止口35、环形加固筋36；所述三角造型加固结构22布置在正时齿轮室2的左下侧部位，包括底部平板壁23、斜面竖直壁24、下部竖直壁25；所述齿轮系主让位孔30布置在正时齿轮室2的中间部位，所述凸轮轴让位孔31布置在齿轮系主让位孔30的左上侧，所述油泵定位止口35布置在齿轮系主让位孔30的右上侧；所述齿轮室顶平面28的内侧轮廓根据齿轮系结构采用随型设计；所述容胶斜面26在齿轮室顶平面28上沿内侧边缘一周布置，在齿轮室底平面29上分别沿齿轮系主让位孔30和凸轮轴让位孔31的边缘一周布置；所述涂胶中心线27分布在容胶斜面26的外侧，具体沿容胶斜面26的上边缘附近分布；所述随型加强筋32位于齿轮系主让位孔30和凸轮轴让位孔31的中间部位，所述错层让位台阶面33位于齿轮室底平面29的周边外围，以增强制造工艺合理性，所述第一定位销孔34分别位于齿轮室顶平面28的中部左右两侧，所述油泵定位止口35和环形加固筋36位于正时齿轮室2的右侧上部。

如图11所示，所述同轴双联液压泵模块结构3包括：液压转向泵定位止口38、液压转向泵定位端面39、左轴承定位止口40、左轴承定位端面41、右轴承定位止口42、右轴承定位端面43、液压提升泵定位止口44、液压提升泵定位端面45、轴承定位让位腔46、双联液压泵齿轮工作腔47；所述液压提升泵定位端面45布置在正时齿轮室盖1的正面向外凸起，呈圆环台状；所述液压转向泵定位端面39布置在正时齿轮室2背面并向外凸起，呈成长方形状；所述液压转向泵定位止口38、左轴承定位止口40、左轴承定位端面41、双联液压泵齿轮工作腔47、右轴承定位止口42、右轴承定位端面43、液压提升泵定位止口44，沿双联齿轮轴中心轴线37依次按顺序布置；所述轴承定位让位腔46分别布置在左轴承定位端面41和右轴承定位端面43中心部位。

如图12所示，所述同轴双联空压机与高压油泵模块结构4包括：喷油泵定位止口51、喷油泵定位端面52、空压机定位止口53、空压机定位端面54、喷油泵齿轮工作腔55、空压机轮毂工作腔56；所述喷油泵定位端面52布置在齿轮室底平面29的左上角部位；所述空压机定位端面54布置在正时齿轮室盖1正面的右上角部位，并呈环状沿第一阶梯面14向上凸起；所述喷油泵定位止口51、喷油泵齿轮工作腔55、空压机轮毂工作腔56、空压机定位止口53沿喷油泵齿轮轴线50依次按顺序布置。

如图1、图4、图14～图16所示，所述信号干扰避让与检查窗口模块结构5包括：相位传感器57、调整垫片58、检查孔螺塞59、相位传感器凸台66、信号检查窗凸台67；所述相位传感器57和调整垫片58依次安装在相位传感器凸台上66，所述检查孔螺塞59安装在信号检查窗凸台67上；所述相位传感器凸台66布置在正时齿轮室盖1的上部偏左位置，按随型设计并向外凸起，其上依次布置相位传感器定位端面60、相位传感器密封内孔面61、相位传感器定位止口62、信号干扰避让腔63，所述信号干扰避让腔63为U型空腔，避免壳体材料干扰传感器头部采集信号；所述信号检查窗凸台67布置在第三阶梯面16上，呈圆台型向上凸起，其上依次布置定位沉孔64、信号检查窗口65；所述定位沉孔64用于精密定位组合密封垫圈，以保证密封效果，所述信号检查窗口65为大口螺纹孔。

如图1、图2、图11所示，所述电机联合支撑模块结构6包括：前部支撑68、后部支撑69；所述前部支撑布置在正时齿轮室盖1上部左侧的第一阶梯面14上，其上布置前部圆形环台73、斜侧加强筋74；所述后部支撑68布置在正时齿轮室2的上部左侧部位，其上布置伸出三角平台75、后部圆形环台76、齿轮室背部定位端面77、错层加固台阶78，所述三角平台75沿正时齿轮室2外壁轮廓向外呈三角形伸出状。

如图1、图4、图5、图9、图10所示，所述双销定位传感模块结构7包括：曲轴转速传感器79、传感器支架80、定位台阶面81，所述定位台阶面81布置在正时齿轮室盖1的第三阶梯面16上，呈长方形凸起状，其上布置第二定位销孔82、第二固定螺栓孔83，并依次安装传感器支架80和曲轴转速传感器79，所述传感器支架80的骨架轮廓呈L型；所述随型标牌模块结构8包括标版安装端面84、上减重优化空腔85、下减重优化空腔86，所述标牌安装端面84布置在正时齿轮室2右侧偏下部位置，其造型和方位按随型设计；所述曲轴油封与定位模块结构9包括曲轴油封87、梯形加固环台88、定位端面89、加油口凸台90，所述梯形加固环台88布置在第二阶梯面15上，呈梯形并向外凸起，并且与第三阶梯面16连接一起。

如图13所示，所述加油口密封模块结构10包括：加油口凸台90、O型密封圈91、加油口盖92，所述加油口凸台90布置在正时齿轮室2的右上角部位，沿正时齿轮室2轮廓外壁呈圆台凸起状，其上依次布置密封斜面93、加油口94，所述密封斜面93与加油口94的中心轴线呈45度夹角，所述加油口94为螺纹孔结构。

综上，本发明将正时齿轮室盖1和正时齿轮室2组成的主体骨架看作一个整体，在此主体骨架上考虑设计需求、空间结构、集成便利性等，进行概念的重组和划分，并提出合理的功能模块，这种设计模式可以使结构布局以更合理的方式呈现。本发明按功能模块化布局、采用同轴双联、随型错层、轮廓随型、检查窗口、精密定位组合密封、斜面容胶结构、局部加强筋、减重优化腔、壁面凸缘、三角造型加固结构、涂胶中心线、错层让位台阶面等方案，使正时齿轮室盖呈现三层阶梯面造型，正时齿轮室的外围轮廓跟随齿轮系的轮廓外形，总体结构布局科学合理、自然大方、结构紧凑、不浪费空间、不笨重、强度可靠，集成化程度高、检查维修方便、制造工艺合理，采用斜面容胶的涂胶密封结构，使得本发明密封效果好，解决了长期存在的漏油渗油问题。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (6)

1.一种带检查窗口的同轴双联涂胶型齿轮室总成，其特征在于，包括：正时齿轮室盖（1）和正时齿轮室（2），正时齿轮室盖（1）通过螺栓（12）与定位销（13）布置在正时齿轮室（2）的上部，二者共同组成该齿轮室总成的主体骨架；该主体骨架上集成设置有：同轴双联液压泵模块结构（3）、同轴双联空压机与高压油泵模块结构（4）、信号干扰避让与检查窗口模块结构（5）、电机联合支撑模块结构（6）、双销定位传感模块结构（7）、随型标牌模块结构（8）、曲轴油封与定位模块结构（9）、加油口密封模块结构（10）和齿轮室泄油口（11）；

其中，所述同轴双联液压泵模块结构（3）布置在该主体骨架左侧中部位置，同轴双联空压机与高压油泵模块结构（4）布置在该主体骨架右侧上部位置，信号干扰避让与检查窗口模块结构（5）布置在该主体骨架上部偏左位置，电机联合支撑模块结构（6）布置在该主体骨架左侧上部位置，双销定位传感模块结构（7）布置在该主体骨架中部偏左位置，随型标牌模块结构（8）布置在该主体骨架右侧偏下部位置，曲轴油封与定位模块结构（9）布置在该主体骨架中部下侧位置，加油口密封模块结构（10）布置在该主体骨架右侧上部位置，所述齿轮室泄油口（11）布置在该主体骨架底部位置且所述齿轮室泄油口（11）截面呈长方形；所述同轴双联液压泵模块结构（3）包括：液压转向泵定位止口（38）、液压转向泵定位端面（39）、左轴承定位止口（40）、左轴承定位端面（41）、右轴承定位止口（42）、右轴承定位端面（43）、液压提升泵定位止口（44）、液压提升泵定位端面（45）、轴承定位让位腔（46）、双联液压泵齿轮工作腔（47）；所述液压提升泵定位端面（45）布置在正时齿轮室盖（1）的正面并向外凸起，呈圆环台状；所述液压转向泵定位端面（39）布置在正时齿轮室（2）背面并向外凸起，呈长方形状；所述的液压转向泵定位止口（38）、左轴承定位止口（40）、左轴承定位端面（41）、双联液压泵齿轮工作腔（47）、右轴承定位止口（42）、右轴承定位端面（43）以及液压提升泵定位止口（44）沿双联齿轮轴中心轴线（37）依次按顺序布置；所述轴承定位让位腔（46）分别布置在左轴承定位端面（41）和右轴承定位端面（43）的中心部位；

所述同轴双联空压机与高压油泵模块结构（4）包括：喷油泵定位止口（51）、喷油泵定位端面（52）、空压机定位止口（53）、空压机定位端面（54）、喷油泵齿轮工作腔（55）、空压机轮毂工作腔（56）；所述喷油泵定位端面（52）布置在齿轮室底平面（29）的左上角部位；所述空压机定位端面（54）布置在正时齿轮室盖（1）正面的右上角部位，并呈环状沿第一阶梯面（14）向上凸起；所述喷油泵定位止口（51）、喷油泵齿轮工作腔（55）、空压机轮毂工作腔（56）、空压机定位止口（53）沿喷油泵齿轮轴线（50）依次按顺序布置；

所述信号干扰避让与检查窗口模块结构（5）包括：相位传感器（57）、调整垫片（58）、检查孔螺塞（59）、相位传感器凸台（66）、信号检查窗凸台（67）；所述相位传感器（57）和调整垫片（58）依次安装在相位传感器凸台（66）上，所述检查孔螺塞（59）安装在信号检查窗凸台（67）上；所述相位传感器凸台（66）布置在正时齿轮室盖（1）的上部偏左位置，按随型设计并向外凸起，所述相位传感器凸台（66）上依次布置相位传感器定位端面（60）、相位传感器密封内孔面（61）、相位传感器定位止口（62）、信号干扰避让腔（63），所述信号干扰避让腔（63）为U型空腔，避免壳体材料干扰传感器头部采集信号；所述信号检查窗凸台（67）布置在第三阶梯面（16）上，呈圆台型向上凸起，所述信号检查窗凸台（67）上依次布置定位沉孔（64）、信号检查窗口（65）；

所述定位沉孔（64）用于精密定位组合密封垫圈，以保证密封效果，所述信号检查窗口（65）为大口螺纹孔；

所述双销定位传感模块结构（7）包括：曲轴转速传感器（79）、传感器支架（80）、定位台阶面（81），所述定位台阶面（81）布置在正时齿轮室盖（1）的第三阶梯面（16）上，呈长方形凸起状，所述定位台阶面（81）上布置第二定位销孔（82）、第二固定螺栓孔（83），并依次安装传感器支架（80）和曲轴转速传感器（79），所述传感器支架（80）的骨架轮廓呈L型。

2.根据权利要求1所述的一种带检查窗口的同轴双联涂胶型齿轮室总成，其特征在于，所述正时齿轮室盖（1）包括：第一阶梯面（14）、第二阶梯面（15）、第三阶梯面（16）、第一固定螺栓孔（17）、壁面凸缘（21）、减重优化腔（48）和密封矩形环面（49）；所述第一阶梯面（14）、第二阶梯面（15）、第三阶梯面（16）从低到高依次设置，并在正时齿轮室盖（1）的内部依次形成第一让位腔（18）、第二让位腔（19）、第三让位腔（20）；

所述减重优化腔（48）布置在液压转向泵定位端面（39）的周围，且减重优化腔（48）的外侧布置有所述的密封矩形环面（49）；所述壁面凸缘（21）沿正时齿轮室盖（1）的底部边缘连续设置，且所述第一固定螺栓孔（17）分散设置在壁面凸缘（21）上。

3.根据权利要求2所述的一种带检查窗口的同轴双联涂胶型齿轮室总成，其特征在于，所述正时齿轮室（2）包括：齿轮室顶平面（28）、齿轮室底平面（29）、三角造型加固结构（22）、容胶斜面（26）、涂胶中心线（27）、齿轮系主让位孔（30）、凸轮轴让位孔（31）、随型加强筋（32）、错层让位台阶面（33）、第一定位销孔（34）、油泵定位止口（35）和环形加固筋（36）；

其中，所述三角造型加固结构（22）布置在正时齿轮室（2）的左下侧部位，包括底部平板壁（23）、斜面竖直壁（24）、下部竖直壁（25）；所述齿轮系主让位孔（30）布置在正时齿轮室（2）的中间部位，所述凸轮轴让位孔（31）布置在齿轮系主让位孔（30）的左上侧，所述油泵定位止口（35）布置在齿轮系主让位孔（30）的右上侧；所述齿轮室顶平面（28）的内侧轮廓根据齿轮系结构采用随型设计，所述容胶斜面（26）在齿轮室顶平面（28）上沿内侧边缘一周布置，在齿轮室底平面（29）上分别沿齿轮系主让位孔（30）和凸轮轴让位孔（31）的边缘一周布置；所述涂胶中心线（27）沿容胶斜面（26）的上边缘附近分布；所述随型加强筋（32）位于齿轮系主让位孔（30）和凸轮轴让位孔（31）的中间部位，所述错层让位台阶面（33）位于齿轮室底平面（29）的周边外围，以增强制造工艺合理性，所述第一定位销孔（34）分别位于齿轮室顶平面（28）的中部左右两侧，所述油泵定位止口（35）和环形加固筋（36）位于正时齿轮室（2）的右侧上部。

4.根据权利要求1所述的一种带检查窗口的同轴双联涂胶型齿轮室总成，其特征在于，所述电机联合支撑模块结构（6）包括：前部支撑（68）、后部支撑（69）；所述前部支撑布置在正时齿轮室盖（1）上部左侧的第一阶梯面（14）上，第一阶梯面（14）上布置前部圆形环台（73）、斜侧加强筋（74）；所述后部支撑（69）布置在正时齿轮室（2）的上部左侧部位，正时齿轮室（2）上布置伸出三角平台（75）、后部圆形环台（76）、齿轮室背部定位端面（77）、错层加固台阶（78），所述三角平台（75）沿正时齿轮室（2）外壁轮廓向外呈三角形伸出状。

5.根据权利要求1所述的一种带检查窗口的同轴双联涂胶型齿轮室总成，其特征在于，所述随型标牌模块结构（8）包括标牌安装端面（84）、上减重优化空腔（85）、下减重优化空腔（86），所述标牌安装端面（84）布置在正时齿轮室（2）右侧偏下部位置；

所述曲轴油封与定位模块结构（9）包括曲轴油封（87）、梯形加固环台（88）、定位端面（89）、加油口凸台（90），所述梯形加固环台（88）布置在第二阶梯面（15）上，呈梯形并向外凸起，并且与第三阶梯面（16）连接一起。

6.根据权利要求1所述的一种带检查窗口的同轴双联涂胶型齿轮室总成，其特征在于，所述加油口密封模块结构（10）包括：加油口凸台（90）、O型密封圈（91）、加油口盖（92），所述加油口凸台（90）布置在正时齿轮室（2）的右上角部位，沿正时齿轮室（2）轮廓外壁呈圆台凸起状，所述加油口凸台（90）上依次布置密封斜面（93）、加油口（94），所述密封斜面（93）与加油口（94）的中心轴线呈45度夹角，所述加油口（94）为螺纹孔结构。

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