CN114394414A - 一种大方块上料机及其工作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种大方块上料机及其工作方法，涉及上料设备技术领域，上料机包括支撑机架，还包括：推料组件，所述推料组件布置在支撑机架间，用于推动待上料大方块进行移动，以及输送组件，所述输送组件布置在推料组件推动方向末端，用于承接推送至的大方块以进行输送上料；支撑机架一侧还设置有送料机构，送料机构用于将待上料大方块输送至推料组件的初始推料端，将待上料大方块整齐排布在送料机构表面，推动送料机构移动至推料组件的初始推料端，而后通过推料组件将送料机构表面的大方块推动至输送组件，最后通过输送组件将大方块输送出去以实现间歇性上料，自动化程度相较于传统大方块上料设备，自动化程度更高。

Description

一种大方块上料机及其工作方法
技术领域
本发明涉及上料设备技术领域，具体涉及一种大方块上料机及其工作方法。
背景技术
金属加工指人类对由金属元素或以金属元素为主构成的具有金属特性的材料进行加工的生产活动，金属加工简称金工，是一种把金属物料加工成为物品、零件、组件的工艺技术，包括了桥梁、轮船等大型零件。
对于部分方块金属件，在加工前需要进行有序上料，现有方块上料装置结构简单，通常采用单一传送带进行传送上料，然而这种上料方式需要人工朝输送带表面不断添加金属方块，同时难以调节上料速率和方块上料间隙，自动化程度低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种大方块上料机及其工作方法，解决以下技术问题：
对于部分方块金属件，在加工前需要进行有序上料，现有方块上料装置结构简单，通常采用单一传送带进行传送上料，然而这种上料方式需要人工朝输送带表面不断添加金属方块，同时难以调节上料速率和方块上料间隙，自动化程度低。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种大方块上料机，包括支撑机架，还包括：
推料组件，所述推料组件布置在支撑机架间，用于推动待上料大方块进行移动，以及
输送组件，所述输送组件布置在推料组件推动方向末端，用于承接推送至的大方块以进行输送上料；
支撑机架一侧还设置有送料机构，送料机构用于将待上料大方块输送至推料组件的初始推料端。
送料机构包括送料板，送料板表面间隔均匀布置多组送料条槽，送料条槽用于对待送料大方块进行排布；
支撑机架间还设有承接底座，承接底座表面还设有承接板，承接板表面间隔均匀布置有多组与送料条槽承接配合的承接条槽。
优选的，推料组件包括驱动机构以及推料机构；
驱动机构包括X轴驱动机构以及Y轴驱动机构；
推料机构包括推料箱体以及推料气缸，所述推料气缸布置在推料箱体内，推料气缸输出端固定连接推料支座，推料支座末端固定安装推板。
优选的，X轴驱动机构包括相对布设在支撑机架表面的第一驱动箱，第一驱动箱端部设置支撑壳体，第一驱动箱内设置第一丝杠，第一丝杠表面螺纹套设第一丝杠螺母，第一丝杠螺母与Y轴驱动机构连接，支撑壳体内两侧相对设有第一伺服电机，第一伺服电机输出端与第一丝杠连接。
优选的，Y轴驱动机构包括第二驱动箱，第二驱动箱端部设有第二伺服电机，第二驱动箱内设有第二丝杠，第二丝杠表面螺纹套设第二丝杠螺母，第二丝杠螺母与推料机构连接。
优选的，输送组件包括托料轴机构；
托料轴机构包括支撑底板，支撑底板表面设有推动气缸，推动气缸输出端与支板固定连接，推动气缸两侧相对设有支座，支座与限位杆连接，限位杆末端安装限位板，支撑底板两侧还设有到料传感器。
优选的，输送组件还包括输送机构，输送机构包括输送架，所述输送架内设置输送辊，输送辊外侧套设有输送带，输送架一侧设有第四伺服电机，第四伺服电机输出端与一侧输送辊连接。
优选的，输送带表面一侧还设有导向机构，导向机构包括固定板以及活动板，活动板一侧相对设有支架，输送架顶部设有L型安装板，L型安装板表面设有多个定位孔，支架内设置安装槽。
优选的，支撑机架一侧还设有调节杆，调节杆内螺纹连接设有螺杆，螺杆底部与手柄固定连接，所述输送架滑动安装在支撑机架一侧，所述螺杆末端抵接在输送架底端。
一种大方块上料机的工作方法，具体包括如下步骤：
步骤一、将待送料大方块均匀排列在送料板表面的各送料条槽内，而后通过推动把手以及滚轮推动该送料机构朝向支撑机架内侧移动并与推料组件承接；
步骤二、第一伺服电机输出端在转动的过程中带动第一丝杠转动，第一丝杠螺母在第一丝杠表面移动的过程中带动Y轴驱动机构沿着X轴方向水平移动，第二伺服电机输出端在转动的过程中带动第二丝杠转动，第二丝杠螺母在第二丝杠表面移动的过程中带动推料机构在Y轴方向水平移动，移动推料机构至首个送料条槽起始推料端；
步骤三、启动推料气缸，推料气缸通过推料支座推动推板下移，使得推板与大方块一端接触，而后第一丝杠螺母在第一丝杠表面移动的过程中带动Y轴驱动机构沿着X轴方向水平移动至承接条槽末端；
步骤四、通过布设在支撑底板两侧的到料传感器对大方块是否到料进行检测判断，当检测到大方块到料时，推板停止推动，推动气缸推动支板朝向承接条槽的方向移动并插入大方块底部，而后推动气缸收缩将大方块从承接条槽内抽出移动至输送机构正上方，随着推动气缸继续收缩，限位板对大方块进行限位，使得大方块刚好落在输送机构表面；
步骤五、大方块离开到料传感器，推板重新开始向前推料，将承接条槽内的大方块全部推送后，推板到达指定位置，推板快速退回原定位置，推料气缸带动推板上升，第二丝杠螺母在第二丝杠表面移动的过程中带动推料机构在Y轴方向水平移动并移动至下一行位置进行再次推料，直至送料条槽内各行内的大方块全部推料完毕，推板退回至起始点；
步骤六、大方块落至输送带表面，第四伺服电机通过输送辊带动输送带传动，输送带在传动的过程中带动大方块进行输送上料。
本发明的有益效果：
(1)将待上料大方块整齐排布在送料机构表面，推动送料机构移动至推料组件的初始推料端，而后通过推料组件将送料机构表面的大方块推动至输送组件，最后通过输送组件将大方块输送出去以实现间歇性上料，相较于传统大方块上料设备，自动化程度更高；
(2)通过布设在支撑底板两侧的到料传感器对大方块是否到料进行检测判断，当检测到大方块到料时，推动气缸推动支板朝向承接条槽的方向移动并插入大方块底部，而后推动气缸收缩将大方块从承接条槽内抽出移动至输送机构正上方，随着推动气缸继续收缩，限位板对大方块进行限位，使得所述大方块刚好落在输送机构表面，输送机构对大方块进行输送上料，同理，依次将承接条槽内的大方块移动至输送机构表面，大方块上料更加有序。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1是本发明一种大方块上料机的立体结构示意图一；
图2是本发明一种大方块上料机的立体结构示意图二；
图3是本发明一种大方块上料机中X轴驱动机构的结构示意图；
图4是本发明一种大方块上料机中送料机构的结构示意图；
图5是本发明一种大方块上料机中托料轴机构的结构示意图；
图6是本发明一种大方块上料机中输送机构的结构示意图；
图7是本发明一种大方块上料机中Y轴驱动机构的结构示意图；
图8是本发明一种大方块上料机中推板的结构示意图；
图9是本发明一种大方块上料机中支撑机架的结构示意图。
图中：1、Y轴驱动机构；2、X轴驱动机构；3、托料轴机构；4、送料机构；5、输送机构；6、支撑机架；101、第二驱动箱；102、第二伺服电机；103、推料气缸；104、推料箱体；105、推板；106、推料支座；201、支撑壳体；202、第一伺服电机；203、第一驱动箱；301、限位板；302、同步带轮；303、调节箱体；304、支撑底板；305、支座；306、限位杆；307、支板；308、到料传感器；309、推动气缸；310、第三伺服电机；401、推动把手；402、支撑底座；403、送料条槽；404、送料板；405、承接条槽；406、承接底座；407、承接板；501、第四伺服电机；502、输送带；503、活动板；504、固定板；505、输送辊；506、支架；507、L型安装板；508、定位孔；509、安装槽；510、输送架；601、储物柜；602、支撑圆板；603、螺杆；604、调节杆；605、手柄。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-图3所示，本发明为一种大方块上料机，包括支撑机架6、推料组件以及输送组件，推料组件布置在支撑机架6间，用于推动待上料大方块进行移动，输送组件布置在推料组件推动方向末端，用于承接推送至的大方块以进行输送上料；
其中，所述支撑机架6一侧还设置有送料机构4，送料机构4用于将待上料大方块送至推料组件的初始推料端，送料机构4为电动运料车，可以进行负载运输，在实际操作过程中，将待上料大方块整齐排布在送料机构4表面，推动送料机构4移动至推料组件的初始推料端，而后通过推料组件将送料机构4表面的大方块推动至输送组件，最后通过输送组件将大方块输送出去以实现间歇性上料，自动化程度相较于传统大方块上料设备，自动化程度更高。
送料机构4包括送料板404，送料板404表面间隔均匀布置多组送料条槽403，送料条槽403用于对待送料大方块进行排布，送料板404底部设置支撑底座402，支撑底座402端部设置有推动把手401，支撑底座402底部相对布设多组滚轮，将待送料大方块均匀排列在送料板404表面的各送料条槽403内，而后通过推动把手401以及滚轮推动该送料机构4朝向支撑机架6内侧移动并与推料组件承接；
其中，支撑机架6间还设有承接底座406，承接底座406表面还设有承接板407，承接板407与送料板404表面间隔均匀布置有多组与送料条槽403承接配合的承接条槽405，在推动送料机构4朝向支撑机架6内侧移动时使得送料板404与承接板407承接配合，而后通过推料组件将送料条槽403内的大方块推动至承接条槽405内后，沿着所述承接条槽405的方向推动至输送组件。
请参阅图4-图5，推料组件包括驱动机构以及推料机构，沿着所述送料条槽403与承接条槽405的方向为X轴方向，与所述X轴方向垂直的方向为Y轴方向，驱动机构用于带动推料机构在X轴方向以及Y轴方向移动，以将送料板404表面各送料条槽403内的大方块依次推送至输送组件，具体的，在实际送料过程中，驱动机构带动推料机构移动至送料板404表面的首个送料条槽403起始端，而后推料机构推动送料条槽403内的大方块沿着X轴方向移动至输送组件；
其中，驱动机构包括X轴驱动机构2以及Y轴驱动机构1，所述X轴驱动机构2用于带动推料机构在沿着X轴的方向移动，Y轴驱动机构1用于带动推料机构在沿着Y轴的方向移动，进而使得所述推料机构将送料板404表面各送料条槽403内的大方块依次推出进行上料；
请参阅图6，X轴驱动机构2包括相对布设在支撑机架6表面的第一驱动箱203，第一驱动箱203端部设置支撑壳体201，第一驱动箱203内设置第一丝杠，第一丝杠表面螺纹套设第一丝杠螺母，第一丝杠螺母与Y轴驱动机构1连接，支撑壳体201内两侧相对设有第一伺服电机202，第一伺服电机202输出端与第一丝杠连接，所述第一伺服电机202输出端在转动的过程中带动第一丝杠转动，第一丝杠螺母在第一丝杠表面移动的过程中带动Y轴驱动机构1沿着X轴方向水平移动；
Y轴驱动机构1包括第二驱动箱101，第二驱动箱101端部设有第二伺服电机102，第二驱动箱101内设有第二丝杠，第二丝杠表面螺纹套设第二丝杠螺母，第二丝杠螺母与推料机构连接，所述第二伺服电机102输出端在转动的过程中带动第二丝杠转动，第二丝杠螺母在第二丝杠表面移动的过程中带动推料机构在Y轴方向水平移动，以将推料机构移动至下一送料条槽403进行推料。
请参阅图7-图9，推料机构包括推料箱体104以及推料气缸103，所述推料气缸103布置在推料箱体104内，推料气缸103输出端固定连接推料支座106，推料支座106末端固定安装推板105，通过X轴驱动机构2以及Y轴驱动机构1将推料机构移动至送料条槽403的初始推料端时，启动推料气缸103，所述推料气缸103通过推料支座106推动推板105下移，使得推板105与大方块一端接触，而后所述X轴驱动机构2通过推料机构推动大方块沿着X轴方向移动。
输送组件包括托料轴机构3以及输送机构5，托料轴机构3用于将推动至承接条槽405末端的大方块移动至输送机构5表面，输送机构5用于对大方块进行输送上料；
其中，托料轴机构3包括支撑底板304，支撑底板304表面设有推动气缸309，推动气缸309输出端与支板307固定连接，推动气缸309两侧相对设有支座305，支座305与限位杆306连接，限位杆306末端安装限位板301，支撑底板304两侧还设有到料传感器308，所述推板105将大方块推动至承接条槽405末端后，通过布设在支撑底板304两侧的到料传感器308对大方块是否到料进行检测判断，当检测到大方块到料时，所述推动气缸309推动支板307朝向承接条槽405的方向移动并插入大方块底部，而后所述推动气缸309收缩将大方块从承接条槽405内抽出移动至输送机构5正上方，随着推动气缸309继续收缩，所述限位板301对大方块进行限位，使得所述大方块刚好落在输送机构5表面，输送机构5对大方块进行输送上料，同理，依次将承接条槽405内的大方块移动至输送机构5表面；
托料轴机构3还包括调节箱体303，调节箱体303内设有同步带，调节箱体303端部设有第三伺服电机310，第三伺服电机310输出端通过同步带轮302与同步带传动连接，同步带与支撑底板304固定连接，第三伺服电机310输出端在转动的过程中带动同步带传动，同步带进而带动支撑底板304在水平方向移动，使得推料机构在推动各承接条槽405内的大方块时，托料轴机构3随着推料机构在Y轴方向同步移动；
输送机构5包括输送架510，所述输送架510内设置输送辊505，输送辊505外侧套设有输送带502，输送架510一侧设有第四伺服电机501，第四伺服电机501输出端与一侧输送辊505连接，大方块落至输送带502表面，所述第四伺服电机501通过输送辊505带动输送带502传动，输送带502在传动的过程中带动大方块进行输送上料；
其中，输送带502表面一侧还设有导向机构，导向机构包括固定板504以及活动板503，活动板503一侧相对设有支架506，输送架510顶部设有L型安装板507，L型安装板507表面设有多个定位孔508，支架506内设置安装槽509，在实际导向过程中，通过在水平方向调节活动板503的位置，以实现对活动板503与固定板504的间距调节，而后通过在安装槽509与定位孔508内安装定位螺栓以实现对活动板503的定位固定。
支撑机架6两侧相对设有储物柜601，在支撑机架6底部还设有多个支撑圆板602，所述支撑圆板602与支撑机架6螺纹连接，用于对支撑机架6的高度进行调节，所述支撑机架6一侧还设有调节杆604，调节杆604内螺纹连接设有螺杆603，螺杆603底部与手柄605固定连接，所述输送架510滑动安装在支撑机架6一侧，所述螺杆603末端抵接在输送架510底端，通过转动手柄605，所述手柄605带动螺杆603转动，螺杆603在转动的过程中在调节杆604间竖直方向移动，进而推动输送架510进行高度调节，以实现对输送带502的位置高度调节。
一种大方块上料机的工作方法，具体包括如下步骤：
步骤一、将待送料大方块均匀排列在送料板404表面的各送料条槽403内，而后通过推动把手401以及滚轮推动该送料机构4朝向支撑机架6内侧移动并与推料组件承接；
步骤二、第一伺服电机202输出端在转动的过程中带动第一丝杠转动，第一丝杠螺母在第一丝杠表面移动的过程中带动Y轴驱动机构1沿着X轴方向水平移动，第二伺服电机102输出端在转动的过程中带动第二丝杠转动，第二丝杠螺母在第二丝杠表面移动的过程中带动推料机构在Y轴方向水平移动，移动推料机构至首个送料条槽403起始推料端；
步骤三、启动推料气缸103，所述推料气缸103通过推料支座106推动推板105下移，使得推板105与大方块一端接触，而后第一丝杠螺母在第一丝杠表面移动的过程中带动Y轴驱动机构1沿着X轴方向水平移动至承接条槽405末端；
步骤四、通过布设在支撑底板304两侧的到料传感器308对大方块是否到料进行检测判断，当检测到大方块到料时，推板105停止推动，所述推动气缸309推动支板307朝向承接条槽405的方向移动并插入大方块底部，而后所述推动气缸309收缩将大方块从承接条槽405内抽出移动至输送机构5正上方，随着推动气缸309继续收缩，所述限位板301对大方块进行限位，使得所述大方块刚好落在输送机构5表面；
步骤五、大方块离开到料传感器308，推板105重新开始向前推料，将承接条槽405内的大方块全部推送后，推板105到达指定位置，推板105快速退回原定位置，推料气缸103带动推板105上升，第二丝杠螺母在第二丝杠表面移动的过程中带动推料机构在Y轴方向水平移动并移动至下一行位置进行再次推料，直至送料条槽403内各行内的大方块全部推料完毕，推板105退回至起始点；
步骤六、大方块落至输送带502表面，第四伺服电机501通过输送辊505带动输送带502传动，输送带502在传动的过程中带动大方块进行输送上料。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以及特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。此外，“第一”、“第二”仅由于描述目的，且不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个该特征。本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”“相连”“连接”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (9)

1.一种大方块上料机，包括支撑机架(6)，其特征在于，还包括：
推料组件，所述推料组件布置在支撑机架(6)间，用于推动待上料大方块进行移动，以及
输送组件，所述输送组件布置在推料组件推动方向末端，用于承接推送至的大方块以进行输送上料；
支撑机架(6)一侧还设置有送料机构(4)，送料机构(4)用于将待上料大方块输送至推料组件的初始推料端；
送料机构(4)包括送料板(404)，送料板(404)表面间隔均匀布置多组送料条槽(403)，送料条槽(403)用于对待送料大方块进行排布；
支撑机架(6)间还设有承接底座(406)，承接底座(406)表面还设有承接板(407)，承接板(407)表面间隔均匀布置有多组与送料条槽(403)承接配合的承接条槽(405)。
2.根据权利要求1所述的一种大方块上料机,其特征在于，推料组件包括驱动机构以及推料机构；
驱动机构包括X轴驱动机构(2)以及Y轴驱动机构(1)；
推料机构包括推料箱体(104)以及推料气缸(103)，所述推料气缸(103)布置在推料箱体(104)内，推料气缸(103)输出端固定连接推料支座(106)，推料支座(106)末端固定安装推板(105)。
3.根据权利要求2所述的一种大方块上料机,其特征在于，X轴驱动机构(2)包括相对布设在支撑机架(6)表面的第一驱动箱(203)，第一驱动箱(203)端部设置支撑壳体(201)，第一驱动箱(203)内设置第一丝杠，第一丝杠表面螺纹套设第一丝杠螺母，第一丝杠螺母与Y轴驱动机构(1)连接，支撑壳体(201)内两侧相对设有第一伺服电机(202)，第一伺服电机(202)输出端与第一丝杠连接。
4.根据权利要求2所述的一种大方块上料机,其特征在于，Y轴驱动机构(1)包括第二驱动箱(101)，第二驱动箱(101)端部设有第二伺服电机(102)，第二驱动箱(101)内设有第二丝杠，第二丝杠表面螺纹套设第二丝杠螺母，第二丝杠螺母与推料机构连接。
5.根据权利要求3所述的一种大方块上料机,其特征在于，输送组件包括托料轴机构(3)；
托料轴机构(3)包括支撑底板(304)，支撑底板(304)表面设有推动气缸(309)，推动气缸(309)输出端与支板(307)固定连接，推动气缸(309)两侧相对设有支座(305)，支座(305)与限位杆(306)连接，限位杆(306)末端安装限位板(301)，支撑底板(304)两侧还设有到料传感器(308)。
6.根据权利要求5所述的一种大方块上料机,其特征在于，输送组件还包括输送机构(5)，输送机构(5)包括输送架(510)，所述输送架(510)内设置输送辊(505)，输送辊(505)外侧套设有输送带(502)，输送架(510)一侧设有第四伺服电机(501)，第四伺服电机(501)输出端与一侧输送辊(505)连接。
7.根据权利要求6所述的一种大方块上料机,其特征在于，输送带(502)表面一侧还设有导向机构，导向机构包括固定板(504)以及活动板(503)，活动板(503)一侧相对设有支架(506)，输送架(510)顶部设有L型安装板(507)，L型安装板(507)表面设有多个定位孔(508)，支架(506)内设置安装槽(509)。
8.根据权利要求6所述的一种大方块上料机,其特征在于，支撑机架(6)一侧还设有调节杆(604)，调节杆(604)内螺纹连接设有螺杆(603)，螺杆(603)底部与手柄(605)固定连接，所述输送架(510)滑动安装在支撑机架(6)一侧，所述螺杆(603)末端抵接在输送架(510)底端。
9.一种如权利要求1-8任一所述的大方块上料机的工作方法，其特征在于，具体包括如下步骤：
步骤一、将待送料大方块均匀排列在送料板(404)表面的各送料条槽(403)内，而后通过推动把手(401)以及滚轮推动该送料机构(4)朝向支撑机架(6)内侧移动并与推料组件承接；
步骤二、第一伺服电机(202)输出端在转动的过程中带动第一丝杠转动，第一丝杠螺母在第一丝杠表面移动的过程中带动Y轴驱动机构(1)沿着X轴方向水平移动，第二伺服电机(102)输出端在转动的过程中带动第二丝杠转动，第二丝杠螺母在第二丝杠表面移动的过程中带动推料机构在Y轴方向水平移动，移动推料机构至首个送料条槽(403)起始推料端；
步骤三、启动推料气缸(103)，推料气缸(103)通过推料支座(106)推动推板(105)下移，使得推板(105)与大方块一端接触，而后第一丝杠螺母在第一丝杠表面移动的过程中带动Y轴驱动机构(1)沿着X轴方向水平移动至承接条槽(405)末端；
步骤四、通过布设在支撑底板(304)两侧的到料传感器(308)对大方块是否到料进行检测判断，当检测到大方块到料时，推板(105)停止推动，推动气缸(309)推动支板(307)朝向承接条槽(405)的方向移动并插入大方块底部，而后所述推动气缸(309)收缩将大方块从承接条槽(405)内抽出移动至输送机构(5)正上方，随着推动气缸(309)继续收缩，限位板(301)对大方块进行限位，使得大方块刚好落在输送机构(5)表面；
步骤五、大方块离开到料传感器(308)，推板(105)重新开始向前推料，将承接条槽(405)内的大方块全部推送后，推板(105)到达指定位置，推板(105)快速退回原定位置，推料气缸(103)带动推板(105)上升，第二丝杠螺母在第二丝杠表面移动的过程中带动推料机构在Y轴方向水平移动并移动至下一行位置进行再次推料，直至送料条槽(403)内各行内的大方块全部推料完毕，推板(105)退回至起始点；
步骤六、大方块落至输送带(502)表面，第四伺服电机(501)通过输送辊(505)带动输送带(502)传动，输送带(502)在传动的过程中带动大方块进行输送上料。
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Effective date of registration: 20230913

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Pledgor: Zhaoqing Gaofeng Machinery Technology Co.,Ltd.

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