CN114316854A - 一种高固含量低粘度的丙烯酸胶黏剂及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高固含量低粘度的丙烯酸胶黏剂及其制备方法，所述胶黏剂包含以下重量份的组分：80～90份的软单体、1～10份的硬单体、1～10份的第一功能单体、1～10份的第二功能单体、0.01～0.2份的自由基引发剂、0.01‑0.5份的链转移剂及25～35份的溶剂；并通过以下制备方法制备得到：(1)将溶剂加入干燥的容器中，加热搅拌溶剂，通入氮气至容器中的空气排尽；(2)在氮气气氛下，将软单体、硬单体、第一功能单体、链转移剂、第一自由基引发剂混合均匀后连续滴加到容器中进行反应；(3)再将第二功能单体和第二自由基引发剂加入容器中，反应得到所述胶黏剂。通过上述配方和制备方法制备得到一种固含量高、粘度相对较低、多分散性低、力学性能良好的丙烯酸胶黏剂。

Description

一种高固含量低粘度的丙烯酸胶黏剂及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种丙烯酸树脂，特别涉及一种高固低黏丙烯酸胶黏剂及其制备方法，属于有机高分子合成领域。

背景技术

聚丙烯酸酯胶粘剂由于易合成、耐久性好、低温性能好、毒性小、粘接面广等特点，被广泛应用与飞机、汽车、仪器设备、建筑、家具等工业和民用领域。但随着人们环境保护意识的增强和法律法规的日益严格，节能减排越来越受到全世界各国的重视。但是传统丙烯酸胶黏剂采用低固含量的溶剂型复合胶，有70％左右为溶剂，固含低，有机溶剂含量高，造成涂布量较大，在使用中向空气中排放大量挥发性有机化合物(VOC)，污染环境，带来安全隐患，生产效率低，正逐渐被环境友好型胶黏剂如高固体分胶黏剂取代。

高固体分丙烯酸胶黏剂中VOC含量低，排放少，干速快，符合国家节能减排的要求。然而现有高固体分丙烯酸树脂是一种自由基聚合而成的线型高分子，提高固体分会导致黏度急剧上升。要降低黏度需要降低树脂分子量或使用高溶解力溶剂，会影响胶黏剂的力学性能，限制了产品的应用范围。

发明内容

本发明为了克服现有技术存在的缺点和不足，提供了一种高固含量低粘度的丙烯酸胶黏剂及其制备方法，制备工艺简单、成本低且过程易控，结合本发明粘结剂的配方，制备得到的一种固含量高、粘度低、多分散性低且力学性能良好的胶黏剂。

本发明第一方面提供了一种高固含量低粘度的丙烯酸胶黏剂，按重量份计，所述胶黏剂包含以下组分：80～90份的软单体、1～10份的硬单体、1～10份的第一功能单体、1～10份的第二功能单体、0.01～0.2份的自由基引发剂及0.01-0.5份的链转移剂；所述第一功能单体为丙烯酸羟乙酯和/或丙烯酸吗啉，所述第二功能单体为醋酸乙烯酯和/或甲基丙烯酸缩水甘油酯；

所述丙烯酸胶黏剂中软单体、硬单体、第一功能单体、自由基引发剂、链转移剂先混合反应，得到含羟基和/或羧基的树脂链，再加入第二功能单体反应得到两端连接酯基和/或环氧基团的丙烯酸树脂。

进一步地，所述丙烯酸胶黏剂的固含量达到70％以上，粘度为8800-12000mPa·s。

进一步地，所述软单体选自丙烯酸乙酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸异辛酯、丙烯酸月桂酯和丙烯酸正丙酯中的一种或几种。

进一步地，所述硬单体选自丙烯酸、甲基丙烯酸、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯和甲基丙烯酸甲酯中的一种或几种。

进一步地，所述第一功能单体与第二功能单体的质量比为1:0.5～2.5。

将不同类型的功能单体先、后加入参与反应，控制不同功能单体在树脂分子链的不同部位引入。

第一功能单体主要在树脂分子链的中间部位引入羟基或羧基，与固化剂形成的交联点较分散，可提高交联后的性能，改善树脂对颜料、填料的润湿性；若将含羟基或羧基的第一功能单体分散在链尾，过于集中易发生团聚现象，影响交联。

第二功能单体在树脂分子链的尾端引入酯基或环氧基团，可提高树脂对基材的附着力；若将第二功能单体过早加入反应，会影响胶黏剂的多分散性，且环氧基化学性质活泼，易产生其它副产物。

进一步地，所述自由基引发剂选自偶氮二异丁腈、偶氮二异庚腈、偶氮二异戊腈、过氧化苯甲酰和叔丁基过氧化六氢对苯二酸酯中的一种或几种。

进一步地，所述功能单体选自丙烯酸羟乙酯、丙烯酸-2-羟基丙酯、醋酸乙烯酯、甲基丙烯酸缩水甘油酯和丙烯酸吗啉中的至少两种。

进一步地，所述链转移剂选自2-巯基乙醇、1-巯基甘油、3-巯基丙酸、十二烷基硫醇和3-巯基丙酸异辛酯中的一种或几种。

进一步地，按重量份计，所述胶黏剂还包含25～35份的溶剂。

进一步地，所述溶剂选自碳酸二甲酯、乙酸乙酯、甲苯、异丙醇、乙酸甲酯、甲醇和丁酮中的一种或几种

进一步地，所述胶黏剂的重均分子量优选为110000～240000，数均分子量优选为35000～72000。

进一步地，所述胶黏剂的多分散性系数优选为2.8～3.5。

为保证胶黏剂具备良好的力学性能，需控制胶黏剂的分子量及其分布均在合适的范围内。

本发明第二方面提供了第一方面所述的一种高固含量低粘度的丙烯酸胶黏剂的制备方法，包括以下步骤：

(1)将溶剂加入干燥的容器中，通入氮气，边升温边搅拌；

(2)在氮气气氛下，将软单体、硬单体、第一功能单体、链转移剂、自由基引发剂混合均匀后连续滴加到容器中进行反应，滴加结束后进行保温处理；

(3)再将第二功能单体和自由基引发剂加入容器中，反应得到所述高固低粘丙烯酸胶黏剂。

进一步地，步骤(1)中，升温至70～90℃。

进一步地，步骤(1)中，通氮气的时间为1-2h，直至容器中的空气被排尽。

进一步地，步骤(2)中，连续滴加的时间为2～5h；反应的温度为70～90℃。

进一步地，步骤(2)中，所述保温处理具体为：直接在相应的反应温度下进行保温处理，或在反应温度的基础上升高5-15℃后进行保温处理，所述保温处理的时间为1～2h。

步骤(2)中，由于反应过程为放热过程，需控制反应物加入的速率避免加入速度过快导致体系温度迅速上升，副产物增多，影响高固低黏丙烯酸胶黏剂的制备质量。

进一步地，步骤(2)中加入的自由基引发剂与步骤(3)中加入的自由基引发剂的质量比为1:0.5～5。

进一步地，步骤(3)中，所述反应的温度与保温处理的温度一致，反应的时间为3～5h。

进一步地，根据反应温度选择合适的自由基引发剂；当反应温度为60～80℃，自由基引发剂优选偶氮二异丁腈或偶氮二异庚腈；当反应温度为70～100℃，自由引发剂优选过氧化苯甲酰。

上述制备过程需在通氮气的条件下进行，以保证原料和设备均不含有水和氧气，避免原料中的单体、引发剂等与水或氧气发生反应，降低制备出来的高固低黏丙烯酸胶黏剂的纯度，进而影响胶粘剂的质量。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

1.本发明通过在胶黏剂的树脂分子长链中引入不同的功能单体(分子链的中间部位引入羟基和/或羧基，两端引入酯基和/或环氧基团)，改善树脂对颜料、填料的润湿性以及对基材的附着力。

2.本发明通过对配方的优化和对合成工艺的控制制备得到一种高固含量低粘度的胶黏剂，有效降低粘度，提高固含量，固含量可以达到70％，粘度仅为8800-12000mPa·s，且胶黏剂的多分散性低，分子量相对均一。

3.本发明制备的胶黏剂中有机溶剂含量少，可降低使用过程中VOC的排放，避免危害人体健康和污染环境。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

下述实施例中所使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法，所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。

实施例1

一种高固含量低粘度的丙烯酸胶黏剂及其制备方法，包括以下步骤：

(1)在干燥容器中加入按重量份数计的以下溶剂：18份甲苯、9份乙酸乙酯、3份甲醇，边搅拌边升温至80℃，且通入氮气1.5小时，直至排尽空气；

(2)在氮气氛围、70℃的恒温条件下，将60份丙烯酸正丁酯、28份丙烯酸异辛酯、4份丙烯酸、1份丙烯酸羟乙酯、3份丙烯酸吗啉、0.03份巯基乙醇及0.05份偶氮二异丁腈混合均匀后连续滴加到反应釜，滴加时间为2小时，滴加结束后升温至80℃继续反应1小时；

(3)将7份醋酸乙烯酯及0.1份过氧化苯甲酰加入到反应体系中，80℃反应5小时，降温至40℃以下，得到高固含量低粘度的丙烯酸胶黏剂。

实施例2

一种高固含量低粘度的丙烯酸胶黏剂及其制备方法，包括以下步骤：

(1)在干燥容器中加入按重量份数计的以下溶剂：18份甲苯、9份乙酸乙酯、3份甲醇，边搅拌边升温至80℃，且通入氮气1.5小时，直至排尽空气；

(2)在氮气氛围、80℃的恒温条件下，将62份丙烯酸正丁酯、20份丙烯酸异辛酯、4份丙烯酸甲酯、5份丙烯酸羟乙酯、2份丙烯酸吗啉、0.09份巯基乙醇及0.05份偶氮二异丁腈混合均匀后连续滴加到反应釜，滴加时间为4小时，滴加结束后升温至90℃继续反应1小时；

(3)将9份甲基丙烯酸缩水甘油酯和0.15份过氧化苯甲酰加入到反应体系中，90℃反应3小时，降温至40℃以下，得到高固含量低粘度的丙烯酸胶黏剂。

实施例3

一种高固含量低粘度的丙烯酸胶黏剂及其制备方法，包括以下步骤：

(1)在干燥容器中加入按重量份数计的以下溶剂：18份甲苯、9份乙酸乙酯、3份丁酮，边搅拌边升温至80℃，且通入氮气1.5小时，直至排尽空气；

(2)在氮气氛围、80℃的恒温条件下，将66份丙烯酸正丁酯、22份丙烯酸异辛酯、4份丙烯酸甲酯、3份丙烯酸羟乙酯、2份丙烯酸吗啉、0.09份巯基乙醇及0.1份过氧化苯甲酰混合均匀后连续滴加到反应釜，滴加时间为3小时，滴加结束后升温至90℃继续反应1小时；

(3)将5份醋酸乙烯酯和0.1份过氧化苯甲酰加入到反应体系中，90℃反应3小时，降温至40℃以下，得到高固含量低粘度的丙烯酸胶黏剂。

实施例4

一种高固含量低粘度的丙烯酸胶黏剂及其制备方法，包括以下步骤：

(1)在干燥容器中加入30份乙酸乙酯，边搅拌边升温至70℃，且通入氮气1.5小时，直至排尽空气；

(2)在氮气氛围、70℃的恒温条件下，将60份丙烯酸正丁酯、26份丙烯酸异辛酯、5份丙烯酸、3份丙烯酸羟乙酯、2份丙烯酸吗啉、0.15份巯基甘油及0.05份偶氮二异丁腈混合均匀后连续滴加到反应釜，滴加时间为2小时，滴加结束后继续反应1小时；

(3)将7份醋酸乙烯酯及0.1份偶氮二异丁腈加入到反应体系中，反应3小时，降温至40℃以下，得到高固含量低粘度的丙烯酸胶黏剂。

实施例5

一种高固含量低粘度的丙烯酸胶黏剂及其制备方法，包括以下步骤：

(1)在干燥容器中加入30份乙酸乙酯，边搅拌边升温至75℃，且通入氮气1.5小时，直至排尽空气；

(2)在氮气氛围、75℃的恒温条件下，将60份丙烯酸正丁酯、28份丙烯酸异辛酯、4份丙烯酸、2.5份丙烯酸羟乙酯、2.5份丙烯酸吗啉、0.25份巯基甘油及0.1份偶氮二异丁腈混合均匀后连续滴加到反应釜，滴加时间为3小时，滴加结束后继续反应1小时；

(3)将7份醋酸乙烯酯及0.1份偶氮二异丁腈加入到反应体系中，反应3小时，降温至40℃以下，得到高固含量低粘度的丙烯酸胶黏剂。

对比例1

与实施例5相比较，本对比例将溶剂与软单体、硬单体、第一功能单体、链转移剂直接混合，反应的同时进行通氮气处理，其余参数均相同，具体的制备工艺如下所示：

(1)在干燥容器中加入按重量份数计的以下组分：60份丙烯酸正丁酯、28份丙烯酸异辛酯、4份丙烯酸、2.5份丙烯酸羟乙酯、2.5份丙烯酸吗啉、0.25份巯基甘油及30份乙酸乙酯，边搅拌边升温至75℃，且通入氮气1.5小时，直至排尽空气；

(2)在氮气氛围、75℃的恒温条件下，将0.1份偶氮二异丁腈加入反应釜，滴加结束后继续反应3小时；

(3)将7份醋酸乙烯酯及0.1份偶氮二异丁腈加入到反应体系中，反应3小时，降温至40℃以下，得到丙烯酸胶黏剂。

对比例2

与实施例5相比较，本对比例未加入链转移剂，其余参数及制备工艺均相同，具体的制备工艺如下所示：

(1)在干燥容器中按重量份数计，加入30份乙酸乙酯，边搅拌边升温至75℃，且通入氮气1.5小时，直至排尽空气；

(2)在氮气氛围、75℃的恒温条件下，将60份丙烯酸正丁酯、28份丙烯酸异辛酯、4份丙烯酸、2.5份丙烯酸羟乙酯、2.5份丙烯酸吗啉及0.1份偶氮二异丁腈混合均匀后连续滴加到反应釜，滴加时间为3小时，滴加结束后继续反应1小时。

(3)将7份醋酸乙烯酯及0.1份偶氮二异丁腈加入到反应体系中，反应4小时，降温至40℃以下，得到丙烯酸胶黏剂。

对比例3

本对比例加入过量的链转移剂制备得到丙烯酸胶黏剂，具体的制备工艺如下所示：

(1)在干燥容器中按重量份数计，加入30份乙酸乙酯，边搅拌边升温至70℃，且通入氮气1.5小时，直至排尽空气；

(2)在氮气氛围、70℃的恒温条件下，将60份丙烯酸正丁酯、26份丙烯酸异辛酯、5份丙烯酸、3份丙烯酸羟乙酯、2份丙烯酸吗啉、0.6份巯基甘油及0.05份偶氮二异丁腈混合均匀后连续滴加到反应釜，滴加时间为2小时，滴加结束后继续反应1小时。

(3)将7份醋酸乙烯酯及0.1份偶氮二异丁腈加入到反应体系中，反应3小时，降温至40℃以下，得到丙烯酸胶黏剂。

对比例4

与实施例1相比较，本对比例将第一功能单体及第二功能单体同时加入，其余参数及制备工艺均一致，具体的制备工艺如下所示：

(1)在干燥容器中按重量份数计，加入18份甲苯、9份乙酸乙酯、3份甲醇，边搅拌边升温至80℃，且通入氮气1.5小时，直至排尽空气；

(2)在氮气氛围、80℃的恒温条件下，将60份丙烯酸正丁酯、28份丙烯酸异辛酯、4份丙烯酸、1份丙烯酸羟乙酯、3份丙烯酸吗啉、6份醋酸乙烯酯、0.03份巯基乙醇及0.05份偶氮二异丁腈混合均匀后连续滴加到反应釜，滴加时间为2小时，滴加结束后升温至80℃继续反应1小时。

(3)将0.1份过氧化苯甲酰加入到反应体系中，80℃反应5小时，降温至40℃以下，得到丙烯酸胶黏剂。

对比例5

与实施例5相比较，本对比例仅加入第一功能单体，其余参数及制备工艺均一致，具体的制备工艺如下所示：

(1)在干燥容器中按重量份数计，加入30份乙酸乙酯，边搅拌边升温至75℃，且通入氮气1.5小时，直至排尽空气；

(2)在氮气氛围、75℃的恒温条件下，将60份丙烯酸正丁酯、28份丙烯酸异辛酯、4份丙烯酸、6份丙烯酸羟乙酯、6份丙烯酸吗啉、0.25份巯基甘油及0.1份偶氮二异丁腈混合均匀后连续滴加到反应釜，滴加时间为3小时，滴加结束后继续反应1小时。

(3)将0.1份偶氮二异丁腈加入到反应体系中，反应3小时，降温至40℃以下，得到丙烯酸胶黏剂。

对比例6

与实施例5相比较，本对比例仅加入第二功能单体，其余参数及制备工艺均一致，具体的制备工艺如下所示：

(1)在干燥容器中按重量份数计，加入30份乙酸乙酯，边搅拌边升温至75℃，且通入氮气1.5小时，直至排尽空气；

(2)在氮气氛围、75℃的恒温条件下，将60份丙烯酸正丁酯、28份丙烯酸异辛酯、4份丙烯酸、0.25份巯基甘油及0.1份偶氮二异丁腈混合均匀后连续滴加到反应釜，滴加时间为3小时，滴加结束后继续反应1小时。

(3)将12份醋酸乙烯酯及0.1份偶氮二异丁腈加入到反应体系中，反应3小时，降温至40℃以下，得到丙烯酸胶黏剂。

对比例7

与实施例1相比较，本对比例改变溶剂体系(增大溶剂的量)，其余参数及制备工艺均一致，具体的制备工艺如下所示：

(1)在干燥容器中按重量份数计，加入6份甲苯、12份乙酸乙酯及32份甲醇，边搅拌边升温至80℃，且通入氮气1.5小时，直至排尽空气；

(2)在氮气氛围、80℃的恒温条件下，将60份丙烯酸正丁酯、28份丙烯酸异辛酯、4份丙烯酸、1份丙烯酸羟乙酯、3份丙烯酸吗啉、0.03份巯基乙醇及0.05份偶氮二异丁腈混合均匀后连续滴加到反应釜，滴加时间为2小时，滴加结束后升温至80℃继续反应1小时。

(3)将6份醋酸乙烯酯及0.1份过氧化苯甲酰加入到反应体系中，80℃反应5小时，降温至40℃以下，得到丙烯酸胶黏剂。

对比例8

本对比例减少溶剂加入的量制备得到丙烯酸胶黏剂，具体的制备工艺如下所示：

(1)在干燥容器中按重量份数计，加入10份甲苯，边搅拌边升温至80℃，且通入氮气1.5小时，直至排尽空气；

(2)在氮气氛围、80℃的恒温条件下，将62份丙烯酸正丁酯、20份丙烯酸异辛酯、4份丙烯酸甲酯、4份丙烯酸羟乙酯、2份丙烯酸吗啉、0.09份巯基乙醇及0.05份偶氮二异丁腈混合均匀后连续滴加到反应釜，滴加时间为4小时，滴加结束后升温至90℃继续反应1小时。

(3)将4份甲基丙烯酸缩水甘油酯和0.15份过氧化苯甲酰加入到反应体系中，90℃反应3小时，降温至40℃以下，得到丙烯酸胶黏剂。

性能测试

对上述实施例和对比例提供的胶黏剂的进行性能测试，主要包含固含量、粘度、玻璃化转变温度、分子量等性能参数，测试标准如下：

固含量：GB/T 2793-1995；

粘度：GB/T 21059-2007；

玻璃化转变温度(Tg)：GB/T13464-1992；

分子量：GB/T 27843-2011

测试结果如下表1所示：

表1不同胶黏剂的性能测试参数

由上表中各胶黏剂的性能测试结果可知，实施例1～5制备丙烯酸胶黏剂的固含量均不低于70％，粘度为8000～12000mPa·s，重均分子量不低于10万，且多分散性系数在3左右；较之实施例5，对比例1改变制备工艺制备得到的胶黏剂及对比例2未添加链转移剂制备得到的胶黏剂，粘度均大幅度上升，粘度过大不容易后期使用时涂布，且胶黏剂的多分散性较差；对比例3在制备过程中添加过量的链转移剂，制备得到的胶黏剂，粘度过低，数均分子量小，影响胶水使用时的粘附力；对比例4较之实施例1，在制备过程中将第一功能单体及第二功能单体同时加入，制备得到的胶黏剂固含量和粘度满足性能需求，但多分散性系数大且数均分子量较小，力学性能相对较差；对比例5、6分别仅加入了一种功能单体，制备得到的胶黏剂粘度过低，胶水的粘附力较差；对比例7较之实施例1，改变了溶剂体系，使用的溶剂的重量分数增加至40份，制备得到的胶黏剂，由于溶剂含量过高，固含量相对较低且胶黏剂的粘度也随之大幅度降低，影响粘附力的同时，溶剂含量过高对环境的污染较为严重；对比例8相对其它实施例及对比例，大幅度降低了溶剂的用量，虽然制备得到的胶黏剂固含量较高，但胶黏剂的粘度较高、分子量高且分布广，不利于涂覆。

以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims (10)

1.一种高固含量低粘度的丙烯酸胶黏剂，其特征在于，按重量份计，所述胶黏剂包含以下组分：80～90份的软单体、1～10份的硬单体、1～10份的第一功能单体、1～10份的第二功能单体、0.01～0.2份的自由基引发剂及0.01-0.5份的链转移剂，所述第一功能单体为丙烯酸羟乙酯和/或丙烯酸吗啉，所述第二功能单体为醋酸乙烯酯和/或甲基丙烯酸缩水甘油酯；

所述丙烯酸胶黏剂中软单体、硬单体、第一功能单体、自由基引发剂、链转移剂先混合反应，得到含羟基和/或羧基的树脂链，再加入第二功能单体反应得到两端连接酯基和/或环氧基团的丙烯酸树脂；

所述丙烯酸胶黏剂的固含量不低于70％，粘度为8800-12000mPa·s。

2.根据权利要求1所述的一种高固含量低粘度的丙烯酸胶黏剂，其特征在于，所述软单体选自丙烯酸乙酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸异辛酯、丙烯酸月桂酯和丙烯酸正丙酯中的一种或几种；所述硬单体选自丙烯酸、甲基丙烯酸、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯和甲基丙烯酸甲酯中的一种或几种。

3.根据权利要求1所述的一种高固含量低粘度的丙烯酸胶黏剂，其特征在于，所述自由基引发剂选自偶氮二异丁腈、偶氮二异庚腈、偶氮二异戊腈、过氧化苯甲酰和叔丁基过氧化六氢对苯二酸酯中的一种或几种。

4.根据权利要求1所述的一种高固含量低粘度的丙烯酸胶黏剂，其特征在于，所述链转移剂选自2-巯基乙醇、1-巯基甘油、3-巯基丙酸、十二烷基硫醇和3-巯基丙酸异辛酯中的一种或几种。

5.根据权利要求1所述的一种高固含量低粘度的丙烯酸胶黏剂，其特征在于，所述第一功能单体与第二功能单体的质量比为1:0.5～2.5。

6.根据权利要求1所述的一种高固含量低粘度的丙烯酸胶黏剂，其特征在于，按重量份计，所述胶黏剂还包含25～35份的溶剂；所述溶剂选自碳酸二甲酯、乙酸乙酯、甲苯、异丙醇、乙酸甲酯、甲醇和丁酮中的一种或几种。

7.权利要求1-6任一项所述的一种高固含量低粘度的丙烯酸胶黏剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)将溶剂加入干燥的容器中，通入氮气，加热搅拌；

(2)在氮气气氛下，将软单体、硬单体、第一功能单体、链转移剂、自由基引发剂混合均匀后滴加到容器中进行反应，滴加结束后进行保温处理；

(3)再将第二功能单体和自由基引发剂加入容器中，反应得到所述高固含量低粘度的丙烯酸胶黏剂。

8.根据权利要求7所述的一种高固含量低粘度的丙烯酸胶黏剂的制备方法，其特征在于，步骤(2)中加入的自由基引发剂与步骤(3)中加入的自由基引发剂的质量比为1:0.5～5。

9.根据权利要求7所述的一种高固含量低粘度的丙烯酸胶黏剂的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，所述反应的温度为70～90℃，滴加的时间为2～5h；所述保温处理具体为：直接在相应的反应温度下进行保温处理，或在反应温度的基础上升高5-15℃后进行保温处理；所述保温处理的时间为1～2h。

10.根据权利要求7所述的一种高固含量低粘度的丙烯酸胶黏剂的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，所述反应的温度与保温处理的温度一致，反应的时间为3～5h。