CN114318447B - 一种防腐纳米功能梯度镀层及其制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于合金电镀技术领域，具体公开了一种防腐纳米功能梯度镀层及其制备工艺。所述镀层基于梯度材料的设计思路，通过控制电镀工艺实现镀层中合金元素含量由表层向基体阶梯状变化，子层防腐能力由表层向基体逐渐提升，各阶梯对应一定厚度的子层。本发明的纳米功能梯度镀层的子层越靠近基体其防腐性能越强，有助于镀层腐蚀形态的改变，有助于将传统纵向“点蚀”腐蚀转化为表面的横向均匀腐蚀，以极大延长镀层整体失效时间，使得镀层具有更优异的防护性能，提高防腐能力。
Description
技术领域
本发明涉及合金电镀技术领域，特别是涉及一种防腐纳米功能梯度镀层及其制备工艺。
背景技术
钢铁的腐蚀问题非常严峻，会对经济的稳定发展、人们的日常生活和环境带来了巨大危害。电镀作为加强钢铁耐腐蚀性能的一种方法，得到了广泛应用。目前钢铁件表面所使用的耐腐蚀镀层绝大多数为常规镀锌层和镀镉层，但锌的腐蚀速率过高，传统的电镀锌层已不能满足汽车、机械、航空、电子等工业对钢铁零部件高耐蚀性的要求；而镉致癌、有毒，且后处理困难，防护性镉镀层也逐渐被其他金属镀层取代。为此，寻找一种符合环保要求且耐腐蚀性能优良的新型镀层迫在眉睫。
随着材料科学与技术、现代加工技术的飞速发展，人们越来越热衷于利用现代研究方法与手段对传统材料的微观结构组织与成份进行改造，赋予传统材料以新的物理、化学和机械性能。一种称之为功能梯度材料(Functionally Gradient Materials，简称FGM)的新型材料，具体是指构成材料的要素(组成、结构)沿厚度方向由一侧向另一侧呈连续变化，从而使材料和功能也呈梯度变化的一种新型材料，该材料所展现的优良性能已受到各国材料研究工作者的高度重视。
发明专利CN1766174A公开了一种耐磨镍磷功能梯度镀层的制备工艺，其设计的多层镍磷功能梯度镀层的子层厚度为微米级，能解决镍磷镀层的高温开裂问题，进而提高镀层的耐磨性。
发明专利CN103806039A公开了一种钢铁零部件表面镍含量渐变的锌镍合金镀层的直流电镀制备工艺，通过同时改变电流密度，镀液温度和搅拌速度等参数，制备从基体到表面镍含量连续增加的镀层，但制备过程中并未对电流密度进行波形控制，该镀层是渐变层而非功能梯度层，其机械保护的防腐机理和本发明中的功能梯度材料也有本质区别。
发明专利CN105839157A公开了一种用于防腐蚀的电镀纳米叠层涂层和包层，虽然用于防腐，且进行了纳米级尺度的多层结构设计，但其采用的是周期性变化的交变叠层工艺，易腐蚀层和耐腐蚀层交替变化。
但是，目前还未见有用于防腐的功能梯度镀层，尤其纳米级子层厚度的功能梯度镀层。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种防腐纳米功能梯度镀层及其制备工艺，所述镀层中的合金元素含量由表层到基体方向呈阶梯状变化，子层厚度为纳米至亚微米级，本发明通过镀层内部合理的成分多层梯度化设计，使制得的功能梯度合金镀层的子层越靠近基体的部分防腐性能越强，可以有效地延缓腐蚀溶液抵达基体的时间，从而提高镀层的防腐性能。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明第一方面提供一种防腐纳米功能梯度镀层，包括若干层厚度相同或不同的子层，若干层子层的合金元素含量由镀层表层到基体方向呈阶梯状变化。
进一步，所述纳米功能梯度镀层的总厚度为2～20μm，优选为2～12μm。
进一步，所述纳米功能梯度镀层的子层厚度为纳米至亚微米级，优选为50～1000nm。
进一步，所述若干层子层通过控制电镀过程中电流密度呈阶梯变化以产生。
进一步，电流密度为1～10A/dm2，且呈阶梯状逐步上升；或者，电流密度为10～1A/dm2，且呈阶梯状逐步下降；优选地，电流密度为1.5～7A/dm2，且呈阶梯状逐步上升；或者，电流密度为7～1.5A/dm2，且呈阶梯状逐步下降。
进一步，电流密度梯度上升或下降速率为0.1～1.0A/dm2/min，优选为0.129～0.836A/dm2/min。
进一步，通过控制电镀时间获得期望的纳米至亚微米级厚度的子层。
进一步，电镀总时间为2～30min，优选为4～26min。
进一步，所述合金元素选自镍、锌、铜、钴中的至少两种。
本发明第二方面提供根据第一方面所述的防腐纳米功能梯度镀层的制备工艺，包括如下步骤：
将钢铁件基体放置于含有若干种金属离子的电镀液中，施加电流，进行电镀，通过控制电镀过程中电流密度呈阶梯变化以产生合金元素含量由表层到基体方向呈阶梯状变化的若干层子层，若干层子层组成所述纳米功能梯度镀层，且若干层子层厚度相同或不同。
进一步，电镀时，电流密度为1～10A/dm2，且呈阶梯状逐步上升；或者，电流密度为10～1A/dm2，且呈阶梯状逐步下降；优选地，电镀时，电流密度为1.5～7A/dm2，且呈阶梯状逐步上升；或者，电流密度为7～1.5A/dm2，且呈阶梯状逐步下降。
进一步，电流密度梯度上升或下降速率为0.1～1.0A/dm2/min，优选为0.129～0.836A/dm2/min。
进一步，所述制备工艺还包括：通过控制电镀时间，获得期望的纳米至亚微米级厚度的子层。
进一步，电镀总时间为2～30min，优选为4～26min。
进一步，所述纳米功能梯度镀层的总厚度为2～20μm，优选为2～12μm。
进一步，所述纳米功能梯度镀层的子层厚度为纳米至亚微米级，优选为50～1000nm。
进一步，所述电镀液中的金属离子包括镍、锌、铜、钴中的至少一种。
进一步，所述电镀液包括以下含量的组分：硫酸镍150～210g/L，硫酸锌0～150g/L，硫酸铜0～30g/L，氯化钴0～20g/L，且硫酸锌、硫酸铜、氯化钴的含量不同时为0；优选地，所述电镀液包括以下含量的组分：硫酸镍150～210g/L，硫酸锌100～150g/L和/或硫酸铜10～30g/L和/或氯化钴10～20g/L。
进一步，所述电镀液还包括以下含量的组分：硫酸钠50～100g/L，十二烷基硫酸钠0.01～0.05g/L；优选地，所述电镀液还包括以下含量的组分：硫酸钠60～80g/L，十二烷基硫酸钠0.01～0.03g/L。
进一步，所述电镀液还包括以下含量的组分：氯化镍0～50g/L；优选地，所述电镀液还包括以下含量的组分：氯化镍25～40g/L。
进一步，所述电镀液还包括以下含量的组分：硼酸0～50g/L；优选地，所述电镀液还包括以下含量的组分：硼酸10～50g/L；更优选地，所述电镀液还包括以下含量的组分：硼酸40～50g/L。
进一步，所述电镀液还包括以下含量的组分：柠檬酸钠0～50g/L，糖精钠0～2g/L，且上述两种组分含量不同时为0；优选地，所述电镀液还包括以下含量的组分：柠檬酸钠10～40g/L，糖精钠0.5～1g/L。
进一步，所述电镀液的pH为3～6，优选为3.5～5.5，更优选为3.8～5.3。
进一步，电镀时镀液温度为40～60℃，优选为40～55℃，更优选为40～53℃。
进一步，在电镀前，所述制备工艺还包括超声清洗、碱洗除油、水洗、酸洗、水洗步骤。
进一步，所述碱洗除油步骤为：将钢铁件基体放入碱洗液中，在80～100℃处理5～15分钟。
进一步，所述碱洗液包括氢氧化钠溶液10～20g/L，碳酸钠溶液10～20g/L，优选为氢氧化钠溶液15g/L，碳酸钠溶液15g/L。
进一步，所述酸洗步骤为：将钢铁件基体放入稀硫酸中，以除去表面氧化膜。
进一步，所述稀硫酸为5～10％稀硫酸，优选为5％稀硫酸。
进一步，所述水洗步骤采用的水为去离子水。
如上所述，本发明的防腐纳米功能梯度镀层及其制备工艺，具有以下有益效果：
本发明通过控制电镀过程中电流密度呈阶梯变化，形成合金元素含量由表层到基体方向呈阶梯状变化的子层，进而形成纳米功能梯度镀层。由于不同子层合金元素含量的不同，子层间的腐蚀电位也有所差异，腐蚀电位由表面向基体方向逐渐呈阶梯状升高。本发明镀层的结构设计有助于镀层腐蚀形态的改变，将传统纵向“点蚀”腐蚀转化为表面的横向均匀腐蚀以极大延长镀层整体失效时间，使得镀层具有更优异的防护性能，提高防腐能力。
同时，通过精准控制电镀时间可获得纳米至亚微米级的子层厚度，进而形成纳米级功能梯度镀层。在相同镀层的厚度尺寸时，制备的纳米级功能梯度镀层的层数更多，腐蚀液需要更多的时间穿透涂层缺陷抵达基体，进一步提升镀层的防腐性能。
本发明的制备工艺存在以下优势：
(a)操作简单，在单槽中通过简单改变电流密度的方式即能获得性能良好的纳米梯度合金镀层，实施较为方便；
(b)电镀合金镀液性能稳定，获得的镀层结晶细微，无针孔，外观无缺陷且具有良好的成分梯度分布；
(c)通过在钢铁件基体表面电镀纳米功能梯度镀层，利用表面子层的牺牲阳极保护作用，从而延缓腐蚀液抵达基体的时间，有效的保护钢铁基体，提升了镀层的耐腐蚀性能，特别是当镀层有局部破坏时仍然能保持良好的耐蚀性；
(d)成本很低，无需新增镀槽和其他处理工艺，仅通过改变自动化程序中的参数调控电源输出即可获得性能良好的梯度合金镀层，无其他额外成本的增加而适合工业化。
附图说明
图1为本发明实施例中防腐纳米功能梯度镀层的结构示意图。
图2为本发明实施例1中电流密度和沉积时间的具体工艺参数。
图3为本发明实施例2中电流密度和沉积时间的具体工艺参数。
图4为本发明实施例3中电流密度和沉积时间的具体工艺参数。
图5为本发明实施例4中电流密度和沉积时间的具体工艺参数。
图6为本发明实施例5中电流密度和沉积时间的具体工艺参数。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
本发明提供了一种防腐纳米功能梯度镀层，包括若干层厚度相同或不同的子层，若干层子层的合金元素含量由镀层表层到基体方向呈阶梯状变化。
进一步，所述纳米功能梯度镀层的总厚度为2～20μm，优选为2～12μm。
进一步，所述纳米功能梯度镀层的子层厚度为纳米至亚微米级，优选为50～1000nm。
本发明所述的防腐纳米功能梯度镀层的制备工艺包括如下步骤：
将钢铁件基体放置于含有若干种金属离子的电镀液中，施加电流，进行电镀，通过控制电镀过程中电流密度呈阶梯变化以产生合金元素含量由表层到基体方向呈阶梯状变化的若干层子层，若干层子层组成所述纳米功能梯度镀层，且若干层子层厚度相同或不同。
其中，电镀时，电流密度为1～10A/dm2，且呈阶梯状逐步上升；或者，电流密度为10～1A/dm2，且呈阶梯状逐步下降。优选地，电镀时，电流密度为1.5～7A/dm2，且呈阶梯状逐步上升；或者，电流密度为7～1.5A/dm2，且呈阶梯状逐步下降。具体地，电流密度梯度上升或下降速率为0.1～1.0A/dm2/min，优选为0.129～0.836A/dm2/min。
在本发明的另一实施例中，所述制备工艺还包括：通过控制电镀时间，获得期望的纳米至亚微米级厚度的子层。具体地，电镀总时间为2～30min，优选为4～26min。
其中，所述电镀液中的金属离子包括镍、锌、铜、钴中的至少一种。
在本发明的一实施例中，所述电镀液包括以下含量的组分：硫酸镍150～210g/L，硫酸锌0～150g/L，硫酸铜0～30g/L，氯化钴0～20g/L，且硫酸锌、硫酸铜、氯化钴的含量不同时为0；优选地，所述电镀液包括以下含量的组分：硫酸镍150～210g/L，硫酸锌100～150g/L和/或硫酸铜10～30g/L和/或氯化钴10～20g/L。
在本发明的另一实施例中，所述电镀液还包括以下含量的组分：硫酸钠50～100g/L，十二烷基硫酸钠0.01～0.05g/L；优选地，所述电镀液还包括以下含量的组分：硫酸钠60～80g/L，十二烷基硫酸钠0.01～0.03g/L。
在本发明的另一实施例中，所述电镀液还包括以下含量的组分：氯化镍0～50g/L；优选地，所述电镀液还包括以下含量的组分：氯化镍25～40g/L。
在本发明的另一实施例中，所述电镀液还包括以下含量的组分：硼酸0～50g/L；优选地，所述电镀液还包括以下含量的组分：硼酸10～50g/L；更优选地，所述电镀液还包括以下含量的组分：硼酸40～50g/L。
在本发明的另一实施例中，所述电镀液还包括以下含量的组分：柠檬酸钠0～50g/L，糖精钠0～2g/L，且上述两种组分含量不同时为0；优选地，所述电镀液还包括以下含量的组分：柠檬酸钠10～40g/L，糖精钠0.5～1g/L。
其中，所述电镀液的pH为3～6，优选为3.5～5.5，更优选为3.8～5.3。
其中，电镀时镀液温度为40～60℃，优选为40～55℃，更优选为40～53℃。
在本发明的另一实施例中，在电镀前，所述制备工艺还包括超声清洗、碱洗除油、水洗酸洗、水洗步骤。
其中，所述碱洗除油步骤为：将钢铁件基体放入碱洗液中，在80～100℃处理5～15分钟。
其中，所述碱洗液包括氢氧化钠溶液10～20g/L，碳酸钠溶液10～20g/L，优选为氢氧化钠溶液15g/L，碳酸钠溶液15g/L。
其中，所述酸洗步骤为：将钢铁件基体放入稀硫酸中，以除去表面氧化膜。具体地，所述稀硫酸为5～10％稀硫酸，优选为5％稀硫酸。
其中，所述水洗步骤采用的水为去离子水。
下面具体的例举实施例以详细说明本发明。同样应理解，以下实施例只用于对本发明进行具体的说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。下述示例具体的工艺参数等也仅是合适范围中的一个示例，即本领域技术人员可以通过本文的说明做合适的范围内选择而并非要限定于下文示例的具体数值。
实施例1
在Q235钢基体表面电镀一层纳米功能梯度锌镍镀层，制备工艺流程为：超声清洗—碱洗除油—水洗—酸洗—水洗—电镀—水洗—烘干。具体操作如下：
1、超声清洗：将基体用去离子水进行超声清洗。
2、除油、水洗：在80℃碱洗液(包括氢氧化钠溶液15g/L，碳酸钠溶液15g/L)中处理10分钟，然后取出用去离子水清洗。
3、酸洗、水洗：在5％稀硫酸中浸泡10s去除表面氧化膜，然后取出用去离子水清洗。
4、电镀、水洗、烘干：将基体放入电镀液中，施加电流，进行电镀；电镀完成后取出用去离子水清洗，烘干。
本实施例所使用的锌镍合金电镀液由以下含量范围的组分组成：硫酸镍180g/L，硫酸锌120g/L，硫酸钠70g/L，十二烷基硫酸钠0.02g/L；电镀液pH值为4.1，镀液温度为50℃。
本实施例中电流密度为2.5～6A/dm2呈阶梯状逐步上升，电镀总时间为9min32s。
按照图2所示的工艺控制电流密度和相应的沉积时间，即可沉积出总厚约4μm，各子层厚度相同均为500nm，层数8层的防腐纳米功能梯度锌镍镀层；如图1所示，本实施例的锌镍镀层Ni含量由表层向基体呈阶梯状增大，子层防腐能力由表层向基体逐渐提升。
实施例2
在Q235钢基体表面电镀一层防腐纳米功能梯度锌镍镀层，制备工艺流程为：超声清洗—碱洗除油—水洗—酸洗—水洗—电镀—水洗—烘干。具体操作如下：
1、超声清洗：将基体用去离子水进行超声清洗。
2、除油、水洗：在80℃碱洗液(包括氢氧化钠溶液15g/L，碳酸钠溶液15g/L)中处理10分钟，然后取出用去离子水清洗。
3、酸洗、水洗：在5％稀硫酸中浸泡10s去除表面氧化膜，然后取出用去离子水清洗。
4、电镀、水洗、烘干：将基体放入电镀液中，施加电流，进行电镀；电镀完成后取出用去离子水清洗，烘干。
本实施例所使用的锌镍合金电镀液由以下含量范围的组分组成：硫酸镍150g/L，硫酸锌100g/L，硫酸钠60g/L，十二烷基硫酸钠0.01g/L；电镀液pH值为4.3，镀液温度为48℃。
本实施例中电流密度为2～6.18A/dm2呈阶梯状逐步上升，电镀总时间为4min59s。
按照图3所示的工艺控制电流密度和相应的沉积时间，即可沉积出总厚约2μm，各子层厚度相同均为50nm，层数40层的防腐纳米功能梯度锌镍镀层；如图1所示，本实施例的锌镍镀层Ni含量由表层向基体呈阶梯状增大，子层防腐能力由表层向基体逐渐提升。
实施例3
在Q235钢基体表面电镀一层防腐纳米功能梯度锌镍镀层，制备工艺流程为：超声清洗—碱洗除油—水洗—酸洗—水洗—电镀—水洗—烘干。具体操作如下：
1、超声清洗：将基体用去离子水进行超声清洗。
2、除油、水洗：在80℃碱洗液(包括氢氧化钠溶液15g/L，碳酸钠溶液15g/L)中处理10分钟，然后取出用去离子水清洗。
3、酸洗、水洗：在5％稀硫酸中浸泡10s去除表面氧化膜，然后取出用去离子水清洗。
4、电镀、水洗、烘干：将基体放入电镀液中，施加电流，进行电镀；电镀完成后取出用去离子水清洗，烘干。
本实施例所使用的锌镍合金电镀液由以下含量范围的组分组成：本实施例所使用的锌镍合金电镀液由以下含量范围的组分组成：硫酸镍210g/L，硫酸锌150g/L，硫酸钠80g/L，十二烷基硫酸钠0.03g/L；电镀液pH值为3.8，镀液温度为53℃。
本实施例中电流密度为2～6.2A/dm2呈阶梯状逐步上升，电镀总时间为7min30s。
按照图4所示的工艺控制电流密度和相应的沉积时间，即可沉积出总厚约3.3μm，各子层厚度不同，具体约100～300nm，层数15层的防腐纳米功能梯度锌镍镀层；如图1所示，本实施例的锌镍镀层Ni含量由表层向基体呈阶梯状增大，子层防腐能力由表层向基体逐渐提升。
施镀完成后得到结合力良好，均匀，耐腐蚀性能优良的镀层。采用GB/T 2423.17标准的中性盐雾试验对施镀后的试样进行了腐蚀性能评价，结果如表1所示：
表1实施例中性盐雾实验测试结果
实施例4
在Q235钢基体表面电镀一层防腐纳米功能梯度镍钴镀层，制备工艺流程为：超声清洗—碱洗除油—水洗—酸洗—水洗—电镀—水洗—烘干。具体操作如下：
1、超声清洗：将基体用去离子水进行超声清洗。
2、除油、水洗：在80℃碱洗液(包括氢氧化钠溶液15g/L，碳酸钠溶液15g/L)中处理10分钟，然后取出用去离子水清洗。
3、酸洗、水洗：在5％稀硫酸中浸泡10s去除表面氧化膜，然后取出用去离子水清洗。
4、电镀、水洗、烘干：将基体放入电镀液中，施加电流，进行电镀；电镀完成后取出用去离子水清洗，烘干。
本实施例所使用的镍钴合金电镀液由以下含量范围的组分组成：硫酸镍210g/L，氯化镍40g/L，硼酸50g/L，氯化钴20g/L，十二烷基硫酸钠0.03g/L；电镀液pH值为4.1，镀液温度为50℃。
本实施例中电流密度为6.3～3A/dm2呈阶梯状逐步下降，电镀总时间为25min29s。
按照图5所示的工艺控制电流密度和相应的沉积时间，即可沉积出总厚约12μm，子层厚度约1μm，层数12层的纳米功能梯度镍钴镀层；如图1所示，本实施例的镍钴镀层Ni含量由表层向基体呈阶梯状增大，子层防腐能力由表层向基体逐渐提升。
实施例5
本实施例在Q235钢基体表面电镀一层纳米功能梯度镍铜镀层。
本实施例中的纳米复合镀层的制备工艺步骤是：超声清洗—碱洗除油—水洗—酸洗—水洗—电镀—水洗—烘干。具体操作如下：
1、超声清洗：将基体用去离子水进行超声清洗。
2、除油、水洗：在80℃碱洗液(包括氢氧化钠溶液15g/L，碳酸钠溶液15g/L)中处理10分钟，然后取出用去离子水清洗。
3、酸洗、水洗：在5％稀硫酸中浸泡10s去除表面氧化膜，然后取出用去离子水清洗。
4、电镀、水洗、烘干：将基体放入电镀液中，施加电流，进行电镀；电镀完成后取出用去离子水清洗，烘干。
本实施例所使用的镍铜合金电镀液由以下含量范围的组分组成：硫酸镍150g/L，氯化镍25g/L，硫酸铜30g/L，柠檬酸钠40g/L，硼酸40g/L，糖精钠1g/L，十二烷基硫酸钠0.01g/L；电镀液pH值为5.3，镀液温度为40℃。
本实施例中电流密度为1.5～7A/dm2呈阶梯状逐步上升，电镀总时间为18min。
按照图6所示的工艺控制电流密度和相应的沉积时间，即可沉积出总厚约8.4μm，子层厚度约700nm，层数12层的纳米功能梯度镍铜镀层；本实施例的镍铜镀层Cu含量由表层向基体呈阶梯状增大，子层防腐能力由表层向基体逐渐提升。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
Claims (5)
1.一种防腐纳米功能梯度镀层，其特征在于：所述镀层以钢铁件为基体，所述镀层由若干层厚度相同或不同的子层组成，通过控制电镀过程中电流密度呈阶梯变化以产生合金元素含量由表层到基体方向呈阶梯状变化的若干层子层，电流密度为1.5~7A/dm2，且呈阶梯状逐步上升；
电流密度梯度上升速率为0.1~1.0A/dm2/min；
子层间的腐蚀电位由表面向基体方向逐渐呈阶梯状升高；
所述纳米功能梯度镀层的总厚度为2～20μm，通过控制电镀时间获得期望的纳米至亚微米级厚度的子层，所述子层厚度为50~1000nm，电镀总时间为2~30min；
所述合金元素为镍和锌。
2.一种防腐纳米功能梯度镀层的制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：将钢铁件基体放置于含有若干种金属离子的电镀液中，施加电流，进行电镀，通过控制电镀过程中电流密度呈阶梯变化以产生合金元素含量由表层到基体方向呈阶梯状变化的若干层子层，若干层子层组成所述纳米功能梯度镀层；
电镀时，电流密度为1.5~7A/dm2，且呈阶梯状逐步上升；电流密度梯度上升速率为0.1~1.0A/dm2/min；
所述纳米功能梯度镀层的总厚度为2～20μm；通过控制电镀时间，获得期望的纳米至亚微米级厚度的子层，所述子层厚度为50~1000nm，电镀总时间为2~30min；
所述电镀液中的金属离子为镍和锌。
3.根据权利要求2所述的制备工艺，其特征在于：在电镀前，所述制备工艺还包括超声清洗、碱洗除油、水洗、酸洗、水洗步骤。
4.根据权利要求2所述的制备工艺，其特征在于：所述电镀液的pH为3~6。
5.根据权利要求2所述的制备工艺，其特征在于：电镀时镀液温度为40~60℃。
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