CN114316776B - 一种stp单组分湿固化无溶剂聚氨酯跑道及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种STP单组分湿固化无溶剂聚氨酯跑道及其制备方法，属于聚氨酯技术领域。包括底层、中间层、面层，所述底层材料为无溶剂聚氨酯，所述中间层材料为单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体，所述面层的材料为单组分湿固化聚氨酯自结纹喷面，所述中间层上端面连接面层，所述中间层下端面连接底层；所述单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体由以下原料按重量份制备而成：多元醇50‑70份、二异氰酸酯20‑30份、多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊5‑10份、无水盐0.5‑1.5份、助剂3‑7份。本发明采用无溶剂聚氨酯底涂，实现了底层可在水泥基础和沥青基础上直接施工的功能。
Description
技术领域
本发明涉及聚氨酯技术领域，具体涉及一种STP单组分湿固化无溶剂聚氨酯跑道及其制备方法。
背景技术
聚氨酯塑胶跑道主要由聚氨酯底涂、聚氨酯弹性体、聚氨酯喷面组成。聚氨酯底涂市面主要以有溶剂和无溶剂两种；聚氨酯弹性体从组成来区分可分为双组份和单组份，按内容物不同可分为混合型和全塑型两种，其中混合型以加入EPDM颗粒到聚氨酯弹性体中，全塑型内容物全是聚氨酯弹性料；聚氨酯喷面从组成成来区分可分为双组份和单组份，按内容物不同可分为有溶剂和无溶剂两种。
聚氨酯双组分产品，以羟基与异氰酸酯反应型为主，主要特点是可以厚涂，固化是整个体系内同步进行的，与单组分湿固化聚氨酯产品的本质区别就在于此，单组分湿固化聚氨酯产品的固化机理是依靠空气中的水分和异氰酸酯进行反应从而形成网络结构，是从外向内逐步固化的，当一次厚涂的时候，离表面越远，固化速率越慢，影响了整个施工效率，双组分聚氨酯材料，以A和B两个组分的形式进行包装，一般A组分为聚醚组分，B组分为含异氰酸酯组分，施工时，在现场进行配比，搅拌分散均匀，配比分散的过程中对工人的素质要求比较高，在实际操作中出现过很多次，配比不按设计的量来，凭感觉进行配比，搅拌分散的时候随意分散一下，本来完全按照设计要求来做不会出现质量方面的问题，但出现上述不按设计要求来做的情况时，就会出现固化慢，甚至有的地方不固化等情况，造成严重的质量问题。
有机溶剂对于跑道类的聚氨酯产品对施工中的刮涂和流平方面有很大的帮助，所以目前跑道类聚氨酯产品多少会加入有机溶剂，而有机溶剂不会参与反应稳定在系统内部，而是挥发到大气中，这就会对环境造成严重的污染。
单组分湿固化型聚氨酯较双组分聚氨酯的一个明显的优点是其使用时不需要进行化学计量也不需要添加其他的交联剂，只利用空气或基材表面的水分就可以固化，产生粘接作用，给操作者带来了极大的方便，所以目前应用比较广泛，但是，本身存在的主要问题有：
(1)聚氨酯层的固化过程中会产生CO2气体，从而影响胶接强度，大大影响弹性体的性能；
(2)由于湿固化聚氨酯体系中含有游离的活泼游离-NCO基团，它极易与环境湿气或含活泼氢的化合物反应，这是造成聚氨酯体系不稳定的主要因素。
因此需要设计一种无需现场配比，稳定性、耐磨性和耐候性良好的聚氨酯跑道。
发明内容
本发明的目的在于提出一种STP单组分湿固化无溶剂聚氨酯跑道及其制备方法，添加了多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊，该微胶囊以氢氧化钙为核，外层为多孔二氧化硅壁，由于壁的多孔结构，吸附固定CO2气体，避免CO2气体影响胶接强度，从而使弹性体的性能不受CO2气体逸散的影响，多孔二氧化硅壁表面含有大量的羟基，易于在催化剂存在的条件下与活泼游离-NCO基团反应，减少活泼游离-NCO基团的含量，使得聚氨酯体系更加稳定，另外。
本发明的技术方案是这样实现的：
本发明提供一种STP单组分湿固化无溶剂聚氨酯跑道，包括底层、中间层、面层，所述底层材料为无溶剂聚氨酯，所述中间层材料为单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体，所述面层的材料为单组分湿固化聚氨酯自结纹喷面，所述中间层上端面连接面层，所述中间层下端面连接底层；
所述单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体由以下原料按重量份制备而成：多元醇50-70份、二异氰酸酯20-30份、多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊5-10份、无水盐0.5-1.5份、助剂3-7份。
作为本发明的进一步改进，所述多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊的制备方法如下：
S1.将致孔剂、表面活性剂溶于水中，得到水相；
S2.将氢氧化钙粉碎后研磨，过400-500目筛网，分散于含有正硅酸乙酯和聚苯乙烯的正己烷溶液中，边搅拌边加入二氯甲烷，聚苯乙烯聚合物发生相分离，沉积到氢氧化钙颗粒表面，形成微胶囊，加入步骤S1制得的水相，乳化，调节溶液pH值为8-9，反应5-10h后，得到多孔SiO2/PS/氢氧化钙微胶囊；
S3.将制得的多孔SiO2/PS/氢氧化钙微胶囊加入四氢呋喃中将聚苯乙烯溶解，得到多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊。
作为本发明的进一步改进，所述致孔剂选自十六烷基三甲基溴化铵、氧乙烯-氧丙烯三嵌段共聚物PEO20-PPO70-PEO20、PEO106-PPO70-PEO106中的至少一种；所述表面活性剂选自十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、十二烷基磺酸钠、十六烷基苯磺酸钠、十六烷基磺酸钠、十六烷基硫酸钠、十八烷基苯磺酸钠、十八烷基磺酸钠中的至少一种。
作为本发明的进一步改进，步骤S1中所述水相中致孔剂的含量为2-5wt％；所述表面活性剂的含量为1-3wt％。
作为本发明的进一步改进，步骤S2中所述含有正硅酸乙酯和聚苯乙烯的正己烷溶液中正硅酸乙酯的含量为25-45wt％，所述聚苯乙烯的含量为20-35wt％；所述含有正硅酸乙酯和聚苯乙烯的正己烷溶液和二氯甲烷的质量比为10：(5-8)；所述乳化条件为12000-15000r/min转速下乳化3-5min。
作为本发明的进一步改进，所述多元醇选自乙二醇、聚醚2000和聚醚330N中的至少因子；所述多异氰酸酯选自二苯基甲烷二异氰酸酯、正己烷二异氰酸酯、异氟尔酮二异氰酸酯、二环己基甲烷-4,4'-二异氰酸酯、苯二亚甲基二异氰酸酯、四甲基间苯二亚甲基二异氰酸酯中的至少一种；所述无水盐选自无水硫酸钠、无水硫酸镁、无水氯化钙中的至少一种。
作为本发明的进一步改进，所述助剂包括增塑剂、消泡剂、固化催化剂，质量比为(3-5)：(5-10)：(1-2)；所述增塑剂选自邻苯二甲酸的二丁酯、氯化石蜡、对苯二甲酸二辛酯中的至少一种；所述消泡剂选自分子筛、氧化钙、有机硅油中的至少一种；所述固化催化剂选自二月桂酸二丁基锡、辛酸亚锡、三乙胺中的至少一种。
作为本发明的进一步改进，所述单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体的制备方法如下：将多元醇、二异氰酸酯混合后，加入助剂，升温至75-85℃，加入多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊和无水盐，反应2-4h，制得单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体。
作为本发明的进一步改进，所述单组分湿固化聚氨酯自结纹喷面的组成成分包括活泼氢化合物、多异氰酸酯类、填料、增塑剂、颜料、消泡剂、固化催化剂。
本发明进一步保护一种上述STP单组分湿固化无溶剂聚氨酯跑道的制备方法，包括以下步骤：
(1)底涂处理：用滚筒或喷涂机按每平方米0.2-0.3kg进行无溶剂聚氨酯底涂处理，1小时内完成，在底涂表干而未成膜前进行弹性粒弹层铺设；
(2)中间层处理：单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体中加入催干剂的铺设，倒入搅拌器内，均匀搅拌2-3min，至搅拌均匀，将搅拌均匀的材料运至摊铺现场，分两遍刮涂于基础上，厚度10-10.5mm，采用由跑道内圈向外圈，由半圆内向半圆外的铺设顺序；
(3)面层处理：采用单组分湿固化聚氨酯自结纹喷面处理，找平层固化成型后方对表面进行喷涂，面层喷涂前须对找平层进行检查，检查内容包括以下内容：
A.检查找平层的平整度，直、弯道及半圆区平整度控制在±3mm，对超出范围的要进行挖除重新补平；
B.检查喷涂设备是否运行正常；
C.将单组分湿固化聚氨酯自结纹喷面搅拌均匀后加入喷涂机内进行喷涂；
D.喷涂至少喷涂2遍，每次喷涂的方向相反，保证面层每平米用胶量不小于1.5kg。
本发明具有如下有益效果：1.本发明制备并添加了多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊，该微胶囊以氢氧化钙为核，外层为多孔二氧化硅壁，由于壁的多孔结构，使得聚氨酯层的固化过程中产生的CO2气体能进入微胶囊，与氢氧化钙反应，从而吸附固定CO2气体，避免CO2气体影响胶接强度，从而使弹性体的性能不受CO2气体逸散的影响；另一方面，多孔二氧化硅壁表面含有大量的羟基，易于在催化剂存在的条件下与活泼游离-NCO基团反应，减少活泼游离-NCO基团的含量，使得聚氨酯体系更加稳定，另外，由于多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊表面的羟基也可以与多异氰酸酯反应，使得多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊能很好地分散在聚氨酯体系中，避免其发生团聚，加入多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊后，使得聚氨酯弹性体的力学性能明显提高，稳定性提高，抗滑值也得到提高。
2.本发明采用无溶剂聚氨酯底涂，实现了底层可在水泥基础和沥青基础上直接施工的功能。
3.本发明中间层的全塑型单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体或混合型单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体采用的是单组分组成，实现了减少施工过程中因为配比不准确而引起的固化效果不好的情况，最大限度保证材料稳定性的功能。
4.本发明面层采用单组分湿固化聚氨酯自结纹喷面，单组分配方，实现了无需现场配比，耐磨性、耐候性优异的功能。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
单组分湿固化聚氨酯购于顺缔新材料(上海)有限公司，型号为SWD9594，固含量大于80％，粘度为380cps(20℃)；表干时间为1-3h。
无溶剂聚氨酯购于常州恩科新材料科技有限公司，型号为F-300，固含量100％，粘度为500cps(25℃)；酸值小于3.0mgKOH/g；羟值为300mgKOH/g。
制备例1多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊的制备
方法如下：
S1.将PEO106-PPO70-PEO106、十八烷基磺酸钠溶于水中，得到水相，PEO106-PPO70-PEO106的含量为2wt％；十八烷基磺酸钠的含量为1wt％；
S2.将25g氢氧化钙粉碎后研磨，过400目筛网，分散于100g含有25-45wt％正硅酸乙酯和20wt％聚苯乙烯的正己烷溶液中，边搅拌边加入50g二氯甲烷，聚苯乙烯聚合物发生相分离，沉积到氢氧化钙颗粒表面，形成微胶囊，加入100g步骤S1制得的水相，12000r/min转速下乳化3min，调节溶液pH值为8，反应5h后，得到多孔SiO2/PS/氢氧化钙微胶囊；
S3.将10g制得的多孔SiO2/PS/氢氧化钙微胶囊加入50mL四氢呋喃中将聚苯乙烯溶解，得到多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊。
制备例2多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊的制备
方法如下：
S1.将十六烷基三甲基溴化铵、十八烷基磺酸钠溶于水中，得到水相，十六烷基三甲基溴化铵的含量为5wt％；十八烷基磺酸钠的含量为3wt％；
S2.将25g氢氧化钙粉碎后研磨，过500目筛网，分散于100g含有45wt％正硅酸乙酯和35wt％聚苯乙烯的正己烷溶液中，边搅拌边加入80g二氯甲烷，聚苯乙烯聚合物发生相分离，沉积到氢氧化钙颗粒表面，形成微胶囊，加入100g步骤S1制得的水相，15000r/min转速下乳化5min，调节溶液pH值为9，反应10h后，得到多孔SiO2/PS/氢氧化钙微胶囊；
S3.将10g制得的多孔SiO2/PS/氢氧化钙微胶囊加入50mL四氢呋喃中将聚苯乙烯溶解，得到多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊。
制备例3多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊的制备
方法如下：
S1.将PEO20-PPO70-PEO20、十六烷基磺酸钠溶于水中，得到水相，PEO20-PPO70-PEO20的含量为3.5wt％；十六烷基磺酸钠的含量为2wt％；
S2.将25g氢氧化钙粉碎后研磨，过500目筛网，分散于100g含有35wt％正硅酸乙酯和27wt％聚苯乙烯的正己烷溶液中，边搅拌边加入65g二氯甲烷，聚苯乙烯聚合物发生相分离，沉积到氢氧化钙颗粒表面，形成微胶囊，加入100g步骤S1制得的水相，13500r/min转速下乳化4min，调节溶液pH值为8.5，反应7h后，得到多孔SiO2/PS/氢氧化钙微胶囊；
S3.将10g制得的多孔SiO2/PS/氢氧化钙微胶囊加入50mL四氢呋喃中将聚苯乙烯溶解，得到多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊。
对比制备例1
方法如下：
S1.将PEO20-PPO70-PEO20、十六烷基磺酸钠溶于水中，得到水相，PEO20-PPO70-PEO20的含量为3.5wt％；十六烷基磺酸钠的含量为2wt％；
S2.向100g含有35wt％正硅酸乙酯的正己烷溶液中加入100g步骤S1制得的水相，13500r/min转速下乳化4min，调节溶液pH值为8.5，反应7h后，得到多孔SiO2微球。
实施例1
本实施例提供一种STP单组分湿固化无溶剂聚氨酯跑道及其制备方法：
包括底层、中间层、面层，所述底层材料为无溶剂聚氨酯，所述中间层材料为单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体，所述面层的材料为单组分湿固化聚氨酯自结纹喷面，所述中间层上端面连接面层，所述中间层下端面连接底层。
单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体由以下原料按重量份制备而成：乙二醇50份、二环己基甲烷-4,4'-二异氰酸酯20份、制备例1制得的多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊5份、无水硫酸镁0.5份、助剂3份；助剂包括对苯二甲酸二辛酯、分子筛、辛酸亚锡，质量比为3：5：1。
单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体的制备方法如下：将乙二醇、二环己基甲烷-4,4'-二异氰酸酯混合后，加入助剂，升温至75℃，加入多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊和无水硫酸镁，反应2h，制得单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体。
STP单组分湿固化无溶剂聚氨酯跑道的制备方法，包括以下步骤：
(1)底涂处理：用滚筒或喷涂机按每平方米0.2kg进行无溶剂聚氨酯底涂处理，1小时内完成，在底涂表干而未成膜前进行弹性粒弹层铺设；
(2)中间层处理：单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体中加入催干剂的铺设，倒入搅拌器内，均匀搅拌2min，至搅拌均匀，将搅拌均匀的材料运至摊铺现场，分两遍刮涂于基础上，厚度10mm，采用由跑道内圈向外圈，由半圆内向半圆外的铺设顺序；
(3)面层处理：采用单组分湿固化聚氨酯自结纹喷面处理，找平层固化成型后方对表面进行喷涂，面层喷涂前须对找平层进行检查，检查内容包括以下内容：
A.检查找平层的平整度，直、弯道及半圆区平整度控制在±3mm，对超出范围的要进行挖除重新补平；
B.检查喷涂设备是否运行正常；
C.将单组分湿固化聚氨酯自结纹喷面搅拌均匀后加入喷涂机内进行喷涂；
D.喷涂至少喷涂2遍，每次喷涂的方向相反，保证面层每平米用胶量不小于1.5kg。
实施例2
本实施例提供一种STP单组分湿固化无溶剂聚氨酯跑道及其制备方法：
包括底层、中间层、面层，所述底层材料为无溶剂聚氨酯，所述中间层材料为单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体，所述面层的材料为单组分湿固化聚氨酯自结纹喷面，所述中间层上端面连接面层，所述中间层下端面连接底层。
单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体由以下原料按重量份制备而成：聚醚200070份、二苯基甲烷二异氰酸酯30份、制备例2制得的多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊10份、无水氯化钙1.5份、助剂7份；助剂包括氯化石蜡、氧化钙、辛酸亚锡，质量比为6：10：2。
单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体的制备方法如下：将聚醚2000、二苯基甲烷二异氰酸酯混合后，加入助剂，升温至85℃，加入多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊和无水氯化钙，反应4h，制得单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体。
STP单组分湿固化无溶剂聚氨酯跑道的制备方法，包括以下步骤：
(1)底涂处理：用滚筒或喷涂机按每平方米0.3kg进行无溶剂聚氨酯底涂处理，1小时内完成，在底涂表干而未成膜前进行弹性粒弹层铺设；
(2)中间层处理：单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体中加入催干剂的铺设，倒入搅拌器内，均匀搅拌3min，至搅拌均匀，将搅拌均匀的材料运至摊铺现场，分两遍刮涂于基础上，厚度10.5mm，采用由跑道内圈向外圈，由半圆内向半圆外的铺设顺序；
(3)面层处理：采用单组分湿固化聚氨酯自结纹喷面处理，找平层固化成型后方对表面进行喷涂，面层喷涂前须对找平层进行检查，检查内容包括以下内容：
A.检查找平层的平整度，直、弯道及半圆区平整度控制在±3mm，对超出范围的要进行挖除重新补平；
B.检查喷涂设备是否运行正常；
C.将单组分湿固化聚氨酯自结纹喷面搅拌均匀后加入喷涂机内进行喷涂；
D.喷涂至少喷涂2遍，每次喷涂的方向相反，保证面层每平米用胶量不小于1.5kg。
实施例3
本实施例提供一种STP单组分湿固化无溶剂聚氨酯跑道及其制备方法：
包括底层、中间层、面层，所述底层材料为无溶剂聚氨酯，所述中间层材料为单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体，所述面层的材料为单组分湿固化聚氨酯自结纹喷面，所述中间层上端面连接面层，所述中间层下端面连接底层。
单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体由以下原料按重量份制备而成：聚醚330N60份、二苯基甲烷二异氰酸酯25份、制备例3制得的多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊7份、无水硫酸钠1份、助剂5份；助剂包括邻苯二甲酸的二丁酯、有机硅油、二月桂酸二丁基锡，质量比为4：7：1。
单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体的制备方法如下：将聚醚330N、二苯基甲烷二异氰酸酯混合后，加入助剂，升温至80℃，加入多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊和无水硫酸钠，反应3h，制得单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体。
STP单组分湿固化无溶剂聚氨酯跑道的制备方法，包括以下步骤：
(1)底涂处理：用滚筒或喷涂机按每平方米0.25kg进行无溶剂聚氨酯底涂处理，1小时内完成，在底涂表干而未成膜前进行弹性粒弹层铺设；
(2)中间层处理：单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体中加入催干剂的铺设，倒入搅拌器内，均匀搅拌3min，至搅拌均匀，将搅拌均匀的材料运至摊铺现场，分两遍刮涂于基础上，厚度10.2mm，采用由跑道内圈向外圈，由半圆内向半圆外的铺设顺序；
(3)面层处理：采用单组分湿固化聚氨酯自结纹喷面处理，找平层固化成型后方对表面进行喷涂，面层喷涂前须对找平层进行检查，检查内容包括以下内容：
A.检查找平层的平整度，直、弯道及半圆区平整度控制在±3mm，对超出范围的要进行挖除重新补平；
B.检查喷涂设备是否运行正常；
C.将单组分湿固化聚氨酯自结纹喷面搅拌均匀后加入喷涂机内进行喷涂；
D.喷涂至少喷涂2遍，每次喷涂的方向相反，保证面层每平米用胶量不小于1.5kg。
对比例1
与实施例3相比，未添加制备例3制得的多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊，其他条件均不改变。
对比例2
与实施例3相比，制备例3制得的多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊由对比制备例1制得的多孔SiO2微球替代，其他条件均不改变。
测试例1
对本发明的实施例1-3和对比例1-2制得的产品性能进行检测，生产好后的产品，放置在温度(23±2)℃、相对温度(50±5)％下至少24小时，然后在该环境条件下测试材料的粘度，将生产好的产品取一定量，在离型纸上浇注10毫米厚，然后放置28天，等样片完全干好后，对材料进行力学性能检测，检测设备为WDW-1S型万能拉伸试验机、千分尺，检测结果如下表1所示：
表1
由上表可知，本发明实施例1-3制得的产品具有更好的性能。
对比例1中未添加多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊，其力学性能明显下降，本发明制备并添加了多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊，该微胶囊以氢氧化钙为核，外层为多孔二氧化硅壁，由于壁的多孔结构，使得聚氨酯层的固化过程中产生的CO2气体能进入微胶囊，与氢氧化钙反应，从而吸附固定CO2气体，避免CO2气体影响胶接强度，从而使弹性体的性能不受CO2气体逸散的影响；另一方面，多孔二氧化硅壁表面含有大量的羟基，易于在催化剂存在的条件下与活泼游离-NCO基团反应，减少活泼游离-NCO基团的含量，使得聚氨酯体系更加稳定，另外，由于多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊表面的羟基也可以与多异氰酸酯反应，使得多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊能很好地分散在聚氨酯体系中，避免其发生团聚，加入多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊后，使得聚氨酯弹性体的力学性能明显提高，稳定性提高，抗滑值也得到提高。
对比例2中由对比制备例1制得的多孔SiO2微球替代多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊，力学性能下降，抗滑性能较低。本发明制备并添加了多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊，该微胶囊以氢氧化钙为核，外层为多孔二氧化硅壁，由于壁的多孔结构，使得聚氨酯层的固化过程中产生的CO2气体能进入微胶囊，与氢氧化钙反应，从而吸附固定CO2气体，避免CO2气体影响胶接强度，从而使弹性体的性能不受CO2气体逸散的影响。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种STP单组分湿固化无溶剂聚氨酯跑道，其特征在于，包括底层、中间层、面层，所述底层的材料为无溶剂聚氨酯，所述中间层的材料为单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体，所述面层的材料为单组分湿固化聚氨酯自结纹喷面，所述中间层上端面连接面层，所述中间层下端面连接底层；
所述单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体由以下原料按重量份制备而成：多元醇50-70份、二异氰酸酯20-30份、多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊5-10份、无水盐0.5-1.5份、助剂3-7份；
所述多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊的制备方法如下：
S1.将致孔剂、表面活性剂溶于水中，得到水相；
S2.将氢氧化钙粉碎后研磨，过400-500目筛网，分散于含有正硅酸乙酯和聚苯乙烯的正己烷溶液中，边搅拌边加入二氯甲烷，聚苯乙烯聚合物发生相分离，沉积到氢氧化钙颗粒表面，形成微胶囊，加入步骤S1制得的水相，乳化，调节溶液pH值为8-9，反应5-10h后，得到多孔SiO2/PS/氢氧化钙微胶囊；
S3.将制得的多孔SiO2/PS/氢氧化钙微胶囊加入四氢呋喃中将聚苯乙烯溶解，得到多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊；
所述单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体的制备方法如下：将多元醇、二异氰酸酯混合后，加入助剂，升温至75-85℃，加入多孔SiO2/氢氧化钙微胶囊和无水盐，反应2-4h，制得单组分湿固化无溶剂聚氨酯弹性体。
2.根据权利要求1所述STP单组分湿固化无溶剂聚氨酯跑道，其特征在于，所述致孔剂选自十六烷基三甲基溴化铵、氧乙烯-氧丙烯三嵌段共聚物PEO20-PPO70-PEO20、PEO106-PPO70-PEO106中的至少一种；所述表面活性剂选自十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、十二烷基磺酸钠、十六烷基苯磺酸钠、十六烷基磺酸钠、十六烷基硫酸钠、十八烷基苯磺酸钠、十八烷基磺酸钠中的至少一种。
3.根据权利要求1所述STP单组分湿固化无溶剂聚氨酯跑道，其特征在于，步骤S1中所述水相中致孔剂的含量为2-5wt%；所述表面活性剂的含量为1-3wt%。
4.根据权利要求1所述STP单组分湿固化无溶剂聚氨酯跑道，其特征在于，步骤S2中所述含有正硅酸乙酯和聚苯乙烯的正己烷溶液中正硅酸乙酯的含量为25-45wt%，所述聚苯乙烯的含量为20-35wt%；所述含有正硅酸乙酯和聚苯乙烯的正己烷溶液和二氯甲烷的质量比为10：（5-8）；所述乳化的条件为12000-15000r/min转速下乳化3-5min。
5.根据权利要求1所述STP单组分湿固化无溶剂聚氨酯跑道，其特征在于，所述多元醇选自乙二醇、聚醚2000和聚醚330N中的至少一种；所述二异氰酸酯选自二苯基甲烷二异氰酸酯、正己烷二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、二环己基甲烷-4,4'-二异氰酸酯、苯二亚甲基二异氰酸酯、四甲基间苯二亚甲基二异氰酸酯中的至少一种；所述无水盐选自无水硫酸钠、无水硫酸镁、无水氯化钙中的至少一种。
6.根据权利要求1所述STP单组分湿固化无溶剂聚氨酯跑道，其特征在于，所述助剂包括增塑剂、消泡剂、固化催化剂，质量比为（3-5）：（5-10）：（1-2）；所述增塑剂选自邻苯二甲酸的二丁酯、氯化石蜡、对苯二甲酸二辛酯中的至少一种；所述消泡剂选自分子筛、氧化钙、有机硅油中的至少一种；所述固化催化剂选自二月桂酸二丁基锡、辛酸亚锡、三乙胺中的至少一种。
7.根据权利要求1所述STP单组分湿固化无溶剂聚氨酯跑道，其特征在于，所述单组分湿固化聚氨酯自结纹喷面的组成成分包括活泼氢化合物、多异氰酸酯类、填料、增塑剂、颜料、消泡剂、固化催化剂。
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