CN114370839A - 一种用于制动鼓总成的锥形轴承游隙的检测工装 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于制动鼓总成的锥形轴承游隙的检测工装，其解决了现有检测设备费时费力，自动化水平低的技术问题，属于车用配件检测技术领域。检测工装设有工件固定机构、工件下压机构、工件抬升机构，工件固定机构设工件固定板，工件固定板安装在工作台上，工件固定板上连接工件限位凸台；工件下压机构设支撑臂，支撑臂与伸出臂连接，伸出臂安装第一气缸，第一气缸活塞杆分别连接设在工件限位凸台正上方的工件限位压头、位移检测器；工件抬升机构设电机，电机与丝杠连接，丝杠与螺母连接，螺母与连接板连接，连接板与活动立板连接，活动立板连接第二气缸，第二气缸活塞杆与工件定位板连接；电机正反转用于带动工件定位板升降。

Description

一种用于制动鼓总成的锥形轴承游隙的检测工装

技术领域

本申请涉及车用配件检测技术领域，特别涉及一种用于制动鼓总成的锥形轴承游隙的检测工装。

背景技术

通常制动鼓总成组装时，在安装锥形轴承过程中，需要预留一定的轴向游隙。如图1所示，现有制动鼓总成主要由制动鼓1、轴头2、锥形轴承3等部件组成，其中锥形轴承3的轴向游隙为：在无载荷时，当内圈固定不动，外圈相对于固定内圈沿轴向由一个极端位置到另一个极端位置的移动量。目前行业内大多按照经验，采用一定的力矩拧紧轴承锁紧螺母4，然后返松一定的角度来控制，由于锥形轴承游隙预留过小，使用中锥形轴承3过紧，转动摩擦受热，影响使用性能；锥形游隙预留过大，制动鼓总成转动时会产生晃动，也会影响使用的性能，因此，在制动鼓总成组装完成后，检测实际预留的锥形轴承游隙大小是否满足要求非常重要。

中国专利文献号CN208282808U公开了一种车轴总成轴承游隙检测装置，具体公开了包括压紧机构和位移传感器，压紧机构包括压紧连接组件和连接支架，连接支架一端连接轴端组件，压紧连接组件设置于连接支架上；压紧连接组件包括锁紧部件和连接套，锁紧部件一端与车轴一端紧固式螺接，锁紧部件另一端与连接套一端调节式螺接，连接套另一端定位转动在连接支架上；检测时转动连接套，在螺纹作用下锁紧部件带动车轴相对轴端组件移动；位移传感器装配于车轴上，且其感应端与轴端组件触碰。该技术方案不足之处在于，在实际检测操作前，需要分别安装压紧连接组件和位移传感器，费时费力，自动化水平低，有必要做进一步改进。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述技术的不足，提供一种用于制动鼓总成的锥形轴承游隙的检测工装，省时省力，提高自动化水平。

为此，本发明提供一种用于制动鼓总成的锥形轴承游隙的检测工装，检测工装设有机架和工作台，工作台安装在机架上，检测工装还设有工件固定机构、工件下压机构、工件抬升机构；

工件固定机构设有工件固定板、工件限位凸台，工件固定板安装在工作台上，工件固定板上连接设有工件限位凸台；

工件下压机构设有支撑臂、伸出臂、第一气缸、工件限位压头，支撑臂连接设置在工作台上，支撑臂与伸出臂相连接，伸出臂安装设有第一气缸，第一气缸的活塞杆分别连接设有位移检测器和工件限位压头，工件限位压头和位移检测器均设置在工件限位凸台的正上方；

工件抬升机构设有电机、活动立板、连接板、丝杠、螺母、第二气缸、工件定位板，电机的动力输出轴与丝杠相连接，丝杠与螺母适配螺纹连接，螺母与连接板相连接，连接板与活动立板相连接，活动立板上连接设有第二气缸，第二气缸的活塞杆与工件定位板相连接；在电机的动力输出轴正转或者反转下，通过相适配的丝杠与螺母，带动连接板、活动立板连同第二气缸和工件定位板上升或者下降。

优选的，检测工装还设有工件传输机构，工件传输机构设有第三气缸，第三气缸的缸体安装在工作台上，第三气缸的活塞杆与工件固定板相连接，工件固定板与工作台滑动连接。

优选的，工件下压机构还设有安装块和光轴，第一气缸的活塞杆通过安装块分别与工件限位压头、位移检测器相连接，安装块连接设有光轴，光轴穿过伸出臂，且光轴通过直线轴承与伸出臂相连接，光轴与第一气缸的活塞杆相互平行设置。

优选的，检测工装还设有光电传感器和智能控制系统；

光电传感器设有红外发射器和红外接收器，红外发射器和红外接收器分别设置在工件固定板的两侧；当工件限位凸台上未安装制动鼓总成时，红外发射器发出的光信号无障碍射入红外接收器；当工件限位凸台上安装制动鼓总成时，红外发射器发出的光信号被制动鼓总成遮挡；

智能控制系统设有智能控制装置，智能控制装置通过控制线路分别与光电传感器、电机的控制开关、第一气缸的电磁阀一、第二气缸的电磁阀二、位移检测器相连接。

优选的，工件抬升机构还设有气缸支架，气缸支架连接设置在活动立板上，工件定位板与活动立板滑动连接，第二气缸的缸体与气缸支架相连接。

优选的，红外发射器和红外接收器分别安装在相对设置的两个工件抬升机构的气缸支架上。

优选的，检测工装还设有工件抬升机构安装板，工件抬升机构安装板连接设置在工作台下，电机和丝杠分别与工件抬升机构安装板相连接，电机的动力输出轴通过同步带与丝杠相连接；活动立板与工件抬升机构安装板滑动连接；活动立板的上部穿过工作台后分别与第二气缸、工件定位板相连接。

优选的，工件定位板与活动立板通过相适配的第一滑块和第一滑轨滑动连接。

优选的，活动立板与工件抬升机构安装板通过相适配的第二滑块和第二滑轨滑动连接。

优选的，位移检测器为回弹式位移传感器。

优选的，电机为伺服电机。

本发明的有益效果是：本发明提供一种用于制动鼓总成的锥形轴承游隙的检测工装，其设有工件固定机构、工件下压机构、工件抬升机构。工件固定机构设有工件限位凸台，用于固定制动鼓总成的轴头的一端；工件下压机构设有第一气缸和工件限位压头，在第一气缸的作用下，工件限位压头下降压住固定制动鼓总成的轴头的另一端，工件限位凸台和工件限位压头共同完成对固定制动鼓总成的轴头的固定。工件抬升机构设有电机、活动立板、连接板、第二气缸、工件定位板，在第二气缸的作用下，工件定位板靠近定位制动鼓总成的制动鼓，完成制动鼓的固定；启动电机，通过相适配的丝杠与螺母，带动连接板、活动立板连同第二气缸和工件定位板上升，工件定位板带动制动鼓总成的制动鼓上升，制动鼓向上推动位移检测器，达到制动鼓向上位移的最大值，在整个过程中，制动鼓总成的轴头固定不动，制动鼓向上位移的最大值即实际预留的锥形轴承游隙大小；最后，定位在制动鼓上的位移检测器完成对锥形轴承游隙的检测。在实际检测操作前，有效避免了现有技术分别安装压紧连接组件和位移传感器，省时省力，自动化水平高，具有非常高的推广应用价值。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为制动鼓总成的局部剖视图的结构示意图；

图2为本发明主视图的局部剖视图的结构示意图；

图3为图2所示的左视图的结构示意图（去除机架、位于右侧的活动立板及其第二滑块、第二滑轨）；

图4为图2所示的俯视图的结构示意图；

图5为图2所示的仰视图的结构示意图；

图6为本发明智能控制系统的工作原理图。

图中标记：1. 制动鼓，2. 轴头，3. 锥形轴承，4. 轴承锁紧螺母，5.安装凹槽，6.环形凸起，10. 机架，20. 工作台，21.限位板，30. 位移检测器，31. 工件固定板，32. 工件限位凸台， 41. 支撑臂，42. 伸出臂，43. 第一气缸，44. 工件限位压头，45. 安装块，46.光轴，47.直线轴承，50.同步带，51. 电机，52. 活动立板，53. 连接板，54. 丝杠，55. 螺母，56. 第二气缸，57. 工件定位板，58. 气缸支架，59. 安装板，61. 第三气缸，70. 光电传感器，71. 红外发射器，72. 红外接收器，80. 智能控制装置，81.电源模块，82.键盘模块，83.触摸显示屏，431.电磁阀一，511.控制开关，521. 第一滑轨，522. 第二滑块，561.电磁阀二，571. 第一滑块，572.抬升台阶，591. 第二滑轨，A.压头固定面，B.探头接触面。

具体实施方式

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。本发明中所使用的方法如无特殊规定，均为常规的方法；所使用的原料和装置，如无特殊规定，均为常规的市售产品。

由图2所示，本发明提供一种用于制动鼓总成的锥形轴承游隙的检测工装，检测工装设有机架10和工作台20，工作台20安装在机架10上，检测工装还设有工件固定机构、工件下压机构、工件抬升机构，其中：

由图2所示，工件固定机构设有工件固定板31、工件限位凸台32，工件固定板31安装在工作台20上，工件固定板31上连接设有工件限位凸台32，工件限位凸台32用于固定制动鼓总成的轴头2。如图1所示，制动鼓总成的轴头2的底部开设有安装凹槽5，用于与工件限位凸台32适配连接。工件限位凸台32可以与工件固定板31为一体式结构。

由图3所示，工件下压机构设有支撑臂41、伸出臂42、第一气缸43、工件限位压头44，支撑臂41连接设置在工作台20上，支撑臂41与伸出臂42相连接，伸出臂42安装设有第一气缸43，第一气缸43的活塞杆分别连接设有位移检测器30和工件限位压头44，工件限位压头44和位移检测器30均设置在工件限位凸台32的正上方。在第一气缸43的活塞杆伸缩下，工件限位压头44和位移检测器30向下靠近或者向上远离工件限位凸台32。在工件限位凸台32固定如图1所示的制动鼓总成后，启动第一气缸43，使工件限位压头44和位移检测器30下降，最终，工件限位压头44压住制动鼓总成的轴头2，所在位置如图1所示的压头固定面A，确保制动鼓总成的轴头2无法上下移动；位移检测器30的探头压在制动鼓总成的制动鼓1上，所在位置如图1所示的探头接触面B上，用于检测制动鼓总成的制动鼓1在轴头2轴向方向上的位移。支撑臂41可以与伸出臂42为一体式结构。

工件抬升机构设有电机51、活动立板52、连接板53、丝杠54、螺母55、第二气缸56、工件定位板57。如图3所示，电机51的动力输出轴与丝杠54相连接，丝杠54与螺母55适配螺纹连接，螺母55与连接板53相连接，连接板53与活动立板52相连接，活动立板52上连接设有第二气缸56，第二气缸56的活塞杆与工件定位板57相连接；在电机51的动力输出轴正转或者反转下，通过相适配的丝杠54与螺母55，带动连接板53、活动立板52连同第二气缸56和工件定位板57上升或者下降。将如图1所示的制动鼓总成安装在如图2所示的工件限位凸台32上，如图2、图3所示，启动第二气缸56，在第二气缸56的活塞杆伸缩下，工件定位板57靠近定位或者分开远离制动鼓总成的制动鼓1；当制动鼓总成的制动鼓1处于定位状态时，在电机51的动力输出轴正转或者反转下，通过相适配的丝杠54与螺母55，带动连接板53、活动立板52连同第二气缸56和工件定位板57上升或者下降，实现工件定位板57带动制动鼓总成的制动鼓1上升或下降。

作为优先的实施例，为了便于的制动鼓总成在工件固定板31上的装卸传输，如图3、图4所示，检测工装还设有工件传输机构，工件传输机构设有第三气缸61，第三气缸61的缸体安装在工作台20上，第三气缸61的活塞杆与工件固定板31相连接，工件固定板31与工作台20滑动连接。在使用过程中，工件固定板31位于制动鼓总成的固定安装区域，工件限位凸台32上完成制动鼓总成的安装后，启动第三气缸61，第三气缸61的活塞杆将安装有制动鼓总成的工件固定板31牵拉到轴承游隙检测区域，此时制动鼓总成位于工件限位压头44的正下方。作为进一步优选的实施例，由图4所示，在工作台20上还安装多个限位板21，多个限位板21分别设置在工件固定板31的左右两侧，在第三气缸61作用下，工件固定板31从固定安装区域牵拉到轴承游隙检测区域时，限位板21与工件固定板31滑动连接。

作为优先的实施例，如图3所示，工件下压机构还设有安装块45和光轴46，第一气缸43的活塞杆通过安装块45分别与工件限位压头44、位移检测器30相连接；设置安装块45，便于工件限位压头44、位移检测器30的集成安装和位置定位。安装块45连接设有光轴46，光轴46穿过伸出臂42，且光轴46通过直线轴承47与伸出臂42相连接，光轴46与第一气缸43的活塞杆相互平行设置，一方面确保安装块45上升或下降的稳定性，另一方面使工件限位压头44和位移检测器30的探头相对位置的稳定性得到保障。

作为优选的实施例，如图2所示，工件定位板57朝向工件限位凸台32的一侧突出形成抬升台阶572，抬升台阶572的形状与如图1所示的制动鼓1的环形凸起6截面形状相匹配。启动第二气缸56，在第二气缸56的活塞杆的带动下，工件定位板57靠近并定位制动鼓总成的制动鼓1，此时抬升台阶572与环形凸起6适配连接，制动鼓总成的制动鼓1处于定位状态。在电机51的动力输出下，通过相适配的丝杠54与螺母55，带动连接板53、活动立板52连同第二气缸56和工件定位板57上升或下降，实现工件定位板57带动制动鼓总成的制动鼓1上升或下降，在整个过程中，工件定位板57通过抬升台阶572对制动鼓1施加向上的力。

作为优先的实施例，检测工装还设有光电传感器70和智能控制系统；

由图2所示，光电传感器70设有红外发射器71和红外接收器72，红外发射器71和红外接收器72分别设置在工件固定板31的两侧；当工件限位凸台32上未安装如图1所示的制动鼓总成时，红外发射器71发出的光信号无障碍射入红外接收器72；当工件限位凸台32上安装如图1所示的制动鼓总成时，红外发射器71发出的光信号被该制动鼓总成遮挡。

由图6所示，智能控制系统设有智能控制装置80，智能控制装置80可以为PLC控制器，即可编程逻辑控制器；智能控制装置80通过控制线路分别与位移检测器30、光电传感器70、第一气缸43的电磁阀一431、电机51的控制开关511、第二气缸56的电磁阀二561相连接。该智能控制系统的工作原理如下：

（1）在如图2所示的工件限位凸台32上安装如图1所示的制动鼓总成，此时该制动鼓总成内的锥形轴承3的内圈和外圈之间的游隙为零；红外发射器71发出的光信号被该制动鼓总成遮挡，光电传感器70将感应信号通过控制线路传递至智能控制装置80；

（2）智能控制装置80收到光电传感器70发来的感应信号后，智能控制装置80通过控制线路向第一气缸43的电磁阀一431发送指令，第一气缸43的电磁阀一431接收到指令后，启动第一气缸43，第一气缸43的活塞杆带动工件限位压头44下降压住制动鼓总成的轴头2的压头固定面A，带动位移检测器30下降压在制动鼓总成的制动鼓1的探头接触面B上；

（3）上述步骤（2）完成后，智能控制装置80通过控制线路向第二气缸56的电磁阀二561发送指令，第二气缸56的电磁阀二561接收到指令后，启动第二气缸56，第二气缸56的活塞杆带动工件定位板57靠近定位制动鼓总成的制动鼓1，完成制动鼓1的固定；

（4）上述步骤（3）完成后，智能控制装置80通过控制线路向电机51的控制开关511发送指令，电机51收到指令后正转，通过相适配的丝杠54与螺母55，带动连接板53、活动立板52连同第二气缸56和工件定位板57上升，实现工件定位板57带动制动鼓总成的制动鼓1上升，制动鼓1向上推动位移检测器30的探头，达到制动鼓1向上位移的最大值，在整个过程中，制动鼓总成的轴头2固定不动，制动鼓1向上位移的最大值即实际预留的锥形轴承3游隙大小。

（5）最终，定位在制动鼓1上的位移检测器30完成对锥形轴承3游隙的检测。

作为进一步优选的实施例，如图6所示，智能控制系统还设有电源模块81、键盘模块82和触摸显示屏83，智能控制装置80通过控制线路分别与电源模块81、键盘模块82和触摸显示屏83相连接；其中电源模块81设有电源，为智能控制装置80、电机51的伺服驱动器、触摸显示屏83、键盘模块82、以及第一气缸43的电磁阀一431、第二气缸56的电磁阀二561、位移检测器30等装置提供电能；键盘模块82设有键盘，操作人员根据智能控制系统的工作原理，通过键盘在智能控制装置80上编写程序；触摸显示屏83主要用于显示实际预留的锥形轴承3游隙值，位移检测器30完成对锥形轴承3游隙的检测后，将感应信号通过控制线路传递至智能控制装置80，智能控制装置80接收到感应信号后，将相应指令通过控制线路发送至触摸显示屏83，触摸显示屏83接收到指令后显示相应数据。

作为优先的实施例，为了便于第二气缸56的安装，由图2所示，工件抬升机构还设有气缸支架58，气缸支架58连接设置在活动立板52上，工件定位板57与活动立板52滑动连接，第二气缸56的缸体与气缸支架58相连接。

作为进一步优先的实施例，为了便于光电传感器70的安装，由图2所示，红外发射器71和红外接收器72分别安装在相对设置的两个工件抬升机构的气缸支架58上。

作为优先的实施例，为了使工件抬升机构在工作过程中更加稳定可靠，由图2、图3所示，工件抬升机构还设有安装板59，安装板59连接设置在工作台20下，电机51和丝杠54分别与安装板59相连接，电机51的动力输出轴通过同步带50与丝杠54相连接；活动立板52与安装板59滑动连接；活动立板52的上部穿过工作台20后分别与第二气缸56、工件定位板57相连接。作为进一步优先的实施例，由图5所示，活动立板52与安装板59通过相适配的第二滑块522和第二滑轨591滑动连接，其中活动立板52与第二滑块522相连接，安装板59与第二滑轨591相连接。

作为优先的实施例，由图2所示，工件定位板57与活动立板52通过相适配的第一滑块571和第一滑轨521滑动连接，其中第一滑块571与工件定位板57相连接，第一滑轨521与活动立板52相连接。

作为优先的实施例，位移检测器30可以为回弹式位移传感器，通常型号选为W-DCD30；电机51可以为伺服电机。

本发明的工作原理：首先，在本发明安装如图1所示的制动鼓总成，此时制动鼓总成内的锥形轴承3的内圈和外圈之间的游隙为零；可以借助自身重力，使锥形轴承3的内圈和外圈紧挨在一起，即二者之间的游隙为零；然后，启动第一气缸43，第一气缸43的活塞杆带动工件限位压头44下降压住制动鼓总成的轴头2的压头固定面A、带动位移检测器30下降定位在制动鼓总成的制动鼓1的探头接触面B上，完成制动鼓总成的轴头2的固定和位移检测器30的初始定位；接着，启动第二气缸56，第二气缸56的活塞杆带动工件定位板57靠近并定位制动鼓总成的制动鼓1，完成制动鼓1的固定；然后，启动电机51，通过相适配的丝杠54与螺母55，带动连接板53、活动立板52连同第二气缸56和工件定位板57上升，此时工件定位板57带动制动鼓总成的制动鼓1上升，制动鼓1向上推动位移检测器30的探头，达到制动鼓1向上位移的最大值，在整个过程中，制动鼓总成的轴头2固定不动，制动鼓1相对轴头2向上位移，制动鼓1向上位移的最大值即为锥形轴承3的内圈和外圈相互分开的距离，也就是制动鼓总成组装完成后实际预留的锥形轴承3游隙大小；最后，定位在制动鼓1上的位移检测器30完成对锥形轴承3游隙的检测。

需要说明的是，如图1所示，在制动鼓总成组装完成后，位于上下两侧的锥形轴承3实际预留的游隙大小相等。如果位于上下两侧的锥形轴承3实际预留的游隙大小不相等，则本发明位移检测器30检测的数值为其中实际预留游隙较小的锥形轴承3。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“左”、“右”、“上”、“下”、“顶”、“底”、“前”、“后”、“内”、“外”、“背”、“中间”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具备特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。需要说明的是，在上述的实施方式中，的“第一”、“第二”和“第三”并不代表结构和/或功能上的绝对区分关系，也不代表先后的执行顺序，而仅仅是为了描述的方便。

以上仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于制动鼓总成的锥形轴承游隙的检测工装，所述检测工装设有机架（10）和工作台（20），所述工作台（20）安装在所述机架（10）上，其特征在于，所述检测工装还设有工件固定机构、工件下压机构、工件抬升机构；

所述工件固定机构设有工件固定板（31）、工件限位凸台（32），所述工件固定板（31）安装在所述工作台（20）上，所述工件固定板（31）上连接设有工件限位凸台（32）；

所述工件下压机构设有支撑臂（41）、伸出臂（42）、第一气缸（43）、工件限位压头（44），所述支撑臂（41）连接设置在所述工作台（20）上，所述支撑臂（41）与伸出臂（42）相连接，所述伸出臂（42）安装设有所述第一气缸（43），所述第一气缸（43）的活塞杆分别连接设有位移检测器（30）和所述工件限位压头（44），所述工件限位压头（44）和所述位移检测器（30）均设置在所述工件限位凸台（32）的正上方；

所述工件抬升机构设有电机（51）、活动立板（52）、连接板（53）、丝杠（54）、螺母（55）、第二气缸（56）、工件定位板（57），所述电机（51）的动力输出轴与所述丝杠（54）相连接，所述丝杠（54）与所述螺母（55）适配螺纹连接，所述螺母（55）与所述连接板（53）相连接，所述连接板（53）与活动立板（52）相连接，所述活动立板（52）上连接设有所述第二气缸（56），所述第二气缸（56）的活塞杆与所述工件定位板（57）相连接；在所述电机（51）的动力输出轴正转或者反转下，通过相适配的所述丝杠（54）与所述螺母（55），带动所述连接板（53）、所述活动立板（52）连同所述第二气缸（56）和所述工件定位板（57）上升或者下降。

2.根据权利要求1所述的一种用于制动鼓总成的锥形轴承游隙的检测工装，其特征在于，所述检测工装还设有工件传输机构，所述工件传输机构设有第三气缸（61），所述第三气缸（61）的缸体安装在所述工作台（20）上，所述第三气缸（61）的活塞杆与所述工件固定板（31）相连接，所述工件固定板（31）与所述工作台（20）滑动连接。

3.根据权利要求1所述的一种用于制动鼓总成的锥形轴承游隙的检测工装，其特征在于，所述工件下压机构还设有安装块（45）和光轴（46），所述第一气缸（43）的活塞杆通过所述安装块（45）分别与所述工件限位压头（44）、所述位移检测器（30）相连接，所述安装块（45）连接设有所述光轴（46），所述光轴（46）穿过所述伸出臂（42），且所述光轴（46）通过直线轴承（47）与所述伸出臂（42）相连接，所述光轴（46）与所述第一气缸（43）的活塞杆相互平行设置。

4.根据权利要求1所述的一种用于制动鼓总成的锥形轴承游隙的检测工装，其特征在于，所述检测工装还设有光电传感器（70）和智能控制系统；

所述光电传感器（70）设有红外发射器（71）和红外接收器（72），所述红外发射器（71）和所述红外接收器（72）分别设置在所述工件固定板（31）的两侧；当所述工件限位凸台（32）上未安装所述制动鼓总成时，所述红外发射器（71）发出的光信号无障碍射入所述红外接收器（72）；当所述工件限位凸台（32）上安装所述制动鼓总成时，所述红外发射器（71）发出的光信号被所述制动鼓总成遮挡；

所述智能控制系统设有智能控制装置（80），所述智能控制装置（80）通过控制线路分别与所述光电传感器（70）、所述电机（51）的控制开关（511）、所述第一气缸（43）的电磁阀一（431）、所述第二气缸（56）的电磁阀二（561）、所述位移检测器（30）相连接。

5.根据权利要求4所述的一种用于制动鼓总成的锥形轴承游隙的检测工装，其特征在于，所述工件抬升机构还设有气缸支架（58），所述气缸支架（58）连接设置在所述活动立板（52）上，所述工件定位板（57）与所述活动立板（52）滑动连接，所述第二气缸（56）的缸体与所述气缸支架（58）相连接。

6.根据权利要求5所述的一种用于制动鼓总成的锥形轴承游隙的检测工装，其特征在于，所述红外发射器（71）和所述红外接收器（72）分别安装在相对设置的两个所述工件抬升机构的所述气缸支架（58）上。

7.根据权利要求1所述的一种用于制动鼓总成的锥形轴承游隙的检测工装，其特征在于，所述工件抬升机构还设有安装板（59），所述安装板（59）连接设置在所述工作台（20）下，所述电机（51）和所述丝杠（54）分别与所述安装板（59）相连接，所述电机（51）的动力输出轴通过同步带（50）与所述丝杠（54）相连接；所述活动立板（52）与所述安装板（59）滑动连接；所述活动立板（52）的上部穿过所述工作台（20）后分别与所述第二气缸（56）、所述工件定位板（57）相连接。

8.根据权利要求5所述的一种用于制动鼓总成的锥形轴承游隙的检测工装，其特征在于，所述工件定位板（57）与所述活动立板（52）通过相适配的第一滑块（571）和第一滑轨（521）滑动连接。

9.根据权利要求7所述的一种用于制动鼓总成的锥形轴承游隙的检测工装，其特征在于，所述活动立板（52）与所述安装板（59）通过相适配的第二滑块（522）和第二滑轨（591）滑动连接。

10.根据权利要求1所述的一种用于制动鼓总成的锥形轴承游隙的检测工装，其特征在于，所述位移检测器（30）为回弹式位移传感器；所述电机（51）为伺服电机。

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