CN114347332A - 一种膜壳智能加工生产线 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种膜壳智能加工生产线，包括依次排布的上料机构；多节切割机构；搬运机构；打磨机构；两端切割机构；割槽机构；打孔机构；下料机构；所述搬运机构由所述上料机构处抓取产品，将其在所述切割机构、所述搬运机构、所述打磨机构、所述两端切割机构、所述割槽机构以及所述打孔机构上依次流转，至所述下料机构将加工完成的产品送出，本申请的膜壳智能加工生产线实现了产品加工尺寸的在线测量；打磨位实现了粗精一体的打磨方式；并可以死自动实现打孔、割断以及割槽；产品的搬运采用桁架机器人的形式，代替传统的各个工位需要人工加工的方式，减少人力投入、降低工人因为粉尘带来的身体伤害。
Description
技术领域
本发明属于膜壳生产设备技术领域，具体地说是涉及一种膜壳智能加工生产线。
背景技术
净水设备的膜壳，包括中段和大头段，其往往为环氧树脂和玻璃纤维复合制品，在将其生产为最终产品过程中，需要对其进行定长切割、打磨、开孔以及切除两端多余部分等步骤加工，并在加工结束后对其进行清洗，然后进入到后端的装配。传统的定长切割往往为手工切割，其切割精度一致性难以得到保证；初步生产的膜壳难以避免的在成型过程中会导致其表面不平整，于是为提高产品表面平整度，就需要对其进行打磨，传统的打磨包含粗打磨中段、粗打磨大头、精打磨中段和精打磨大头段，并且传统的打磨产品的装夹固定采用人工手动固定，然后通过单台机粗打磨中段，另一单台机粗打磨大头，最后通过单台机精打磨。这样，一方面由于膜壳长度长重量大，导致工人工作量大，体力消耗大，生产效率低；另一方面，打磨过程中容易产生热聚集，降低打磨耗材寿命同时由于热聚集致使环氧树脂热变形；另外一些端部切割以及打孔等步骤均为人工操作，产品的加工过程中产生大量粉尘，这种玻璃纤维的粉尘对操作人员的眼睛和呼吸道系统有极大的损伤。
发明内容
本发明的目的是提供一种膜壳智能加工生产线，其意在解决背景技术中存在的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：
一种膜壳智能加工生产线，包括依次排布的
上料机构；
多节切割机构；
搬运机构；
打磨机构；
两端切割机构；
割槽机构；
打孔机构；
下料机构；
所述搬运机构由所述上料机构处抓取产品，将其在所述切割机构、所述搬运机构、所述打磨机构、所述两端切割机构、所述割槽机构以及所述打孔机构上依次流转，至所述下料机构将加工完成的产品送出。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：还包括清洗机构，所述清洗机构位于所述打孔机构和所述下料机构之间。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：包括第一缓存机构、第二缓存机构以及第三缓存机构，所述第一缓存机构位于所述打磨机构和所述两端切割机构之间；所述第二缓存机构位于所述两端切割机构和所述割槽机构之间；所述第三缓存机构位于所述割槽机构和所述打孔机构之间。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述多节切割机构包括移动支撑机构和固定支撑机构；所述移动支撑机构活动设置于机架，所述固定支撑机构固设于机架，所述移动支撑机构可相对所述固定支撑机构直线往复移动；
移送机构，所述移送机构将待切割的多节膜壳移送至所述移动支撑机构和所述固定支撑机构上，借助所述移动支撑机构和所述固定支撑机构将所述多节膜壳定位支撑；
切割机构；所述移动支撑机构推动所述多节膜壳进入所述切割机构设定长度后，所述切割机构将所述多节膜壳定长切断。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述打磨机构包括驱动机构；
随动机构；
打磨装置，包括至少一个粗打磨机构、至少一个精打磨机构以及行走机构；所述驱动机构和所述随动机构沿所述机架长度方向设置，将待打磨产品夹持于二者之间且带动其转动；所述打磨装置位于所述驱动机构和所述随动机构之间，所述行走机构带动所述打磨装置沿所述机架长度方向往复移动的同时，所述粗打磨机构和所述精打磨机构同时或分别对所述产品表面进行打磨。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述粗打磨机构包括打磨链条以及链条支撑机构，所述打磨链条为环形结构，且套设于所述链条支撑机构上，以使所述打磨链条围合出C字形结构。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述粗打磨机构包括打磨链条以及链条支撑机构，所述打磨链条为环形结构，且套设于所述链条支撑机构上，以使所述打磨链条围合出C字形结构。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：还包括高压冲洗机构，所述高压冲洗机构将冲洗介质喷淋至所述产品打磨面上。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：还包括长度测量机构，所述长度测量机构位于所述上料机构和所述切割机构之间。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述长度测量机构包括直线往复移动单元，一安装板固设于所述直线往复移动单元的输出端；
位移传感器，固设于所述安装板；
直接触头；
气缸，固设于所述安装板；
连接板，固设于所述气缸的输出端，所述直接触头固设于所述连接板，所述直接触头的触头端经由所述连接板向外暴露，所述位移传感器的触发端固设于所述连接板，所述气缸、直接触头以及位于传感器平行设置，所述气缸输出端的带动所述连接板向待测物移动，从而带动所述直接触头的触头端与待测物表面接触，所述直线往复移动单元的输出端带动所述安装板由起点测试位置移动到终点测试位置，以使所述直接触头沿待测物表面由起点测试位置移动到终点测试位置，所述气缸的输出端保持向所述连接板施加恒定的趋势力，以使所述触头端保持与待测物表面接触。
本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是：本申请的膜壳智能加工生产线实现了产品加工尺寸的在线测量；打磨位实现了粗精一体的打磨方式；并可以死自动实现打孔、割断以及割槽；产品的搬运采用桁架机器人的形式，代替传统的各个工位需要人工加工的方式，减少人力投入、降低工人因为粉尘带来的身体伤害。
附图说明
图1是本发明的整体结构示意图；
图2是多节切割机构的整体结构示意图；
图3是长度测量机构机构示意图；
图4是打磨机构正视图；
图5是打磨机构俯视图；
图6是粗打磨机构和精打磨机构结构示意图。
具体实施方式
为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部实施例。基于已给出的实施例，本领域普通技术人员在未做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。
一种膜壳智能加工生产线，包括依次排布的
上料机构10；待加工的多节膜壳放置于上料机构10内，上料机构10能够保持在生产过程中，搬运机构夹取位置始终有多节膜壳供搬运机构抓取。需要说明的是，多节膜壳具有多个不等径的位置，其中就包括小头端和大头端。
搬运机构30；包括搬运夹爪31、桁架32以及必要的驱动组件，桁架32沿整个产线的走向布设，以使的搬运夹爪31能够实现整个产线的抓取，当然，需要说明的是，搬运夹爪31的数量根据产线的需要适应性的进行配置。
长度测量机构130；包括机架1310；用于为直线往复移动单元1320提供支撑。直线往复移动单元1320，固设于机架1310，一安装板1380固设于直线往复移动单元1320的输出端；本申请优选直线往复移动单元1320包括伺服电机1321和丝杆螺母副，通过伺服电机1321的转动带动丝杆转动，从而实现带动安装板1380的直线移动。位移传感器1330，固设于安装板1380；本申请优选位移传感器1330为拉线式位移传感器，其触发端1331活动，从而会通过拉绳触发位移传感器1330内部的电路，从而使其产生变化的电信号。直接触头1340，其包括一个刚性的触头端1341。气缸1370，固设于安装板1380，在直线往复移动单元1320运动时便会带动安装板1380移动，进而带动气缸1370同步运动。连接板1390，固设于气缸1370的输出端，直接触头1340固设于连接板1390，直接触头1340的触头端1341经由连接板1390向外暴露，位移传感器1330的触发端1331固设于连接板1390，气缸1370、直接触头1340以及位于传感器1330平行设置，气缸1370输出端带动连接板1390向待测物移动，从而带动直接触头1340的触头端1341与待测物表面接触，由于直线往复移动单元1320的输出端带动安装板1380由起点测试位置移动到终点测试位置，以使直接触头1340沿待测物表面由起点测试位置移动到终点测试位置，气缸1370的输出端保持向连接板1390施加恒定的趋势力，以使触头端1341保持与待测物表面接触。进一步的，为了使的安装板1380活动更加顺畅，本实施方式中，还包直线导轨1350，安装板1380滑动设置于直线导轨1350，从而大大降低了安装板1380滑动过程中的阻力，并且向安装板1380提供一定的支撑，使其运行更加稳定。为了避免粉尘等外部颗粒物对直线导轨和直接触头1340产生不良影响，本申请还包括风琴套13100，风琴套13100罩设于直线导轨1350外部；此外还包括防护套13110，防护套13110套设于直接触头1340外。由此，风琴罩13100和防护套13110的使用使得本发明能够在粉尘和水雾等恶劣环境中进行测量。此外，为了提高测量的准确性，本实施方式还包括调压阀1360，调压阀1360设置于气缸1370的供气管路内，从而使气缸1370内的压力恒定，从而使得直接触头1340的触头端1341能够稳定可靠的保持与待测物表面接触，同时还能顺畅的根据待测物表面的高低变化进行变化。具体的工作原理为：直线往复移动单元1320实现连续移动，调压阀1360配合气缸1320使用，调节气缸1320伸出时的推力，检测时，气缸1370杆伸出，直接触头1340接触待检测产品，直线往复移动单元1320移动，气缸1370受到直接触头1340反馈回的力，气缸1370的伸出量随直接触头1340检测时的变化尔变化，通过连接板1390把检测的数据变化反馈到位移传感器1330的触发端上，位移传感器1330把测量数据转为模拟量，发出信号，检测完成后气缸1370杆收缩，直线往复移动单元1320回到原点，这样便可以通过位移传感器1330实现对产品大端和小端的测量，实现起点和终点的确定，并且结合直线往复移动单元1320的移动量完成连续的测量。当然，需要说明的是，测量所需要的其他装置例如分析处理和显示装置均为现有技术，这里不再赘述。
多节切割机构20；包括移动支撑机构21和固定支撑机构22；移动支撑机构活动设置于机架，固定支撑机构22固设于机架，移动支撑机构21可相对固定支撑机构22直线往复移动；本申请优选移动支撑机构21包括RGV，RGV上固设于夹具，因为RGV的运动状态可以通过现有的控制技术进行预设，所以其移动距离也就是可调和可控的；本申请中的固定支撑机构22也具有夹具，不过与移动支撑机构21上的夹具不同之处在于，固定支撑机构22在将多节膜壳夹持后，多节膜壳仍然可以沿其轴向进行移动，例如在固定支撑机构22与多节膜壳接触位置上设置多个滚轮，通过滚轮的转动便可以实现在将多节膜壳夹持定位的同时还可以让其移动，由此，通过RGV以及其携带的夹具并可以推动多节膜壳沿其轴向移动，实现送料，同时其送料长度可以通过程序预设，由此实现定长。本实施方式进一步优选固定支撑机构22上设置有直径测量装置，由于多节膜壳27沿其轴向存在多段外径以及变径，通过设置于固定支撑机构22上的直径测量装置，便可以对其夹持的多节膜壳27的外径进行监测；例如，可以预设多节膜壳27外径最大位置为定长切断的起点位置，那么RGV就可以相对这个起点位置移动设定的长度便可以实现精准的测量以及定长。需要说明的是直径测量装置与现有技术无异，例如雷达测距或者激光测距均可以实现，这里不再赘述。通过采用RGV可实现自动送料的形式，解决了人工送料的繁重，对于切割长度也可以保证其统一。移送机构30，移送机构30将待切割的多节膜壳27移送至移动支撑机构21和固定支撑机构22上，借助移动支撑机构21和固定支撑机构22将多节膜壳27定位支撑；本申请中，移动机构30包括搬运抓手31和桁架32，桁架32包括横向桁架和纵向桁架，横向桁架可沿纵向桁架移动，搬运抓手31沿横向桁架长度方向移动，由此在移送机构30的抓取范围内设置一个多节膜壳料架，搬运夹爪31便可以通过横向和纵向的移动并且在竖直方向上移移动实现从多节膜壳料架抓取带切割的多节膜壳，然后将其放置在移动支撑机构21和固定支撑机构22上，并通过移动支撑机构21和固定支撑机构22将其夹持和定位。切割机构24；移动支撑机构21的RGV推动多节膜壳27进入切割机构24达到预设长度后，切割机构24在移动支撑机构21间歇停止的期间将多节膜壳27定长切断，随后移动支撑机构21继续推动多节膜壳27向前移动。本申请优选还包括无动输送线25，无动力输送线25位于切割机构24的出口端，经过切割机构24切割后的多节膜壳27后获得了膜壳产品140，并且在移动支撑机构21的进一步带动下，进入到切割机构24内的多节膜壳27将切割机构24内的膜壳产品140顶出到无动力输送线25上，在无动力输送线25的侧边站有一工作人员210；还包括动力输送线26，动力输送线26的入口端临近无动力输送线25的出口端，那么通过工作人员210推动位于无动力输送线25上的膜壳产品28到动力输送线26上；本实施方式进一步优选，还包括过渡输送线29，动力输送线26与无动力输送线25平行设置，过渡输送线29位于动力输送线26和无动力输送线25之间，那么切割后的膜壳可在工作人员210推动作用下由过渡输送线29移动至动力输送线26上，过渡输送线29采用和膜壳产品28向平行设置的多个滚轮，从而明显的降低工作人员推动膜壳产品140需要的力量，使其能够轻松顺利的滚入到动力输送线上；当然，为了防止滚动的膜壳产品由动力输送线26另一侧滚下，本实施方式优选在动力输送线26远离过渡输送线29的一侧设置后护栏，从而在膜壳产品140未能及时停止的时候拦下膜壳产品，从而避免其滚落。进一步的，本实施方式优选，动力输送线26向移送机构23的工作范围下方延伸。从而可以借助移动机构23将其送入到下一工位，进一步提高自动化程度，减少人力。
打磨机构40；本申请包括第一打磨机构40a、第二打磨机构40b和第三打磨机构40c，每个打磨机构均包括机架410，机架410上设置有齿条411和导轨412。驱动机构430，对称设置有两个，每个驱动机构430包括驱动电机431、减速箱432、驱动支撑轴433以及驱动卡盘434。随动机构440，包括支撑轴441以及卡盘442；本申请优选随动机构440可沿机架410相对驱动机构430进行移动，这样在借助外部工具将待打磨产品420放置在驱动机构430和随动机构440之间，借助随动机构430向驱动机构430移动，将产品夹持在驱动支撑轴433和支撑轴441之间，然后驱动电机431转动带动夹持在驱动机构430和谁懂你给机构440之间的产品420转动。打磨装置450，包括至少一个粗打磨机构452、至少一个精打磨机构457以及行走机构456；驱动机构430和随动机构440沿机架410长度方向设置，将待打磨产品140夹持于二者之间且带动其转动；打磨装置450位于驱动机构430和随动机构440之间，行走机构456带动打磨装置450沿机架410长度方向往复移动的同时，粗打磨机构452和精打磨机构457同时或分别对产品140表面进行打磨。具体的，粗打磨机构452包括打磨链条458以及链条支撑机构455，打磨链条458为环形结构，且套设于链条支撑机构455上，以使打磨链条458围合出C字形结构。链条支撑机构455包括C字形导轨4551，C字形导轨4551上开设有引导槽4552，引导槽4552与C字形导轨4511走向相匹配，打磨链条458部分接纳于引导槽4552内且另一部分套设于C字形导轨4511上，打磨机构450的架体4524具有接纳待打磨产品140的容置腔45241，C字形导轨511的C字开口端朝向容置腔45241。本实施方式中，还包括支撑辊4553，支撑辊4553位于C字形导轨4551两端，打磨链条458绕过支撑辊4553后套设于C字形导轨。当然，还包括限位组件4554、提升机构4521以及支撑板4522，C字形导轨设于纤维组件4554，限位组件4554对C字形导轨4551的高度进行限制，机架410上设置有竖直滑轨4511提升机构4521固设于机架410，支撑板4522设于竖直滑轨4511上，提升机构4521的输出端与支撑板4522连接；限位组件4554固设于支撑板4522，支撑辊4553通过固定架458固定安装于支撑板4522。此外，为了使打磨过程中，打磨链条能够充分的与产品140表面接触并需要具有一定的压力，才能保证其打磨效果和打磨效率，为此，本实施方式中还包括链条拉紧机构454，链条拉紧机构454可保持打磨链条458上保持恒定的张紧力。链条拉紧机构454包括拉紧气缸以及调压阀，至少一组支撑辊4553设置于拉紧气缸的活塞杆上，调压阀设于拉紧气缸的通气回路内，由此，通过拉紧气缸保证了打磨链条458上张紧力恒定。行走机构456包括行走电机4561和行走轮4562，行走轮4562与齿条411相啮合，打磨机构与导轨412连接，从而沿导轨滑动，行走电机4561带动行走轮4562转动时，便可以通过与齿条411的啮合作用下沿机架移动。
本实施方式中，精打磨机构457包括精打磨电机4571、砂轮4572以及打磨压紧机构4573，砂轮4572固设于精打磨电机4571的输出端，打磨压紧机构4573带动精打磨电机4571平行向容置腔45241移动，以使砂轮4572保持与容置腔45241内的产品140外周面接触；打磨压紧机构4573可保持砂轮4572与产品140外周面压力保持恒定。本实施方式中优选粗打磨机构452设有四个，精打磨机构452设有两个，精打磨机构452对称设置有两个，粗打磨机构452两两对称设置，且精打磨机构452位于两两对称设置的粗打磨机构452之间。打磨装置450移动至支撑轴441所在位置，以使支撑轴441接纳于容置腔45241内；支撑轴441朝向驱动机构430的一端设有卡盘442，支撑轴441的长度不小于打磨装置450的最大宽度，在支撑轴441接纳于容置腔45241内时，卡盘442仍向外暴露。打磨装置450还可移动至驱动支撑轴433所在位置，以使驱动支撑轴433接纳于容置腔45241内；驱动支撑轴433朝向驱动机构430的一端设有驱动卡盘434，驱动支撑轴433的长度不小于打磨装置450的最大宽度，在驱动支撑轴433接纳于容置腔45241内时，驱动卡盘434仍向外暴露。这样设置的目的一方面可以实现打磨装置450的打磨链条或者砂轮能够在移动到产品端部的时候继续向驱动机构或随动机构移动，从而使得产品外周面的各个部分均能够被打磨到，避免了传统的打磨装置存在打磨死角，还需后道人工进行处理的问题；另一方面，在打磨结束需要移出产品或添加新产品时，只需要打磨装置450移动至支撑轴441或驱动支撑轴433即可让出整个产品，那么非常便于对产品进行装夹或移出。当然，本实施方式中优选粗打磨机构452还包括链条驱动机构，链条驱动机构带动打磨链条458沿与产品140旋向相反的方向移动，由此相对比产品旋转，打磨链条458静止的打磨方式而言，其打磨效率大幅提高，并且，由于打磨链条运转，那么打磨链条在打磨过程中的磨损消耗是均匀的，提高整个打磨链条寿命的同时，可以提高整个打磨产品的一致性。进一步的，本实施方式还包括高压冲洗机构，高压冲洗机构将冲洗介质喷淋至产品140打磨面上，一方面采用高压冲洗降温的方式降低粗打磨耗材耗损，打磨耗材寿命和产品质量的提升，并对产品表面打磨的碎屑带离产品表面，进行初步清理作用，减少后道清洗工作量；另一方面粗打磨部分和精打磨部分均有高压冲洗，可通过冲洗液带走在摩擦加工种产生的大量热量，减少热量的聚集，可极大的提高砂块和磨轮的寿命，亦可避免因热量聚集致使环氧树脂高热形变。本申请的装置打磨包括以下步骤：S1：搬运机构30将定长切断后的产品140由动力输送线260搬运放置于驱动机构430和随动机构440之间，驱动机构430和随动机构440的夹头将产品140的两端夹持。S2：驱动机构430带动产品140按照设定转速旋转，随动机构440同步随动。S3：打磨机构450向产品140移动，将产品140接纳于容置腔45241内，粗打磨机构452的链条拉紧机构454将打磨链条458拉紧，限位组件4554将C字形导轨4551限位，提升机构4521带动支撑板4522下移，以使打磨链条458与产品140外周面接触，行走机构456带动打磨机构450在机架410上的齿条411沿产品140轴向由驱动机构430或随动机构440其一起始向另一移动，对产品140表面进行粗打磨；S4：在行走机构456带动打磨机构450在机架410上沿产品140轴向沿步骤S3中相反的方向回到起始点的过程中，打磨压紧机构4573带动精打磨电机4571产品140移动，以使砂轮4572与产品140接触，精打磨电机4571带动砂轮4572转动，对产品140进行精打磨；S5：打磨结束，驱动机构和或随动机构的卡盘释放产品，从而通过外部吊装设备将产品吊出。
第一缓存机构50，第一缓存机构50位于打磨机构40和两端切割机构60之间；由打磨机构40打磨结束后的产品140由搬运机构30搬运至第一缓存机构50内，先行放置于第一缓存机构50内暂存，随时待用。需要说明的是，第一缓存机构50还包括打码装置，通过打码装置对每个产品设定位置激光打二维码、条形码等携带识别信息的标记。
两端切割机构60；搬运机构30将第一缓存机构50内的产品140搬运至两端切割机构60进行切割，通过两端切割机构60对产品两端一定长的材料切除需要说明的是，两端切割机构6与现有技术无异，这里不再赘述。
第二缓存机构70，第二缓存机构70位于两端切割机构60和割槽机构80之间；经过两端切割机构60切割后的产品被搬运机构搬运至第二缓存机构70内进行缓存待用。
割槽机构80；搬运机构30将第二缓存机构70内的产品搬运至割槽机构80，通过割槽机构80对产品的设定位置进行开槽。需要说明的是，割槽机构80与现有技术无异，这里不再赘述。
第三缓存机构80，第三缓存机构90位于割槽机构80和打孔机构100之间；经过割槽机构80开槽后的产品经过搬运机构搬运至第三缓存机构80内进行缓存待用。通过第一缓存机构50、第二缓存机构70以及第三缓存机构80对前一道工序加工的产品进行缓冲，能够更好的控制整个生产节凑协调。需要说明的是，第三缓存机构80还包括打码装置，通过打码装置对每个产品设定位置激光打二维码、条形码等携带识别信息的标记。
打孔机构100；搬运机构将第三缓存机构内的产品搬运至打孔机构100内进行打孔。需要说明的是，打孔机构100与现有技术无异，这里不再赘述。
清洗机构110，清洗机构110位于打孔机构100和下料机构120之间，经过板孔机构100打孔后的产品被搬运机构至清洗机构110进行清洗，具体清洗采用超声波和鼓泡组合清洗的方式，清除产品表面的碎屑以及其他污渍。
下料机构120；经过清洗机构110清洗后的产品由搬运机构搬运至下料机构，经由下料机构120将加工完成的产品140送出，由此完整了整个膜壳的加工生产。
本申请的工作原理为：人工把多节膜壳放到上料机构上，搬运机构30由上料机构10处抓取多节膜壳，将其在长度测量机构130、切割机构20、搬运机构30、打磨机构40、两端切割机构60、割槽机构80、打孔机构100以及清洗机构110上依次流转，至下料机构120将加工完成的产品140送出。现有的生产线由30人组成，年产量2万根，新的膜壳的全自动加工线实现了加工无人化，且年产量为6万产能；采用精打磨采用金刚石的旋转结构，表面打磨质量得到提升；通过激光打标机实现了每一支产品都可追溯；通过位移尺传感器和无线电测量头使每一支膜壳产品的加工尺寸都可测量并与膜壳上的条码绑定；通过两个超声波鼓泡水池对产品侵入式清洗以应对现有人工冲洗质量的不可控性；无人化生产和大量的高压水冲洗，减少了污染的空气对人的损伤。
上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种膜壳智能加工生产线，其特征在于：包括依次排布的
上料机构(10)；
多节切割机构(20)；
搬运机构(30)；
打磨机构(40)；
两端切割机构(60)；
割槽机构(80)；
打孔机构(100)；
下料机构(120)；
所述搬运机构(30)由所述上料机构(10)处抓取产品(140)，将其在所述切割机构(20)、所述搬运机构(30)、所述打磨机构(40)、所述两端切割机构(60)、所述割槽机构(80)以及所述打孔机构(100)上依次流转，至所述下料机构(120)将加工完成的产品(140)送出。
2.根据权利要求1所述的一种膜壳智能加工生产线，其特征在于：还包括清洗机构(110)，所述清洗机构(110)位于所述打孔机构(100)和所述下料机构(120)之间。
3.根据权利要求1所述的一种膜壳智能加工生产线，其特征在于：包括第一缓存机构(50)、第二缓存机构(70)以及第三缓存机构(80)，所述第一缓存机构(50)位于所述打磨机构(40)和所述两端切割机构(60)之间；所述第二缓存机构(70)位于所述两端切割机构(60)和所述割槽机构(80)之间；所述第三缓存机构(90)位于所述割槽机构(80)和所述打孔机构(100)之间。
4.根据权利要求1所述的一种膜壳智能加工生产线，其特征在于：所述多节切割机构(20)包括移动支撑机构(21)和固定支撑机构(22)；所述移动支撑机构活动设置于机架，所述固定支撑机构(22)固设于机架，所述移动支撑机构(21)可相对所述固定支撑机构(22)直线往复移动；
移送机构(23)，所述移送机构(23)将待切割的多节膜壳(27)移送至所述移动支撑机构(21)和所述固定支撑机构(22)上，借助所述移动支撑机构(21)和所述固定支撑机构(22)将所述多节膜壳(27)定位支撑；
切割机构(24)；所述移动支撑机构(21)推动所述多节膜壳(27)进入所述切割机构(24)设定长度后，所述切割机构(24)将所述多节膜壳(27)定长切断。
5.根据权利要求1所述的一种膜壳智能加工生产线，其特征在于：所述打磨机构(40)包括
驱动机构(430)；
随动机构(440)；
打磨装置(450)，包括至少一个粗打磨机构(452)、至少一个精打磨机构(457)以及行走机构(456)；所述驱动机构(430)和所述随动机构(440)沿所述机架(410)长度方向设置，将待打磨产品(140)夹持于二者之间且带动其转动；所述打磨装置(450)位于所述驱动机构(430)和所述随动机构(440)之间，所述行走机构(456)带动所述打磨装置(450)沿所述机架(410)长度方向往复移动的同时，所述粗打磨机构(452)和所述精打磨机构(457)同时或分别对所述产品(140)表面进行打磨。
6.根据权利要求6所述的一种膜壳智能加工生产线，其特征在于：所述粗打磨机构(452)包括打磨链条(458)以及链条支撑机构(455)，所述打磨链条(458)为环形结构，且套设于所述链条支撑机构(455)上，以使所述打磨链条(458)围合出C字形结构。
7.根据权利要求7所述的一种膜壳智能加工生产线，其特征在于：所述链条支撑机构(455)包括C字形导轨(4551)，所述C字形导轨(4551)上开设有引导槽(4552)，所述引导槽(4552)与所述C字形导轨(4511)走向相匹配，所述打磨链条(458)部分接纳于所述引导槽(4552)内且另一部分套设于所述C字形导轨(4511)上，所述打磨机构(450)的架体(4524)具有接纳所述待打磨产品(140)的容置腔(45241)，所述C字形导轨(4511)的C字开口端朝向容置腔(45241)。
8.根据权利要求6所述的一种膜壳智能加工生产线，其特征在于：还包括高压冲洗机构，所述高压冲洗机构将冲洗介质喷淋至所述产品(140)打磨面上。
9.根据权利要求1所述的一种膜壳智能加工生产线，其特征在于：还包括长度测量机构(130)，所述长度测量机构(130)位于所述上料机构(10)和所述切割机构(20)之间。
10.根据权利要求9所述的一种膜壳智能加工生产线，其特征在于：所述长度测量机构(130)包括
直线往复移动单元(1320)，一安装板(1380)固设于所述直线往复移动单元(1320)的输出端；
位移传感器(1330)，固设于所述安装板(1380)；
直接触头(1340)；
气缸(1370)，固设于所述安装板(1380)；
连接板(1390)，固设于所述气缸(1370)的输出端，所述直接触头(1340)固设于所述连接板(1390)，所述直接触头(1340)的触头端(1341)经由所述连接板(1390)向外暴露，所述位移传感器(1330)的触发端(1331)固设于所述连接板(1390)，所述气缸(1370)、直接触头(1340)以及位于传感器(1330)平行设置，所述气缸(1370)输出端的带动所述连接板(1390)向待测物移动，从而带动所述直接触头(1340)的触头端(1341)与待测物表面接触，所述直线往复移动单元(1320)的输出端带动所述安装板(1380)由起点测试位置移动到终点测试位置，以使所述直接触头(1340)沿待测物表面由起点测试位置移动到终点测试位置，所述气缸(1370)的输出端保持向所述连接板(1390)施加恒定的趋势力，以使所述触头端(1341)保持与待测物表面接触。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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