CN114367235B - 用于磷酸铁锂生产前端的混料研磨一体式设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于磷酸铁锂生产前端的混料研磨一体式设备，包括：壳体，进料口设于所述壳体顶端，出料口设于所述壳体底端；混料单元，所述混料单元设于所述壳体内，所述进料口连通于所述混料单元内；研磨单元，所述研磨单元设于所述壳体内，所述研磨单元位于所述混料单元下方，所述混料单元与所述研磨单元连通，所述出料口与所述研磨单元连通；驱动单元，所述驱动单元安装于所述壳体顶端，所述混料单元和研磨单元均与所述驱动单元连接。

Description

用于磷酸铁锂生产前端的混料研磨一体式设备

技术领域

本发明涉及磷酸铁锂生产技术领域，具体地说，涉及一种用于磷酸铁锂生产前端的混料研磨一体式设备。

背景技术

磷酸铁锂材料由于具有循环寿命长、安全性能、成本低廉、高温稳定、资源丰富等优点，成为了锂离子动力电池的首选正极材料。特别是磷酸铁锂材料的高安全特性，吸引了国内外众多研发机构和生产厂家的注意。

磷酸铁锂的生产工艺包括了混料工序→干燥工序→烧结工序→分级包装工序→检测合格成品入库工序。混料时，将原料按一定配比称重后先进行均匀混合后，取出后在进行研磨，从而将原料中的固体颗粒进行研磨，以达到要求的粒度范围，混料工序中的混料和研磨均独立进行，降低了工作效率。

发明内容

为达到上述目的，本发明公开了一种用于磷酸铁锂生产前端的混料研磨一体式设备，包括：

壳体，进料口设于所述壳体顶端，出料口设于所述壳体底端；

混料单元，所述混料单元设于所述壳体内，所述进料口连通于所述混料单元内；

研磨单元，所述研磨单元设于所述壳体内，所述研磨单元位于所述混料单元下方，所述混料单元与所述研磨单元连通，所述出料口与所述研磨单元连通；

驱动单元，所述驱动单元安装于所述壳体顶端，所述混料单元和研磨单元均与所述驱动单元连接。

优选的，所述混料单元包括：

主管套，所述主管套竖直位于所述壳体内，所述驱动单元与所述主管套连接；

混料筒，所述混料筒设于所述壳体内，所述混料筒安装于所述主管套上，所述混料筒设为上细下粗状结构，所述混料筒侧端和壳体内壁之间形成有混料腔室，所述进料口与所述混料腔室连通；

混料杆，所述混料杆设于所述壳体内，多个所述混料杆均匀安装于所述混料筒侧端。

优选的，所述研磨单元包括：

研磨环座，所述研磨环座安装于壳体内；

研磨盘，所述研磨盘位于所述研磨环座内环端，所述研磨盘设为上粗下细状，所述研磨盘侧端适配所述研磨环座内环端设置，所述研磨盘侧端与所述研磨环座内环端形成有与所述混料腔室连通的研磨腔室，所述出料口与所述研磨腔室连通；

研磨转轴，所述研磨转轴安装于所述主管套内，所述研磨转轴底端与所述研磨盘连接，所述研磨转轴顶端与所述驱动单元连接。

优选的，所述驱动单元包括：

动力箱，所述动力箱安装于所述壳体顶端，所述主管套和研磨转轴均伸入所述动力箱内；

主齿盘，所述主齿盘设于所述动力箱内，所述主齿盘安装于所述主管套上；

中心齿盘，所述中心齿盘设于所述动力箱内，所述中心齿盘安装于所述研磨转轴上；

固定环座，所述固定环座安装于所述动力箱内底部，所述固定环座套设于所述主管套上；

固定卡套，所述固定卡套设于所述动力箱内，所述固定卡套通过固定架连接于所述动力箱内顶部，所述固定卡套安装于所述研磨转轴顶端；

驱动转轴，所述驱动转轴横向安装于所述动力箱内，并转动连接于所述固定架上；

主齿轮，所述主齿轮设于所述动力箱内，所述主齿轮安装于所述驱动转轴上，所述主齿轮与所述主齿盘啮合；

中心齿轮，所述中心齿轮设于所述动力箱内，所述中心齿轮安装于所述驱动转轴上，所述中心齿轮与所述中心齿盘啮合；

驱动箱，所述驱动箱安装于所述动力箱侧端，所述驱动转轴连接于所述驱动箱内。

优选的，所述驱动箱安装有：

花键轴，所述花键轴竖直设于所述驱动箱内；

花键套，所述花键套设于所述驱动箱内，所述花键套套设于所述花键轴上；

摩擦转盘，所述摩擦转盘设于所述驱动箱内，所述驱动转轴伸入所述驱动箱内，所述摩擦转盘安装于所述驱动转轴上；

摩擦转轮，所述摩擦转轮设于所述驱动箱内，所述摩擦转轮安装于所述花键套上，所述摩擦转轮适配所述摩擦转盘设置；

驱动电机，所述驱动电机安装于所述驱动箱顶端，所述驱动电机输出端与所述花键轴连接；

升降电机，所述升降电机固定安装于所述驱动箱内顶部；

升降螺杆，所述升降螺杆竖直设于所述驱动箱内，所述升降螺杆与所述升降电机输出端连接；

升降螺块，所述升降螺块设于所述驱动箱内，所述升降螺块套设于所述升降螺杆上，所述花键套限位转动安装于所述升降螺块上。

优选的，所述混料筒侧端开设有滑槽，所述滑槽开槽方向与所述主管套中心轴方向平行设置，若干个所述滑槽均匀分布于所述混料筒侧端，滑块滑动连接于所述滑槽内，所述混料杆安装于所述滑块上，所述滑块一端通过弹性伸缩块连接于所述滑槽内，所述滑槽内壁远离弹性伸缩块端开设有升降室，所述滑块另一端铰接有导向块，所述导向块伸入所述升降室内；

所述驱动单元还包括：

环形进气室，所述环形进气室设于所述固定环座内；

进气夹层，所述进气夹层设于所述主管套内；

第一出气口，多个所述第一出气口周向开设于所述固定环座内环端，所述第一出气口连通于所述环形进气室内；

第一进气口，多个所述第一进气口周向开设于所述主管套侧端靠近顶端位置，所述第一进气口连通于所述进气夹层内，所述第一进气口适配所述第一出气口设置；

排气通槽，所述排气通槽开设于所述固定环座内环端，所述排气通槽位于相邻的两个所述第一出气口之间，所述排气通槽等数量于所述第一进气口设置；

出气通道，所述出气通道设于所述混料筒内，所述出气通道连通于所述升降室和进气夹层之间。

优选的，所述滑槽内壁对向开设有导向斜槽，所述导向斜槽高位端靠近所述混料筒底端设置，所述导向斜槽内滑动连接有导向滑块，所述导向滑块与所述滑块固定连接。

优选的，所述研磨环座内设有：

研磨环室，所述研磨环室周向设于所述研磨环座内；

传动轴，所述传动轴一端伸入所述研磨环室内，所述传动轴另一端穿设所述壳体，并伸入所述驱动箱内；

带轮，所述带轮设于所述驱动箱内，其中一个所述带轮安装于所述传动轴上，其中另一个所述带轮安装于所述花键轴上；

传动带，所述传动带套设于两个所述带轮上；

往复转盘，所述往复转盘安装于所述研磨环室内；

安装环座，所述安装环座固定连接于所述研磨环室内；

顶块，所述顶块设为瓣状结构，所述顶块位于所述研磨环室内，多个所述顶块偏心安装于所述安装环座上；

往复斜槽，多个所述往复斜槽周向开设于所述往复转盘上；

往复滑块，所述往复滑块滑动连接于所述往复斜槽内，所述往复滑块与所述顶块固定连接；

挤压槽，所述挤压槽开设于所述研磨环座内环端，所述挤压槽槽底端连通于所述研磨环室内，所述顶块自所述挤压槽伸入所述研磨腔室内；

磁块，所述磁块通过转杆安装于所述往复转盘上，所述转杆所在直线指向所述往复转盘中心端设置；

磁性转盘，所述磁性转盘设于所述研磨环室内，所述磁性转盘适配所述磁块设置，所述磁性转盘安装于所述传动轴上。

优选的，所述混料腔室内设有挡条，所述挡条截面设为楔形结构，所述挡条固定安装于所述壳体内壁上，所述挡条倾斜端所在平面与所述混料筒侧端呈相切设置，所述传动轴转动连接于所述挡条内。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明中混料单元和研磨单元结构示意图；

图3为图2中标号A放大图；

图4为本发明中研磨环座结构示意图；

图5为本发明中驱动箱内结构示意图；

图6为本发明中研磨环室内传动示意图。

图中：1.壳体；2.混料单元；3.研磨单元；4.驱动单元；11.进料口；12.出料口；13.出气通道；14.传动轴；15.带轮；16.传动带；21.主管套；22.混料筒；23.混料杆；24.滑块；25.弹性伸缩块；26.升降室；27.环形进气室；28.进气夹层；29.第一出气口；20.第一进气口；31.研磨环座；32.研磨盘；33.研磨转轴；34.研磨环室；35.往复转盘；36.顶块；37.往复斜槽；38.往复滑块；39.磁块；30.磁性转盘；41.动力箱；42.主齿盘；43.中心齿盘；44.固定环座；45.固定卡套；46.驱动转轴；47.主齿轮；48.中心齿轮；49.驱动箱；40.花键轴；51.花键套；52.摩擦转盘；53.摩擦转轮；54.驱动电机；55.升降电机；56.升降螺杆；57.升降螺块。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

下面将结合附图对本发明做进一步描述。

如图1所示，本实施例提供的一种用于磷酸铁锂生产前端的混料研磨一体式设备，包括：

壳体1，进料口11设于所述壳体1顶端，出料口12设于所述壳体1底端；

混料单元2，所述混料单元2设于所述壳体1内，所述进料口11连通于所述混料单元2内；

研磨单元3，所述研磨单元3设于所述壳体1内，所述研磨单元3位于所述混料单元2下方，所述混料单元2与所述研磨单元3连通，所述出料口12与所述研磨单元3连通；

驱动单元4，所述驱动单元4安装于所述壳体1顶端，所述混料单元2和研磨单元3均与所述驱动单元4连接。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

本发明公开了一种用于磷酸铁锂生产前端的混料研磨一体式设备，原料自进料口11送入壳体1内，优先经过混料单元2均匀混料后，送入研磨单元3内进行研磨，本发明提供的一种用于磷酸铁锂生产前端的混料研磨一体式设备，混料工序中的混料和研磨均在壳体1内进行，提高了工作效率。

如图2所示，本发明提供的一个实施例中，所述混料单元2包括：

主管套21，所述主管套21竖直位于所述壳体1内，所述驱动单元4与所述主管套21连接；

混料筒22，所述混料筒22设于所述壳体1内，所述混料筒22安装于所述主管套21上，所述混料筒22设为上细下粗状结构，所述混料筒22侧端和壳体1内壁之间形成有混料腔室，所述进料口11与所述混料腔室连通；

混料杆23，所述混料杆23设于所述壳体1内，多个所述混料杆23均匀安装于所述混料筒22侧端。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

自送料口11送入壳体1内的原料落入混料腔室内，此时，驱动单元4工作，进而带动与其连接的主管套21在壳体1内转动，进而带动安装于主管套21上的混料筒22在壳体1内转动，进而带动安装于混料筒22侧端的混料杆23转动，从而完成对混料腔室中原料的搅拌混料，原料在混料腔室内环形走动，混料腔室上粗下细，从而减少原料在混料腔室中的下落速度，提高原料在混料腔室内混料时间，提高混料效率。

本发明提供的一个实施例中，所述研磨单元3包括：

研磨环座31，所述研磨环座31安装于壳体1内；

研磨盘32，所述研磨盘32位于所述研磨环座31内环端，所述研磨盘32设为上粗下细状，所述研磨盘32侧端适配所述研磨环座31内环端设置，所述研磨盘32侧端与所述研磨环座31内环端形成有与所述混料腔室连通的研磨腔室，所述出料口12与所述研磨腔室连通；

研磨转轴33，所述研磨转轴33安装于所述主管套21内，所述研磨转轴33底端与所述研磨盘32连接，所述研磨转轴33顶端与所述驱动单元4连接。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

混料腔室内混料后的原料落入研磨腔室中，驱动单元4带动位于主套管21内的研磨转轴33转动，从而带动与研磨转轴33连接的研磨盘32在研磨环座31内转动，通过研磨盘32侧端和研磨环座31内环端的配合，对落入研磨腔室中的原料进行充分研磨，研磨后的原料自出料口12排出。

如图3所示，本发明提供的一个实施例中，所述驱动单元4包括：

动力箱41，所述动力箱41安装于所述壳体1顶端，所述主管套21和研磨转轴33均伸入所述动力箱41内；

主齿盘42，所述主齿盘42设于所述动力箱41内，所述主齿盘42安装于所述主管套21上；

中心齿盘43，所述中心齿盘43设于所述动力箱41内，所述中心齿盘43安装于所述研磨转轴33上；

固定环座44，所述固定环座44安装于所述动力箱41内底部，所述固定环座44套设于所述主管套21上；

固定卡套45，所述固定卡套45设于所述动力箱41内，所述固定卡套45通过固定架连接于所述动力箱41内顶部，所述固定卡套45安装于所述研磨转轴33顶端；

驱动转轴46，所述驱动转轴46横向安装于所述动力箱41内，并转动连接于所述固定架上；

主齿轮47，所述主齿轮47设于所述动力箱41内，所述主齿轮47安装于所述驱动转轴46上，所述主齿轮47与所述主齿盘42啮合；

中心齿轮48，所述中心齿轮48设于所述动力箱41内，所述中心齿轮48安装于所述驱动转轴46上，所述中心齿轮48与所述中心齿盘43啮合；

驱动箱49，所述驱动箱49安装于所述动力箱41侧端，所述驱动转轴46连接于所述驱动箱49内。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

驱动箱49驱动驱动转轴46在动力箱41内转动，从而带动安装于驱动转轴46上的中心齿轮48和主齿轮47同步转动，中心齿轮48通过与中心齿盘43的啮合带动研磨转轴33转动，主齿轮47通过与主齿盘45的啮合带动主管套21转动，研磨转轴33和主管套21旋向相反，从而使混料筒22和研磨盘32的旋向相反，从而提高自自混料腔室送入研磨腔室中的原料的滞留时间，提高研磨腔室内原料的研磨效果。

如图2、图5所示，本发明提供的一个实施例中，所述驱动箱49安装有：

花键轴40，所述花键轴40竖直设于所述驱动箱49内；

花键套51，所述花键套51设于所述驱动箱49内，所述花键套51套设于所述花键轴40上；

摩擦转盘52，所述摩擦转盘52设于所述驱动箱49内，所述驱动转轴46伸入所述驱动箱49内，所述摩擦转盘52安装于所述驱动转轴46上；

摩擦转轮53，所述摩擦转轮53设于所述驱动箱49内，所述摩擦转轮53安装于所述花键套51上，所述摩擦转轮53适配所述摩擦转盘52设置；

驱动电机54，所述驱动电机54安装于所述驱动箱49顶端，所述驱动电机54输出端与所述花键轴40连接；

升降电机55，所述升降电机55固定安装于所述驱动箱49内顶部；

升降螺杆56，所述升降螺杆56竖直设于所述驱动箱49内，所述升降螺杆56与所述升降电机55输出端连接；

升降螺块57，所述升降螺块57设于所述驱动箱49内，所述升降螺块57套设于所述升降螺杆56上，所述花键套51限位转动安装于所述升降螺块57上。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

驱动电机54转动，进而带动安装于驱动电机54输出端的花键轴40在驱动箱49内转动，进而带动套设于花键轴40上的花键套51转动，进而带动安装于花键套51上的摩擦转轮53转动，通过摩擦转轮53和摩擦转盘52的配合带动与摩擦转盘52连接的驱动转轴46转动，当需要改变驱动转轴46的转速时，升降电机55转动，从而带动安装于升降电机55输出端的升降螺杆56在驱动箱49内转动，升降螺杆56带动升降螺块57、与升降螺块57连接的花键套51做升降运动，从而改变摩擦转轮53与摩擦转盘52中心端的垂直距离，当摩擦转轮53与摩擦转盘52中心端的垂直距离变小时，与摩擦转盘52连接的驱动转轴46转速变快，当摩擦转轮53与摩擦转盘52中心端的垂直距离变大时，与摩擦转盘52连接的驱动转轴46转速变慢，进而实现混料单元2和研磨单元3转速的改变，从而根据原料的量的多少调节混料单元2和研磨单元3的转速。

如图4所示，本发明提供的一个实施例中，所述混料筒22侧端开设有滑槽，所述滑槽开槽方向与所述主管套21中心轴方向平行设置，若干个所述滑槽均匀分布于所述混料筒22侧端，滑块24滑动连接于所述滑槽内，所述混料杆23安装于所述滑块24上，所述滑块24一端通过弹性伸缩块25连接于所述滑槽内，所述滑槽内壁远离弹性伸缩块25端开设有升降室26，所述滑块24另一端铰接有导向块，所述导向块伸入所述升降室26内；

所述驱动单元4还包括：

环形进气室27，所述环形进气室27设于所述固定环座44内；

进气夹层28，所述进气夹层28设于所述主管套21内；

第一出气口29，多个所述第一出气口29周向开设于所述固定环座44内环端，所述第一出气口29连通于所述环形进气室27内；

第一进气口20，多个所述第一进气口20周向开设于所述主管套21侧端靠近顶端位置，所述第一进气口20连通于所述进气夹层28内，所述第一进气口20适配所述第一出气口29设置；

排气通槽，所述排气通槽开设于所述固定环座44内环端，所述排气通槽位于相邻的两个所述第一出气口29之间，所述排气通槽等数量于所述第一进气口20设置；

出气通道13，所述出气通道13设于所述混料筒22内，所述出气通道13连通于所述升降室26和进气夹层28之间。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

气流送入环形进气室27内，当第一出气口29和第一进气口20连通时，气流通过第一出气口29、第一进气口20送入进气夹层28中，从而通过出气通道13送入升降室26中，从而抵住位于升降室26内的导向块、与导向块铰接的滑块24在滑槽内向弹性伸缩块收缩方向运动，而当第一进气口20与排气通槽连通时，进入进气夹层28内的气流被排出，在弹性伸缩块作用下，滑块24在滑槽内回位，滑块24带动混料杆23上下移动，提高了混料杆23的搅拌面积。

本发明提供的一个实施例中，所述滑槽内壁对向开设有导向斜槽，所述导向斜槽高位端靠近所述混料筒22底端设置，所述导向斜槽内滑动连接有导向滑块，所述导向滑块与所述滑块24固定连接。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

滑块24在滑槽内沿着导向斜槽的开槽方向运动，从而在滑块24向弹性伸缩块收缩方向运动时，滑块24露出滑槽，进而产生向外的一个顶力，从而对混料腔室内原料提供一个挤压力，并减小了混料腔室截面积，延迟原料在混料腔室内停滞时间的同时，对混料腔室内原料进行初步挤压。

如图6所示，本发明提供的一个实施例中，所述研磨环座31内设有：

研磨环室34，所述研磨环室34周向设于所述研磨环座31内；

传动轴14，所述传动轴14一端伸入所述研磨环室34内，所述传动轴14另一端穿设所述壳体1，并伸入所述驱动箱49内；

带轮15，所述带轮15设于所述驱动箱49内，其中一个所述带轮15安装于所述传动轴14上，其中另一个所述带轮15安装于所述花键轴40上；

传动带16，所述传动带16套设于两个所述带轮15上；

往复转盘35，所述往复转盘35安装于所述研磨环室34内；

安装环座，所述安装环座固定连接于所述研磨环室34内；

顶块36，所述顶块36设为瓣状结构，所述顶块36位于所述研磨环室34内，多个所述顶块36偏心安装于所述安装环座上；

往复斜槽37，多个所述往复斜槽37周向开设于所述往复转盘35上；

往复滑块38，所述往复滑块38滑动连接于所述往复斜槽37内，所述往复滑块38与所述顶块36固定连接；

挤压槽，所述挤压槽开设于所述研磨环座31内环端，所述挤压槽槽底端连通于所述研磨环室34内，所述顶块36自所述挤压槽伸入所述研磨腔室内；

磁块39，所述磁块39通过转杆安装于所述往复转盘35上，所述转杆所在直线指向所述往复转盘35中心端设置；

磁性转盘30，所述磁性转盘30设于所述研磨环室34内，所述磁性转盘30适配所述磁块39设置，所述磁性转盘30安装于所述传动轴14上。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

花键轴40通过带轮15、传动带16带动传动轴14转动，从而带动与传动轴14连接的磁性转盘30在研磨环室34内转动，当磁性转盘30与磁块39异性相吸时，带动与磁块39连接的转杆、与转杆连接的往复转盘35在研磨环室34内转动，往复转盘35上的往复斜槽37与往复滑块38的配合下，带动安装于安装环座上的顶块36呈内敛式运动，顶块36自挤压槽伸出，从而对研磨腔室内研磨的原料进行二次挤压，提高研磨效果，当磁性转盘30与磁块39同性相斥时，带动与磁块39连接的转杆、与转杆连接的往复转盘35在研磨环室34内方向转动，进而带动安装于安装环座上的顶块36呈外绽式运动，在磁性转盘30与磁块39的配合下，带动顶块36周期性挤压研磨腔室，从而完成对研磨腔室内研磨的原料的二次挤压，提高研磨效果。

本发明提供的一个实施例中，所述混料腔室内设有挡条，所述挡条截面设为楔形结构，所述挡条固定安装于所述壳体1内壁上，所述挡条倾斜端所在平面与所述混料筒21侧端呈相切设置，所述传动轴14转动连接于所述挡条内。

上述技术方案的有益效果为：

挡条的设置，将传动轴14埋设于其内，减少传动轴与原料的接触。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (1)

1.一种用于磷酸铁锂生产前端的混料研磨一体式设备，其特征在于，包括：

壳体（1），进料口（11）设于所述壳体（1）顶端，出料口（12）设于所述壳体（1）底端；

混料单元（2），所述混料单元（2）设于所述壳体（1）内，所述进料口（11）连通于所述混料单元（2）内，所述混料单元（2）包括：主管套（21），所述主管套（21）竖直位于所述壳体（1）内，驱动单元（4）与所述主管套（21）连接；混料筒（22），所述混料筒（22）设于所述壳体（1）内，所述混料筒（22）安装于所述主管套（21）上，所述混料筒（22）设为上细下粗状结构，所述混料筒（22）侧端和壳体（1）内壁之间形成有混料腔室，所述进料口（11）与所述混料腔室连通；混料杆（23），所述混料杆（23）设于所述壳体（1）内，多个所述混料杆（23）均匀安装于所述混料筒（22）侧端；

研磨单元（3），所述研磨单元（3）设于所述壳体（1）内，所述研磨单元（3）位于所述混料单元（2）下方，所述混料单元（2）与所述研磨单元（3）连通，所述出料口（12）与所述研磨单元（3）连通，所述研磨单元（3）包括：研磨环座（31），所述研磨环座（31）安装于壳体（1）内；研磨盘（32），所述研磨盘（32）位于所述研磨环座（31）内环端，所述研磨盘（32）设为上粗下细状，所述研磨盘（32）侧端适配所述研磨环座（31）内环端设置，所述研磨盘（32）侧端与所述研磨环座（31）内环端形成有与所述混料腔室连通的研磨腔室，所述出料口（12）与所述研磨腔室连通；研磨转轴（33），所述研磨转轴（33）安装于所述主管套（21）内，所述研磨转轴（33）底端与所述研磨盘（32）连接，所述研磨转轴（33）顶端与所述驱动单元（4）连接；

驱动单元（4），所述驱动单元（4）安装于所述壳体（1）顶端，所述混料单元（2）和研磨单元（3）均与所述驱动单元（4）连接，所述驱动单元（4）包括：动力箱（41），所述动力箱（41）安装于所述壳体（1）顶端，所述主管套（21）和研磨转轴（33）均伸入所述动力箱（41）内；主齿盘（42），所述主齿盘（42）设于所述动力箱（41）内，所述主齿盘（42）安装于所述主管套（21）上；中心齿盘（43），所述中心齿盘（43）设于所述动力箱（41）内，所述中心齿盘（43）安装于所述研磨转轴（33）上；固定环座（44），所述固定环座（44）安装于所述动力箱（41）内底部，所述固定环座（44）套设于所述主管套（21）上；固定卡套（45），所述固定卡套（45）设于所述动力箱（41）内，所述固定卡套（45）通过固定架连接于所述动力箱（41）内顶部，所述固定卡套（45）安装于所述研磨转轴（33）顶端；驱动转轴（46），所述驱动转轴（46）横向安装于所述动力箱（41）内，并转动连接于所述固定架上；主齿轮（47），所述主齿轮（47）设于所述动力箱（41）内，所述主齿轮（47）安装于所述驱动转轴（46）上，所述主齿轮（47）与所述主齿盘（42）啮合；中心齿轮（48），所述中心齿轮（48）设于所述动力箱（41）内，所述中心齿轮（48）安装于所述驱动转轴（46）上，所述中心齿轮（48）与所述中心齿盘（43）啮合；驱动箱（49），所述驱动箱（49）安装于所述动力箱（41）侧端，所述驱动转轴（46）连接于所述驱动箱（49）内，所述驱动箱（49）安装有：花键轴（40），所述花键轴（40）竖直设于所述驱动箱（49）内；花键套（51），所述花键套（51）设于所述驱动箱（49）内，所述花键套（51）套设于所述花键轴（40）上；摩擦转盘（52），所述摩擦转盘（52）设于所述驱动箱（49）内，所述驱动转轴（46）伸入所述驱动箱（49）内，所述摩擦转盘（52）安装于所述驱动转轴（46）上；摩擦转轮（53），所述摩擦转轮（53）设于所述驱动箱（49）内，所述摩擦转轮（53）安装于所述花键套（51）上，所述摩擦转轮（53）适配所述摩擦转盘（52）设置；驱动电机（54），所述驱动电机（54）安装于所述驱动箱（49）顶端，所述驱动电机（54）输出端与所述花键轴（40）连接；升降电机（55），所述升降电机（55）固定安装于所述驱动箱（49）内顶部；升降螺杆（56），所述升降螺杆（56）竖直设于所述驱动箱（49）内，所述升降螺杆（56）与所述升降电机（55）输出端连接；升降螺块（57），所述升降螺块（57）设于所述驱动箱（49）内，所述升降螺块（57）套设于所述升降螺杆（56）上，所述花键套（51）限位转动安装于所述升降螺块（57）上；所述混料筒（22）侧端开设有滑槽，所述滑槽开槽方向与所述主管套（21）中心轴方向平行设置，若干个所述滑槽均匀分布于所述混料筒（22）侧端，滑块（24）滑动连接于所述滑槽内，所述混料杆（23）安装于所述滑块（24）上，所述滑块（24）一端通过弹性伸缩块（25）连接于所述滑槽内，所述滑槽内壁远离弹性伸缩块（25）端开设有升降室（26），所述滑块（24）另一端铰接有导向块，所述导向块伸入所述升降室（26）内，所述滑槽内壁对向开设有导向斜槽，所述导向斜槽高位端靠近所述混料筒（22）底端设置，所述导向斜槽内滑动连接有导向滑块，所述导向滑块与所述滑块（24）固定连接；

所述驱动单元（4）还包括：

环形进气室（27），所述环形进气室（27）设于所述固定环座（44）内；

进气夹层（28），所述进气夹层（28）设于所述主管套（21）内；

第一出气口（29），多个所述第一出气口（29）周向开设于所述固定环座（44）内环端，所述第一出气口（29）连通于所述环形进气室（27）内；

第一进气口（20），多个所述第一进气口（20）周向开设于所述主管套（21）侧端靠近顶端位置，所述第一进气口（20）连通于所述进气夹层（28）内，所述第一进气口（20）适配所述第一出气口（29）设置；

排气通槽，所述排气通槽开设于所述固定环座（44）内环端，所述排气通槽位于相邻的两个所述第一出气口（29）之间，所述排气通槽等数量于所述第一进气口（20）设置；

出气通道（13），所述出气通道（13）设于所述混料筒（22）内，所述出气通道（13）连通于所述升降室（26）和进气夹层（28）之间；

所述研磨环座（31）内设有：

研磨环室（34），所述研磨环室（34）周向设于所述研磨环座（31）内；

传动轴（14），所述传动轴（14）一端伸入所述研磨环室（34）内，所述传动轴（14）另一端穿设所述壳体（1），并伸入所述驱动箱（49）内；

带轮（15），所述带轮（15）设于所述驱动箱（49）内，其中一个所述带轮（15）安装于所述传动轴（14）上，其中另一个所述带轮（15）安装于所述花键轴（40）上；

传动带（16），所述传动带（16）套设于两个所述带轮（15）上；

往复转盘（35），所述往复转盘（35）安装于所述研磨环室（34）内；

安装环座，所述安装环座固定连接于所述研磨环室（34）内；

顶块（36），所述顶块（36）设为瓣状结构，所述顶块（36）位于所述研磨环室（34）内，多个所述顶块（36）偏心安装于所述安装环座上；

往复斜槽（37），多个所述往复斜槽（37）周向开设于所述往复转盘（35）上；

往复滑块（38），所述往复滑块（38）滑动连接于所述往复斜槽（37）内，所述往复滑块（38）与所述顶块（36）固定连接；

挤压槽，所述挤压槽开设于所述研磨环座（31）内环端，所述挤压槽槽底端连通于所述研磨环室（34）内，所述顶块（36）自所述挤压槽伸入所述研磨腔室内；

磁块（39），所述磁块（39）通过转杆安装于所述往复转盘（35）上，所述转杆所在直线指向所述往复转盘（35）中心端设置；

磁性转盘（30），所述磁性转盘（30）设于所述研磨环室（34）内，所述磁性转盘（30）适配所述磁块（39）设置，所述磁性转盘（30）安装于所述传动轴（14）上；

所述混料腔室内设有挡条，所述挡条截面设为楔形结构，所述挡条固定安装于所述壳体（1）内壁上，所述挡条倾斜端所在平面与所述混料筒（22 ）侧端呈相切设置，所述传动轴（14）转动连接于所述挡条内。

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