CN114618364B - 一种降阻剂超细粉混合研磨装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及降阻剂混合技术领域，尤其涉及一种降阻剂超细粉混合研磨装置。目前酸化压裂降阻剂生产完成后未对其进行研磨，导致生产出的酸化压裂降阻剂比表面积小，在使用酸化压裂降阻剂时，其功效无法发挥完全。一种降阻剂超细粉混合研磨装置，包括有研磨机构，研磨机构的上部设置有混合加压机构，混合加压机构的上部设置有搅拌机构，搅拌机构的上部设置有加料机构。本发明通过设置研磨机构对生成的悬浮乳液型降阻剂进行研磨，从而增大降阻剂的比表面积，使降阻剂与酸化压裂液的反应更加充分，通过研磨机构实现了更好的研磨效果，通过混合加压机构实现了更好的加压效果，通过搅拌机构实现了更好的搅拌效果，通过加料机构实现了更好的混合效果。

Description

一种降阻剂超细粉混合研磨装置

技术领域

本发明涉及降阻剂混合技术领域，尤其涉及一种降阻剂超细粉混合研磨装置。

背景技术

在油田油气井开发的过程中，对于一些较深或低渗区的油气井，通常需要加入酸化压裂液，以防止停泵泄压后，裂缝出现完全闭合的情况，在酸化压裂液加入缝隙的过程中，通常需要加入降阻剂，来降低酸化压裂液与管道之间的摩擦力，从而增加酸化压裂液的流动性，降阻剂所用原料有聚丙烯酰胺、乳化剂和引发剂等。

目前酸化压裂降阻剂生产完成后未对其进行研磨，导致生产出的酸化压裂降阻剂比表面积小，在使用酸化压裂降阻剂时，其功效无法发挥完全，从而导致酸化压裂液无法顺利进行油井裂缝中，影响酸化效率，且目前在降阻剂生产的过程中，通常直接将固体与液体混合，固体颗粒放入液体表面，不能使固体颗粒在液体液面以下分散，导致固体发生结块现象，且目前的研磨设备通常需要外加设备进行加压，从而增大降阻剂与研磨机转子和定子的冲击力。

针对上述技术问题，我们提出一种基于流体力学原理的降阻剂超细粉混合研磨装置。

发明内容

为了克服目前酸化压裂降阻剂生产完成后未对其进行研磨，导致生产出的酸化压裂降阻剂比表面积小，在使用酸化压裂降阻剂时，其功效无法发挥完全，且目前在降阻剂生产的过程中，通常直接将固体与液体混合，导致固体发生结块现象，且目前的研磨设备通常需要外加设备进行加压，从而增大降阻剂与研磨机转子和定子的冲击力的缺点，提供了一种基于流体力学原理的降阻剂超细粉混合研磨装置。

本发明的技术方案是：一种降阻剂超细粉混合研磨装置，包括有支架，支架的上部固接有控制台，支架的下部固接有用于物料研磨的研磨机构，研磨机构的上部设置有用于物料加压的混合加压机构，支架的上部固接有用于物料搅拌的搅拌机构，搅拌机构位于混合加压机构的上方，搅拌机构上部设置有用于固体物料分批加料的加料机构，搅拌机构和加料机构配合，将分批加入的固体物料与液体物料混合，混合加压机构和搅拌机构配合，对初次搅拌完成的物料进行再次混合并加压，研磨机构将混合加压机构加压处理后的物料进行研磨，研磨机构、混合加压机构、搅拌机构和加料机构分别与控制台电连接;

研磨机构包括有第一伺服电机，第一伺服电机通过电机座放置在地面上，第一伺服电机与控制台电连接，第一伺服电机的输出轴端固接有第一转轴，第一转轴的上端固接有转子，转子外表面周向分布有若干个斜齿，支架的下部固接有定子，定子内表面设置为凹凸不平，转子和定子配合，用于物料研磨，定子的下部固接有下壳体，下壳体的下部为倾斜设置，用于物料的排出，下壳体的一侧开有出料口，定子的上部固接有上壳体，上壳体为弧形设置，下壳体、定子和上壳体形成空腔，转子、定子和上壳体配合，用于降阻剂的研磨;

混合加压机构包括有加压壳体，加压壳体固接在上壳体的上部，加压壳体的下部周向开设有若干个滑槽，若干个滑槽位于下壳体、定子和上壳体形成的空腔内，加压壳体通过若干个滑槽与下壳体、定子和上壳体形成的空腔连通，加压壳体上部进料口的横截面积小于若干个滑槽的横截面积之和，转子的上部固接有第二转轴，第二转轴的中部固接有第一齿轮，加压壳体内侧面固接有支撑块，加压壳体内的支撑块右端固接有密封壳体，密封壳体内的右部转动连接有转杆，转杆上固接有第二齿轮和第三齿轮，第三齿轮位于第二齿轮的上方，第二齿轮与第一齿轮啮合，密封壳体的上部转动连接有转动套筒，转动套筒套设在第二转轴的上部，转动套筒的下部周向设置有若干个齿牙，转动套筒上的若干个齿牙与第三齿轮啮合，第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮和转动套筒下部的若干个齿牙均位于密封壳体内，第一搅拌叶三个为一组，上下对称设置有两组，上侧一组内的三个第一搅拌叶分别与转动套筒的外侧面固接，下侧一组内的三个第一搅拌叶分别与第二转轴的外侧面固接，密封壳体位于两组第一搅拌叶之间，加压壳体的上部设置有电磁阀，电磁阀与控制台电连接，第一搅拌叶和滑槽的配合，用于降阻剂的加压。

优选地，加压壳体内的下部设置为向上的锥形凸起，若干个滑槽均为倾斜设置，若干个滑槽的内侧部高，外侧部低，若干个滑槽的斜度与加压壳体内凸起的斜度相同，多个滑槽均离心发散分布，用于降阻剂的排出。

优选地，第一搅拌叶下部设置为倾斜、上部设置为竖直，且下侧一组内的三个第一搅拌叶下部的倾斜度大于上侧一组内的三个第一搅拌叶下部的倾斜度，用于降阻剂的加压。

优选地，搅拌机构包括有搅拌壳体，搅拌壳体固接在支架的上部，搅拌壳体的下部与加压壳体的上部连通，搅拌壳体的上部设置有进料口，第二伺服电机通过三个L形杆固接在搅拌壳体的上侧面，第二伺服电机与控制台电连接，第二伺服电机的输出轴贯穿搅拌壳体的上部，第二伺服电机的输出轴端固接有第三转轴，第三转轴位于搅拌壳体内，第二搅拌叶三个为一组，上下对称设置有若干组，每个第二搅拌叶上均开设有若干个通槽，每个第二搅拌叶上的若干个通槽由内向外间距逐渐降低，第二搅拌叶用于降阻剂的搅拌。

优选地，加料机构包括有L形架，L形架固接在搅拌壳体上侧面的右部，L形架上部的左侧固接有电动推杆，电动推杆的伸缩端固接有推块，电动推杆的推块右侧面固接有减速电机，减速电机和电动推杆均与控制台电连接，减速电机的输出轴端固接有第四齿轮，电动推杆的推块的下侧面通过转杆转动连接有第五齿轮，第五齿轮与第四齿轮啮合，第五齿轮的下表面固接有固定套筒，固定套筒的下端固接有异形棱柱，异形棱柱分为一个支撑柱和三个矩形块组成，异形棱柱的下端开设有三个第一矩形槽，第一固定块两个为一组，周向设置有三组，每组内两个第一固定块分别位于相邻的第一矩形槽内，固定套筒的下部设置有加料组件，加料组件用于三个第一矩形槽内固体原料的排出，固定套筒、异形棱柱和第一矩形槽配合，用于降阻剂的分批次加料。

优选地，每组内的两个第一固定块均设置为向内凸出，且向内凸出的侧面均为弧面设置，用于三个第一矩形槽内残余固体物料的冲洗。

优选地，加料组件包括有第一固定盘，第一固定盘套设在异形棱柱的上部并与其固接，第一固定盘的下部固接有弹簧，弹簧套设在异形棱柱的上部，弹簧的下端固接有第二固定盘，第二固定盘的右部固接有U形杆，V形板周向设置有三个，三个V形板的上部分别嵌入第二固定盘内，三个V形板分别与异形棱柱滑动连接，三个V形板的内侧部形成与异形棱柱的外侧部配合的腔体，三个V形板的下端位于最上侧一组第二搅拌叶的上方，三个V形板上均开设有两个第二矩形槽，六个第二矩形槽分别与相邻的第一矩形槽配合，第三固定盘上下对称设置有两个，两个第三固定盘套设在三个V形板外侧面并与其固接，两个第三固定盘之间转动设置有储料套筒，储料套筒上部的右侧设置有进料口，搅拌壳体上侧面的右部开设有通孔，储料套筒位于搅拌壳体的通孔内，储料套筒右部的上侧固接有限位块，第二固定块嵌在搅拌壳体上部的右侧，第二固定块的左侧面开设有滑槽，限位块的右端与第二固定块的滑槽滑动连接，U形杆的上部开设有限位孔，U形杆的限位孔内滑动设置有限位杆，限位杆与U形杆之间固接有复位弹簧，与限位杆固接的复位弹簧位于U形杆的限位孔内，第一固定盘外侧面的右部开设有限位槽，第一固定盘的限位槽与限位杆配合。

优选地，相邻两个V形板相对面均设置有用于异形棱柱和三个V形板密封的凸起。

本发明的有益效果是：本发明通过设置研磨机构对生成的悬浮乳液型降阻剂进行研磨，从而增大降阻剂的比表面积，使降阻剂与酸化压裂液的反应更加充分，研磨机构中的上壳体为弧形设置，使得加压后的降阻剂顺利进入转子与定子之间，转子与定子对降阻剂进行研磨，实现了更好的研磨效果，通过混合加压机构中的下侧一组内的三个第一搅拌叶下部的倾斜度，大于上侧一组内的三个第一搅拌叶下部的倾斜度，使得下侧一组的三个第一搅拌叶抽力大，从而形成向下的抽力，配合降阻剂自身的动力，以及六个第一搅拌叶下部的倾斜设置，两组第一搅拌叶对降阻剂进行加压，实现了更好的加压效果，不采用外界的加压设备对降阻剂进行加压，随后再进入定子与转子之间，实现了更好的研磨效果，通过搅拌机构中的每个第二搅拌叶上的若干个通槽由内向外间距逐渐降低，使得若干个第二搅拌叶的外侧部受液体原料的阻力降低，进而使第二伺服电机输出轴的扭力降低，同时不影响液体原料的搅拌，实现了更好的搅拌效果，通过加料机构中的固定套筒带动异形棱柱逆时针转动，异形棱柱迅速逆时针转动将三个第一矩形槽内的固体原料甩出，甩出的固体原料与搅拌壳体内的液体原料快速混合，同时，由于在液体液面下方加入固体原料，使固体原料全部与液体原料接触，防止物料出现结块现象，同时将固体原料分批向液体原料内加入，实现了更好的混合效果。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图。

图2为本发明研磨机构的立体结构部分剖面图。

图3为本发明混合加压机构的第一种立体结构部分剖面图。

图4为本发明混合加压机构的第二种立体结构部分剖面图。

图5为本发明混合加压机构的第三种立体结构部分剖面图。

图6为本发明搅拌壳体的立体结构部分剖面图。

图7为本发明加料机构的第一种立体结构部分剖面图。

图8为本发明图7中A处放大的立体结构示意图。

图9为本发明图7中B处放大的立体结构示意图。

图10为本发明图7中C处放大的立体结构示意图。

图11为本发明加料机构的立体结构部分示意图。

图12为本发明加料机构的第二种立体结构部分剖面图。

图13为本发明加料机构的第三种立体结构部分剖面图。

附图标记中：1-支架，2-控制台，3-研磨机构，301-第一伺服电机，302-第一转轴，303-转子，304-定子，305-下壳体，306-上壳体，4-混合加压机构，401-加压壳体，4011-滑槽，402-第二转轴，403-第一齿轮，404-密封壳体，405-转杆，406-第二齿轮，407-第三齿轮，408-转动套筒，409-第一搅拌叶，410-电磁阀，5-搅拌机构，501-搅拌壳体，502-第二伺服电机，503-第三转轴，504-第二搅拌叶，6-加料机构，601-L形架，602-电动推杆，603-减速电机，604-第四齿轮，605-第五齿轮，606-固定套筒，607-异形棱柱，6071-第一矩形槽，608-第一固定块，609-第一固定盘，610-弹簧，611-第二固定盘，612-U形杆，613-V形板，6131-第二矩形槽，614-第三固定盘，615-储料套筒，616-限位块，617-第二固定块，618-限位杆。

具体实施方式

以下所述仅为本发明的较佳实施例，并不因此而限定本发明的保护范围。

实施例1

一种降阻剂超细粉混合研磨装置，如图1所示，包括有支架1，支架1的上部固接有控制台2，支架1的下部焊接有用于物料研磨的研磨机构3，研磨机构3的上部设置有用于物料加压的混合加压机构4，混合加压机构4对降阻剂进行加压，加压完成后的降阻剂进入研磨机构3向下流动被研磨机构3研磨，加压后的降阻剂与研磨机构3之间的冲击力增大，实现了更好的研磨效果，支架1的上部固接有用于物料搅拌的搅拌机构5，实现了更好的搅拌效果，搅拌机构5位于混合加压机构4的上方，搅拌机构5上部设置有用于固体物料分批加料的加料机构6，加料机构6分批向搅拌机构5内的液体原料内加入固体原料，避免将所有固体原料加入出现结块现象，实现了更好物料混合效果，混合加压机构4和搅拌机构5配合，对初次搅拌完成的物料进行再次混合并加压，研磨机构3将混合加压机构4加压处理后的物料进行研磨，研磨机构3、混合加压机构4、搅拌机构5和加料机构6分别与控制台2电连接。

当需要使用本装置生成超细粉降阻剂时，操作人员首先将固体原料加入加料机构6中，液体原料加入到搅拌机构5内，当固体原料和液体原料加入完成后，操作人员通过控制台2启动搅拌机构5将加入的液体原料进行混合，当搅拌机构5内液体混合完成后，操作人员通过控制台2启动加料机构6分批向搅拌机构5内加入固体原料，避免将所有固体原料加入出现结块现象，实现了更好物料混合效果，固体原料加入完成，搅拌机构5对固液混合原料搅拌一段时间后，降阻剂混合完成，操作人员将搅拌机构5停止，随后，操作人员通过控制台2启动研磨机构3和混合加压机构4，混合加压机构4上部打开，搅拌机构5内的降阻剂进入混合加压机构4内，研磨机构3带动混合加压机构4对降阻剂进行搅拌，使得搅拌机构5内出现沉降的物料进行再次混合，同时，混合加压机构4对降阻剂进行加压，加压完成后的降阻剂进入研磨机构3向下流动被研磨机构3研磨，加压后的降阻剂与研磨机构3之间的冲击力增大，实现了更好的研磨效果，研磨机构3将降阻剂的颗粒细化后从下方排出进入下一道工序，后续工序对细化后的降阻剂进行脱水、脱油和转相等，当研磨机构3内的降阻剂全部排出后，操作人员通过控制台2将研磨机构3停止，降阻剂生产完成。

实施例2

在实施例1的基础之上，如图2所示，研磨机构3包括有第一伺服电机301，第一伺服电机301通过电机座放置在地面上，第一伺服电机301与控制台2电连接，第一伺服电机301的输出轴端焊接有第一转轴302，第一转轴302的上端固接有转子303，转子303外表面周向分布有若干个斜齿，支架1的下部固接有定子304，定子304内表面设置为凹凸不平，转子303和定子304配合，用于物料研磨，定子304的下部焊接有下壳体305，下壳体305的下部为倾斜设置，用于物料的排出，下壳体305的一侧开有出料口，定子304的上部固接有上壳体306，上壳体306为弧形设置，使得从混合加压机构4中排出的降阻剂顺利进入转子303与定子304之间，转子303与定子304对降阻剂进行研磨，不采用外界的加压设备对降阻剂进行加压随后再进入定子304与转子303之间，实现了更好的研磨效果。

如图2-图5所示，混合加压机构4包括有加压壳体401，加压壳体401固接在上壳体306的上部，加压壳体401的下部周向开设有若干个滑槽4011，若干个滑槽4011位于下壳体305、定子304和上壳体306形成的空腔内，加压壳体401通过若干个滑槽4011与下壳体305、定子304和上壳体306形成的空腔连通，加压壳体401内的下部设置为向上的锥形凸起，将向下流动的降阻剂周向分流，若干个滑槽4011均为倾斜设置，若干个滑槽4011的内侧部高，外侧部低，若干个滑槽4011的斜度与加压壳体401内凸起的斜度相同，多个滑槽4011均离心发散分布，使得加压后的降阻剂流畅的进入若干个滑槽4011，实现了更好的物料排出效果，加压壳体401上部进料口的横截面积小于若干个滑槽4011的横截面积之和，使得加压后的降阻剂流速增加，实现了更好的加压效果，转子303的上部焊接有第二转轴402，第二转轴402的中部固接有第一齿轮403，加压壳体401内侧面固接有支撑块，加压壳体401内的支撑块一端焊接有密封壳体404，密封壳体404内的右部转动连接有转杆405，转杆405上固接有第二齿轮406和第三齿轮407，第三齿轮407位于第二齿轮406的上方，第二齿轮406与第一齿轮403啮合，密封壳体404的上部转动连接有转动套筒408，转动套筒408套设在第二转轴402的上部，转动套筒408的下部周向设置有若干个齿牙，转动套筒408上的若干个齿牙与第三齿轮407啮合，第一齿轮403、第二齿轮406、第三齿轮407和转动套筒408下部的若干个齿牙均位于密封壳体404内，第一齿轮403带动第二齿轮406逆时针转动，第二齿轮406带动转杆405逆时针转动，转杆405带动第三齿轮407顺时针转动，第三齿轮407带动转动套筒408顺时针转动，通过动力传递，使得转动套筒408的转速低于第二转轴402，实现了降低转动套筒408转速的效果，第一搅拌叶409三个为一组，上下对称设置有两组，上侧一组内的三个第一搅拌叶409分别与转动套筒408的外侧面固接，下侧一组内的三个第一搅拌叶409分别与第二转轴402的外侧面固接，第一搅拌叶409下部设置为倾斜、上部设置为竖直，且下侧一组内的三个第一搅拌叶409下部的倾斜度大于上侧一组内的三个第一搅拌叶409下部的倾斜度，下侧一组内的三个第一搅拌叶409下部的倾斜度大于上侧一组内的三个第一搅拌叶409下部的倾斜度，使得下侧一组的三个第一搅拌叶409抽力大，从而形成向下的抽力，配合降阻剂自身的动力，以及六个第一搅拌叶409下部的倾斜设置，两组第一搅拌叶409对降阻剂进行加压，实现了更好的加压效果，密封壳体404位于两组第一搅拌叶409之间，加压壳体401的上部设置有电磁阀410，电磁阀410与控制台2电连接。

如图1和图6所示，搅拌机构5包括有搅拌壳体501，搅拌壳体501焊接在支架1的上部，搅拌壳体501的下部与加压壳体401的上部连通，搅拌壳体501的上部设置有进料口，第二伺服电机502通过三个L形杆固接在搅拌壳体501的上侧面，第二伺服电机502与控制台2电连接，第二伺服电机502的输出轴贯穿搅拌壳体501的上部，第二伺服电机502的输出轴端焊接有第三转轴503，第三转轴503位于搅拌壳体501内，第二搅拌叶504三个为一组，上下对称设置有若干组，每个第二搅拌叶504上均开设有若干个通槽，每个第二搅拌叶504上的若干个通槽由内向外间距逐渐降低，使得若干个第二搅拌叶504的外侧部受液体原料的阻力降低，保证电机输出轴的扭力降低，同时不影响液体原料的搅拌，实现了更好的搅拌效果。

如图6-图13所示，加料机构6包括有L形架601，L形架601固接在搅拌壳体501上侧面的右部，L形架601上部的左侧通过螺栓安装有电动推杆602，电动推杆602的伸缩端固接有推块，电动推杆602的推块右侧面固接有减速电机603，减速电机603和电动推杆602均与控制台2电连接，减速电机603的输出轴端固接有第四齿轮604，电动推杆602的推块的下侧面通过转杆转动连接有第五齿轮605，第五齿轮605与第四齿轮604啮合，第五齿轮605的下表面固接有固定套筒606，固定套筒606的下端固接有异形棱柱607，异形棱柱607分为一个支撑柱和三个矩形块组成，异形棱柱607的下端开设有三个第一矩形槽6071，异形棱柱607迅速逆时针转动将三个第一矩形槽6071内的固体原料甩出，甩出的固体原料与搅拌壳体501内的液体原料快速混合，同时，由于在液体液面下方加入固体原料，使固体原料全部与液体原料接触，防止物料出现结块现象，实现了更好的物料混合效果，第一固定块608两个为一组，周向设置有三组，每组内两个第一固定块608分别位于相邻的第一矩形槽6071内，每组内的两个第一固定块608均设置为向内凸出，且向内凸出的侧面均为弧面设置，使得搅拌壳体501内的液体对六个第一固定块608进行冲击，将三个第一矩形槽6071内残余的物料进行冲洗，实现了更好的清洗效果，固定套筒606的下部设置有加料组件，加料组件用于三个第一矩形槽6071内固体原料的排出。

如图6-图13所示，加料组件包括有第一固定盘609，第一固定盘609套设在异形棱柱607的上部并与其固接，第一固定盘609的下部焊接有弹簧610，弹簧610套设在异形棱柱607的上部，弹簧610的下端固接有第二固定盘611，第二固定盘611的右部固接有U形杆612，V形板613周向设置有三个，三个V形板613的上部分别嵌入第二固定盘611内，三个V形板613分别与异形棱柱607滑动连接，三个V形板613的内侧部形成与异形棱柱607的外侧部配合的腔体，三个V形板613的下端位于最上侧一组第二搅拌叶504的上方，每个V形板613内侧面的两侧均设置为向内凸出，使得异形棱柱607与三个V形板613之间的接触面积增加，防止三个第一矩形槽6071内的固体原料溢出，实现了更好的密封效果，三个V形板613上均开设有两个第二矩形槽6131，六个第二矩形槽6131分别与相邻的第一矩形槽6071配合，第三固定盘614上下对称设置有两个，两个第三固定盘614套设在三个V形板613外侧面并与其固接，两个第三固定盘614之间转动设置有储料套筒615，储料套筒615上部的右侧设置有进料口，搅拌壳体501上侧面的右部开设有通孔，储料套筒615位于搅拌壳体501的上侧面右部的通孔内，储料套筒615右部的上侧焊接有限位块616，三个V形板613带动两个第三固定盘614逆时针转动，由于限位块616被限位，储料套筒615无法转动，三个V形板613对储料套筒615内的固体物料搅拌，防止储料套筒615内的固体物料的堆积，实现了更好的辅助下料效果，第二固定块617嵌在搅拌壳体501上部的右侧，第二固定块617的左侧面开设有滑槽，限位块616的右端与第二固定块617的滑槽滑动连接，U形杆612的上部开设有限位孔，U形杆612的限位孔内滑动设置有限位杆618，限位杆618与U形杆612之间固接有复位弹簧，与限位杆618固接的复位弹簧位于U形杆612的限位孔内，第一固定盘609外侧面的右部开设有限位槽，第一固定盘609的限位槽与限位杆618配合。

当需要使用本装置生成超细粉降阻剂时，操作人员通过控制台2将电磁阀410调至关闭状态，然后，操作人员将固体原料通过储料套筒615上的进料口加入其内，部分固体原料通过六个第二矩形槽6131进入三个第一矩形槽6071内，操作人员将液体原料通过搅拌壳体501上的进料口加入其内，并使加入的液体原料的液面没过最上侧一组的第二搅拌叶504，三个V形板613的下端位于液体原料液面的上方，随后，操作人员通过控制台2启动第二伺服电机502，第二伺服电机502带动第三转轴503顺时针转动，第三转轴503带动若干个第二搅拌叶504顺时针转动，若干个第二搅拌叶504对搅拌壳体501内的物料进行搅拌，由于每个第二搅拌叶504外侧部接触的原料比内侧部接触的原料多，因此，每个第二搅拌叶504上的若干个通槽由内向外间距逐渐降低，使得若干个第二搅拌叶504的外侧部受液体原料的阻力降低，进而使第二伺服电机502输出轴的扭力降低，同时不影响液体原料的搅拌，实现了更好的搅拌效果。

加料机构6将固体原料分批向液体原料内加入，实现了更好的混合效果，当搅拌壳体501内液体混合完成后，操作人员通过控制台2启动电动推杆602，电动推杆602通过其上的推块带动减速电机603和第五齿轮605向下移动，减速电机603带动第四齿轮604向下移动，第五齿轮605带动固定套筒606向下移动，固定套筒606带动异形棱柱607向下移动，异形棱柱607带动第一固定盘609向下移动，如图7所示，限位块616受第二固定块617的限位，初始状态的弹簧610处于拉伸状态，此时，第一固定盘609向下移动，弹簧610逐渐复原，异形棱柱607的三个第一矩形槽6071与三个V形板613的六个第二矩形槽6131发生错位，当异形棱柱607的下表面与三个V形板613的下表面平齐时，弹簧610复位完成。

异形棱柱607与三个V形板613密封，由于三个V形板613的内侧部形成与异形棱柱607的外侧部配合的腔体，且每个V形板613内侧面的两侧均设置为向内凸出，如图13所示，即相邻V形板613的相对面均设置有凸起，这样使得异形棱柱607与三个V形板613之间的接触面积增加，防止三个第一矩形槽6071内的固体原料溢出，实现了更好的密封效果，随后，异形棱柱607继续向下移动，第一固定盘609通过弹簧610带动第二固定盘611向下移动，第二固定盘611带动U形杆612和三个V形板613向下移动，U形杆612带动限位杆618向下移动，三个V形板613带动两个第三固定盘614向下移动，两个第三固定盘614带动储料套筒615向下移动，储料套筒615带动限位块616沿第二固定块617的滑槽向下移动，三个V形板613和异形棱柱607同步向下移动，当限位块616移至第二固定块617上滑槽的下部时，三个V形板613的下端位于搅拌壳体501内液面的下方，此时，限位块616受第二固定块617的限位无法向下移动，同时，三个V形板613无法向下移动，异形棱柱607相对于三个V形板613继续向下移动，弹簧610被压缩，当三个第一矩形槽6071完全探出三个V形板613时，限位杆618的左端进入第一固定盘609的限位槽内，第一固定盘609受限位杆618的限位，三个第一矩形槽6071内的固体原料进入搅拌壳体501内，操作人员通过控制台2将电动推杆602停止，此时异形棱柱607不与最上侧的第二搅拌叶504接触，两者转动时不会发生碰撞。

同时，操作人员通过控制台2启动减速电机603，减速电机603带动第四齿轮604顺时针转动，第四齿轮604带动第五齿轮605逆时针转动，第五齿轮605带动固定套筒606逆时针转动，固定套筒606带动异形棱柱607逆时针转动，异形棱柱607迅速逆时针转动将三个第一矩形槽6071内的固体原料甩出，甩出的固体原料与搅拌壳体501内的液体原料快速混合，同时，由于在液体液面下方加入固体原料，使固体原料全部与液体原料接触，防止物料出现结块现象，实现了更好的物料混合效果，同时，异形棱柱607迅速逆时针转动带动三个V形板613逆时针转动，三个V形板613对搅拌壳体501内定向转动的液体原料进行打乱，实现了更好的物料搅拌效果，同时由于三个V形板613逆时针转动，三个V形板613带动两个第三固定盘614逆时针转动，由于限位块616被限位，储料套筒615无法转动，三个V形板613对储料套筒615内的固体物料搅拌，防止储料套筒615内的固体物料的堆积，实现了更好的辅助下料效果。

当三个第一矩形槽6071内的固体原料全部甩出后，异形棱柱607继续转动，由于每组内的两个第一固定块608均设置为向内凸出，且向内凸出的侧面均为弧面设置，使得搅拌壳体501内的液体对六个第一固定块608进行冲击，将三个第一矩形槽6071内残余的物料进行冲洗，实现了更好的清洗效果。

当异形棱柱607转动一定圈数后，操作人员通过控制台2将减速电机603停止，异形棱柱607停止转动，随后，操作人员通过控制台2启动电动推杆602，电动推杆602带动第四齿轮604向上移动，由于限位杆618对第一固定盘609的限位，且弹簧610处于部分压缩状态，三个第一矩形槽6071仍探出三个V形板613，此时，异形棱柱607和三个V形板613同时向上移动，异形棱柱607下端脱离液面后，三个第一矩形槽6071内的液体流出，如此避免固体物料进入第一矩形槽6071时，第一矩形槽6071内有液体，致使固体物料结块，当限位块616移至第二固定块617上滑槽的上部时，限位块616受限位无法向上移动，同时，U形杆612和限位杆618无法向上移动，限位杆618开始溃缩至U形杆612的限位孔内，与限位杆618固接的复位弹簧开始压缩，弹簧610复位，第一固定盘609相对于限位杆618向上移动，当限位杆618与第一固定盘609不接触时，限位杆618向左移动复位，随后，异形棱柱607相对于三个V形板613向上移动，弹簧610被拉伸，当三个第一矩形槽6071与六个第二矩形槽6131对其时，操作人员通过控制台2将电动推杆602停止，此时，储料套筒615内的固体物料进入三个第一矩形槽6071内，随后，操作人员继续重复上述步骤，将储料套筒615内的固体物料加入搅拌壳体501内。

固体原料加入完成，搅拌机构5对固液混合原料搅拌一段时间后，降阻剂混合完成，操作人员通过控制台2将第二伺服电机502停止，随后，操作人员通过控制台2启动第一伺服电机301，第一伺服电机301带动第一转轴302顺时针转动，第一转轴302带动转子303顺时针转动，转子303带动第二转轴402顺时针转动，第二转轴402带动下侧一组的三个第一搅拌叶409顺时针转动，第二转轴402带动第一齿轮403顺时针转动，第一齿轮403带动第二齿轮406逆时针转动，第二齿轮406带动转杆405逆时针转动，转杆405带动第三齿轮407顺时针转动，第三齿轮407带动转动套筒408顺时针转动，转动套筒408带动上侧一组的三个第一搅拌叶409顺时针转动，通过动力传递，使得转动套筒408的转速低于第二转轴402，同时，上侧一组的三个第一搅拌叶409的转速低于下侧一组的三个第一搅拌叶409的转速，此时操作人员通过控制台2将电磁阀410打开，搅拌壳体501内的物料进入加压壳体401内，生成的降阻剂为悬浮乳液，由于搅拌壳体501内降阻剂无法全部被充分搅拌，且降阻剂悬浮乳液静止状态下，出现沉降，其下部会出现堆积，通过两组第一搅拌叶409的搅拌对出现沉降的降阻剂进行搅拌，由于六个第一搅拌叶409的上部与下部的形状不同，实现了更好的搅拌效果，同时，由于上侧一组的三个第一搅拌叶409的转速低于下侧一组的三个第一搅拌叶409的转速，流体力学原理，液体流速快的地方压强小，使得加压壳体401下侧的压力低于上侧的压力，由于下侧一组内的三个第一搅拌叶409下部的倾斜度，大于上侧一组内的三个第一搅拌叶409下部的倾斜度，使得下侧一组的三个第一搅拌叶409抽力大，从而形成向下的抽力，配合降阻剂自身的动力，以及六个第一搅拌叶409下部的倾斜设置，两组第一搅拌叶409对降阻剂进行加压，实现了更好的加压效果，加压后的降阻剂受加压壳体401内下部锥形凸起的限制，向周向分开运动，加压后的降阻剂通过若干个滑槽4011排出，与上壳体306内侧面接触，由于若干个滑槽4011均为倾斜设置，若干个滑槽4011的内侧部高、外侧部低，若干个滑槽4011的斜度与加压壳体401内凸起的斜度相同，多个滑槽4011均离心发散分布，使得加压后的降阻剂流畅的进入若干个滑槽4011，实现了更好的物料排出效果，同时，由于加压壳体401上部进料口的横截面积小于若干个滑槽4011的横截面积之和，使得加压后的降阻剂流速增加，实现了更好的加压效果。

由于上壳体306为弧形设置，使得从若干个滑槽4011中排出的降阻剂顺利进入转子303与定子304之间，转子303与定子304对降阻剂进行研磨，不采用外界的加压设备对降阻剂进行加压随后再进入定子304与转子303之间，实现了更好的研磨效果，研磨后的降阻剂通过下壳体305的出料口排出，进入下一道工序，由于下壳体305的下部为倾斜设置，避免了降阻剂在下壳体305内滞留，实现了更好的排出物料的效果，后续工序对细化后的降阻剂进行脱水、脱油和转相等，当研磨机构3内的降阻剂全部排出后，操作人员通过控制台2将第一伺服电机301停止，降阻剂生产完成。

以上所述仅为本发明的实施例子而已，并不用于限制本发明。凡在本发明的原则之内，所作的等同替换，均应包含在本发明的保护范围之内。本发明未作详细阐述的内容属于本专业领域技术人员公知的已有技术。

Claims (8)

1.一种降阻剂超细粉混合研磨装置，包括有支架（1），支架（1）的上部固接有控制台（2），其特征在于：还包括有研磨机构（3），研磨机构（3）固接在支架（1）的下部，研磨机构（3）用于物料研磨，研磨机构（3）的上部设置有用于物料加压的混合加压机构（4），支架（1）的上部固接有用于物料搅拌的搅拌机构（5），搅拌机构（5）位于混合加压机构（4）的上方，搅拌机构（5）上部设置有用于固体物料分批加料的加料机构（6），搅拌机构（5）和加料机构（6）配合，将分批加入的固体物料与液体物料混合，混合加压机构（4）和搅拌机构（5）配合，对初次搅拌完成的物料进行再次混合并加压，研磨机构（3）将混合加压机构（4）加压处理后的物料进行研磨，研磨机构（3）、混合加压机构（4）、搅拌机构（5）和加料机构（6）分别与控制台（2）电连接；

研磨机构（3）包括有第一伺服电机（301），第一伺服电机（301）通过电机座放置在地面上，第一伺服电机（301）与控制台（2）电连接，第一伺服电机（301）的输出轴端固接有第一转轴（302），第一转轴（302）的上端固接有转子（303），转子（303）外表面周向分布有若干个斜齿，支架（1）的下部固接有定子（304），定子（304）内表面设置为凹凸不平，转子（303）和定子（304）配合，用于物料研磨，定子（304）的下部固接有下壳体（305），下壳体（305）的下部为倾斜设置，用于物料的排出，下壳体（305）的一侧开有出料口，定子（304）的上部固接有上壳体（306），上壳体（306）为弧形设置，下壳体（305）、定子（304）和上壳体（306）形成空腔;

混合加压机构（4）包括有加压壳体（401），加压壳体（401）固接在上壳体（306）的上部，加压壳体（401）的下部周向开设有若干个滑槽（4011），若干个滑槽（4011）位于下壳体（305）、定子（304）和上壳体（306）形成的空腔内，加压壳体（401）通过若干个滑槽（4011）与下壳体（305）、定子（304）和上壳体（306）形成的空腔连通，加压壳体（401）上部进料口的横截面积小于若干个滑槽（4011）的横截面积之和，转子（303）的上部固接有第二转轴（402），第二转轴（402）的中部固接有第一齿轮（403），加压壳体（401）内侧面固接有支撑块，加压壳体（401）内的支撑块右端固接有密封壳体（404），密封壳体（404）内的右部转动连接有转杆（405），转杆（405）上固接有第二齿轮（406）和第三齿轮（407），第三齿轮（407）位于第二齿轮（406）的上方，第二齿轮（406）与第一齿轮（403）啮合，密封壳体（404）的上部转动连接有转动套筒（408），转动套筒（408）套设在第二转轴（402）的上部，转动套筒（408）的下部周向设置有若干个齿牙，转动套筒（408）上的若干个齿牙与第三齿轮（407）啮合，第一齿轮（403）、第二齿轮（406）、第三齿轮（407）和转动套筒（408）下部的若干个齿牙均位于密封壳体（404）内，第一搅拌叶（409）三个为一组，上下对称设置有两组，上侧一组内的三个第一搅拌叶（409）分别与转动套筒（408）的外侧面固接，下侧一组内的三个第一搅拌叶（409）分别与第二转轴（402）的外侧面固接，密封壳体（404）位于两组第一搅拌叶（409）之间，加压壳体（401）的上部设置有电磁阀（410），电磁阀（410）与控制台（2）电连接，第一搅拌叶（409）和滑槽（4011）的配合，用于降阻剂的加压。

2.如权利要求1所述的一种降阻剂超细粉混合研磨装置，其特征在于：加压壳体（401）内的下部设置为向上的锥形凸起，若干个滑槽（4011）均为倾斜设置，若干个滑槽（4011）的内侧部高、外侧部低，若干个滑槽（4011）的斜度与加压壳体（401）内凸起的斜度相同，每个滑槽（4011）均离心发散分布。

3.如权利要求2所述的一种降阻剂超细粉混合研磨装置，其特征在于：第一搅拌叶（409）下部设置为倾斜、上部设置为竖直，且下侧一组内的三个第一搅拌叶（409）下部的倾斜度大于上侧一组内的三个第一搅拌叶（409）下部的倾斜度。

4.如权利要求3所述的一种降阻剂超细粉混合研磨装置，其特征在于：搅拌机构（5）包括有搅拌壳体（501），搅拌壳体（501）固接在支架（1）的上部，搅拌壳体（501）的下部与加压壳体（401）的上部连通，搅拌壳体（501）的上部设置有进料口，第二伺服电机（502）通过三个L形杆固接在搅拌壳体（501）的上侧面，第二伺服电机（502）与控制台（2）电连接，第二伺服电机（502）的输出轴贯穿搅拌壳体（501）的上部，第二伺服电机（502）的输出轴端固接有第三转轴（503），第三转轴（503）位于搅拌壳体（501）内，第二搅拌叶（504）三个为一组，上下对称设置有若干组，每个第二搅拌叶（504）上均开设有若干个通槽，每个第二搅拌叶（504）上的若干个通槽由内向外间距逐渐降低。

5.如权利要求4所述的一种降阻剂超细粉混合研磨装置，其特征在于：加料机构（6）包括有L形架（601），L形架（601）固接在搅拌壳体（501）上侧面的右部，L形架（601）上部的左侧固接有电动推杆（602），电动推杆（602）的伸缩端固接有推块，电动推杆（602）的推块右侧面固接有减速电机（603），减速电机（603）和电动推杆（602）均与控制台（2）电连接，减速电机（603）的输出轴端固接有第四齿轮（604），电动推杆（602）的推块的下侧面通过转杆转动连接有第五齿轮（605），第五齿轮（605）与第四齿轮（604）啮合，第五齿轮（605）的下表面固接有固定套筒（606），固定套筒（606）的下端固接有异形棱柱（607），异形棱柱（607）分为一个支撑柱和三个矩形块组成，异形棱柱（607）的下端开设有三个第一矩形槽（6071），第一固定块（608）两个为一组，周向设置有三组，每组内两个第一固定块（608）分别位于相邻的第一矩形槽（6071）内，固定套筒（606）的下部设置有加料组件，加料组件用于三个第一矩形槽（6071）内固体原料的排出，固定套筒（606）、异形棱柱（607）和第一矩形槽（6071）配合，用于降阻剂的分批次加料。

6.如权利要求5所述的一种降阻剂超细粉混合研磨装置，其特征在于：每组内的两个第一固定块（608）均设置为向内凸出，且向内凸出的侧面均为弧面设置。

7.如权利要求6所述的一种降阻剂超细粉混合研磨装置，其特征在于：加料组件包括有第一固定盘（609），第一固定盘（609）套设在异形棱柱（607）的上部并与其固接，第一固定盘（609）的下部固接有弹簧（610），弹簧（610）套设在异形棱柱（607）的上部，弹簧（610）的下端固接有第二固定盘（611），第二固定盘（611）的右部固接有U形杆（612），V形板（613）周向设置有三个，三个V形板（613）的上部分别嵌入第二固定盘（611）内，三个V形板（613）分别与异形棱柱（607）滑动连接，三个V形板（613）的内侧部形成与异形棱柱（607）的外侧部配合的腔体，三个V形板（613）的下端位于最上侧一组第二搅拌叶（504）的上方，三个V形板（613）上均开设有两个第二矩形槽（6131），六个第二矩形槽（6131）分别与相邻的第一矩形槽（6071）配合，第三固定盘（614）上下对称设置有两个，两个第三固定盘（614）套设在三个V形板（613）外侧面并与其固接，两个第三固定盘（614）之间转动设置有储料套筒（615），储料套筒（615）上部的右侧设置有进料口，搅拌壳体（501）上侧面的右部开设有通孔，储料套筒（615）位于搅拌壳体（501）的通孔内，储料套筒（615）右部的上侧固接有限位块（616），第二固定块（617）嵌在搅拌壳体（501）上部的右侧，第二固定块（617）的左侧面开设有滑槽，限位块（616）的右端与第二固定块（617）的滑槽滑动连接，U形杆（612）的上部开设有限位孔，U形杆（612）的限位孔内滑动设置有限位杆（618），限位杆（618）与U形杆（612）之间固接有复位弹簧，与限位杆（618）固接的复位弹簧位于U形杆（612）的限位孔内，第一固定盘（609）外侧面的右部开设有限位槽，第一固定盘（609）的限位槽与限位杆（618）配合。

8.如权利要求7所述的一种降阻剂超细粉混合研磨装置，其特征在于：相邻两个V形板（613）相对面均设置有用于异形棱柱（607）和三个V形板（613）密封的凸起。

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