CN114313355A - 一种包装盒自动装盒封盖生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及包装盒技术领域，尤其涉及一种包装盒自动装盒封盖生产线，包括机架，机架上设置有传输机构、物料装盒机构及包装盒封盖机构；传输机构将包装盒传输至物料装盒机构处，物料装盒机构将包装盒进行暂时固定并将物料推送至包装盒内；传输机构将装好物料的包装盒继续传输至包装盒封盖机构处，包装盒封盖机构对包装盒进行折盖扣合；包装盒封盖机构位于物料装盒机构的后序工位中；包装盒封盖机构同时对包装盒的两个开口处的折盖进行自动扣合；本发明技术方案实现了包装盒的装料及封盖的一体化加工生产，避免了人工的参与，提高了产品的卫生品质以及加工效率。

Description

一种包装盒自动装盒封盖生产线

技术领域

本发明涉及包装盒装盒生产加工技术领域，特别是涉及一种包装 盒自动装盒封盖生产线。

背景技术

现有社会包装盒的使用比较普遍，特别是一些对卫生要求较严格 的产品(如PVC、乳胶、丁晴等手套)在进行装盒时，对于卫生品质 的要求过高，人工参与的越少越好；但是在产品装盒的生产线上，现 有的技术中仍然多数靠人工进行包装盒的封盖，也有通过机械化进行 自动封盖，但是成品率低，无法保证包装盒各个盖子的有效自动化扣 合，因此急需一种装盒及封盖准确的自动化生产线，以提高产品包装 盒的装盒及封盖的生产效率和卫生安全标准。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提出了一种包装盒自动装盒封盖生 产线，实现了物料装盒和包装盒封盖的一体化生产，提高了包装盒封 盖的准确率和生产效率。

本发明的技术方案如下：

一种包装盒自动装盒封盖生产线，包括机架，所述机架上设置有 传输机构、物料装盒机构及包装盒封盖机构；所述传输机构将包装盒 传输至物料装盒机构处，所述物料装盒机构将包装盒进行暂时固定并 将物料推送至包装盒内；所述传输机构将装好物料的包装盒继续传输 至包装盒封盖机构处，所述包装盒封盖机构对包装盒进行折盖扣合； 所述包装盒封盖机构位于所述物料装盒机构的后序工位中；所述包装 盒封盖机构同时对包装盒的两个开口处的折盖进行自动扣合。

进一步，所述传输机构包括两条结构相同的传输线，所述两条传 输线分别位于所述物料装盒机构的前方及后方；每条所述传输线均包 括两个电机及由所述两个电机带动的两条结构及速度相同的输送线， 两条所述的输送线分别固定包装盒的前后两端且带动所述包装盒前 行；每条所述的输送线均包括并列设置的链条输送线A及链条输送 线B，链条输送线A及链条输送线B的转速、运转方向以及结构均 相同；其中，链条输送线A上均设置有多个挡板A，且每相邻的两 个所述挡板A之间的距离均相同；链条输送线B上均设置有多个挡 板B，且每相邻的两个所述挡板B之间的距离均相同；相邻的两个所 述挡板A之间的距离与相邻两个挡板B之间的距离相同；相邻的挡 板A与挡板B之间的空间为容纳所述包装盒的空间。由此，可以依 据包装盒的尺寸型号来调整两个电机的运行间隔时间，从而使得用于 放置包装盒的相邻挡块A和挡板B之间的空间大小进行有效和快速 的调整。

进一步，所述机架上设置红外感应装置，所述用于检测放置包装 盒的挡板A与挡板B之间的间距；从而可以及时依据包装盒的尺寸 大小调整两个电机的运行关系。

进一步，所述传输机构还包括设置于所述两条传输线之间的转移 模组，所述转移模组将装料后的包装盒转移至包装盒封盖机构处；所 述转移模组包括横向滑轨及在所述横向滑轨上进行横向移动的滑块， 所述滑块上固定有第一气缸，所述第一气缸控制连接有吸盘机构，所 述吸盘机构吸住装料后的包装盒并转移至包装盒封盖机构处；从而可 以安全准确的将装料后的包装盒转移至下一工序中，提高了生产线的 完全自动化。

进一步，所述物料装盒机构包括固定装置及推送装置；所述固定 装置位于传输机构的上方，且通过第二气缸带动上下移动以按压或释 放所述传输机构上的包装盒；所述推送装置包括位于传输机构一侧的 物料放置平台以及由第三气缸带动的推送板，所述推送板通过第三气 缸带动将物料推送至包装盒的开口内；使得包装盒在装物料的过程中 不会随意移动，提高了装料的安全性和有效性。

进一步，所述包装盒的开口具有相对设置的两个卡扣盖，所述两 个卡扣盖均具有交叉口，所述两个卡扣盖通过两个所述的交叉口交叉 扣合；其中，所述包装盒封盖机构包括卡扣盖扣合机构，所述卡扣盖 扣合机构包括放置所述包装盒的第一固定平台以及设置于所述第一 固定平台上的倾倒装置，所述倾倒装置带动所述包装盒进行倾斜以使 包装盒呈倾斜状态或将呈倾斜状态的包装盒进行推正；所述第一固定 平台一侧的机架上设置有压合装置，所述压合装置带动两个所述卡扣 盖向内折合，在所述压合装置的带动下，呈倾斜状态的包装盒的两个 所述交叉口呈上下对应的位置；从而实现了具有两个相对卡扣盖的包 装盒的卡扣盖进行自动准确的扣合，避免了无法进行对准扣合的问题。

进一步，所述倾倒装置包括相对设置的两个夹板，所述两个夹板 之间放置所述包装盒；所述夹板固定于横向转轴上，所述横向转轴通 过皮带连接有第一驱动电机，所述第一驱动电机通过皮带带动所述横 向转轴旋转，所述横向转轴的旋转带动所述夹板进行倾斜与摆正；所 述横向转轴的两端分别套设于对应的套筒内，所述套筒固定于所述第 一固定平台上；以便提高倾倒装置的稳定性。

进一步，所述压合装置包括固定于所述机架上的两个摆动气缸， 所述两个摆动气缸的末端均连接有横向摆杆，所述两个横向摆杆分别 位于两个卡扣盖的外侧；所述两个横向摆杆的末端分别在所述两个摆 动气缸的带动下按压相对应的卡扣盖的外侧，并带动所述的两个卡扣 盖向内翻折；由此可以实现两个卡扣盖进行自动和准确的翻折。

进一步，所述第一固定平台上设置有两个相对的纵向齿板，两个 所述的纵向齿板之间具有第二驱动电机带动的齿轮，所述齿轮啮合两 侧的纵向齿板的齿牙，所述齿轮的旋转带动两个纵向齿板相向移动； 两个所述的纵向齿板分别固定有一支撑托板，所述支撑托板位于两个 所述的夹板之间用于放置所述包装盒；每个所述支撑托板的外侧的两 端均向外延伸形成所述套筒；所述齿轮的旋转带动两个所述的支撑托 板相向移动；由此，可以依据包装盒尺寸型号调整两个纵向齿板之间 的相对移动的距离，以便调整两个夹板之间宽度，提高了设备较高的 适应性。

更进一步，所述包装盒包括上盖，所述上盖的前侧连接有折耳， 所述折耳与上盖之间具有第一折痕；所述包装盒封盖机构包括上盖扣 合机构，所述上盖扣合机构包括位于机架上的第二固定平台、位于所 述第二固定平台上方的第一按压机构和第二按压机构、位于所述第二 固定平台一侧的抵靠机构、位于所述第二固定平台前方的仿形件结构 以及位于所述仿形件机构一侧的推动机构；

所述抵靠机构伸入至所述上盖的下方并靠近所述第一折痕处；所 述第一按压机构向下按压所述折耳，所述第二按压机构向下按压所述 上盖；所述仿形件结构包括弧形仿形件及带动所述弧形仿形件前后移 动的驱动机构，所述弧形仿形件的前端临近所述包装盒的开口的底侧 处，所述折耳在第二按压机构的带动下到达所述弧形仿形件的表面； 所述推动机构推动所述上盖带动所述折耳沿着所述弧形仿形件的表 面插入至所述开口内；从而实现了上盖的折耳沿着弧形仿形件的弧形 表面的导向可以准确的插入包装盒的开口内，避免了误插到开口的外 侧。

使用本发明技术方案，实现了包装盒的装料及封盖的一体化加工 生产，避免了人工的参与，提高了产品的卫生品质以及加工效率。

附图说明

图1A为本发明具体实施例中具有三类盖的包装盒示意图；

图1B为本发明具体实施例中具有卡扣盖的包装盒卡扣盖翻折时 的示意图；

图1C为本发明具体实施例中具有折耳上盖及下盖的包装盒示意 图；

图2A为本发明具体实施例中生产线结构示意图；

图2B为图2A中A处放大图；

图2C为本发明具体实施例中生产线的部分结构示意图；；

图3A为本发明具体实施例中传输机构的示意图；

图3B为本发明具体实施例中传输线上一条链条输送线运转一定 的时间后的两条链条输送线的位置关系示意图；

图4A为本发明具体实施例中卡扣盖扣合机构上具有包装盒时的 立体结构示意图；

图4B为本发明具体实施例中卡扣盖扣合机构立体结构示意图；

图4C为本发明具体实施例中倾倒装置去掉支撑托板后的立体结 构示意图；

图5A为本发明具体实施例中上盖扣合机构第一角度立体结构示 意图；

图5B为本发明具体实施例中上盖扣合机构第二角度立体结构示 意图；

图5C为本发明具体实施例中上盖扣合机构第三角度立体结构示 意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细 描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

如图1A所示，本发明具体实施例中，以包装盒200为纸质包装 盒，且包装盒的两个开口208均具有上盖201、下盖202以及两个相 对的卡扣盖203为例，其中每个卡扣盖203上均具有交叉口2031用 于相互交叉扣合；显然包装盒200可以根据需要仅有上盖201或者仅有两个相对的卡扣盖或者仅有下盖202或者为任意两类盖的结合的 样式，如图1B所示，在此不进行赘述，本发明的生产线可以用于加 工该类似的任意一种包装盒，根据需求增减包装盒封盖机构的部分封 盖机构即可。

其中，本发明具体实施例中包装盒200的上盖201的前侧通过第 一折痕205连接有折耳204，其中下盖202与开口处通过第二折痕206 连接，且在临近第二折痕206处的设置有供折耳204插入的裂缝207。

如图2A～2C所示，本发明具体实施例中，包装盒自动装盒封盖 生产线100包括机架1，机架1上设置有传输机构2、物料装盒机构 3及包装盒封盖机构4；传输机构2将包装盒200传输至物料装盒机 构3处，物料装盒机构3将物料推送至包装盒200内；传输机构1将 装好物料的包装盒200继续传输至包装盒封盖机构4处，包装盒封盖 机构4对包装盒200进行折盖扣合；其中，包装盒封盖机构4位于物 料装盒机构3的后序工位中，以便在包装盒200装入物料后，在包装 盒200的两个开口处的折盖同时通过包装盒封盖机构3进行自动扣合，从而实现了装盒及封盖的一次性完成，直接进行成品的打包。

以下将对本发明技术方案中的各个机构进行详细阐述。

其中，如果图2A所示，其中传输机构2包括两条结构相同的传 输线21，依据包装盒200形状以及生产线的要求，显然可以有更多 条传输线21，在此不进行赘述。在本发明具体实施例中，如图2A～3B 所示，两条传输线21分别位于物料装盒机构3的前方及后方。

其中，每条传输线21均包括两个电机211及由两个电机211带 动的两条结构及速度相同的输送线210，两条输送线210分别设置于 机架1的两侧，包装盒200纵向放置于两条输送线210上，两条输送 线210分别固定包装盒200的前后两端且带动所述包装盒前行。每条 输送线210均包括由两个电机211分别控制连接的链条输送线A212 及链条输送线B213，链条输送线A212与链条输送线B213并列设置， 且链条输送线A212及链条输送线B213的转速、运转方向以及结构 均相同。其中，链条输送线A212上均设置有多个挡板A2121，且每 相邻的两个挡板A2121之间的距离均相同；链条输送线B213上均设 置有多个挡板B2131，且每相邻的两个挡板B2131之间的距离均相同； 相邻的两个挡板A2121之间的距离与相邻两个挡板B2131之间的距 离相同；相邻的挡板A2121与挡板B2131之间的空间为容纳包装盒 200的空间。

可以依据包装盒200的宽度尺寸来判定相邻的用于容纳包装盒 200的两个挡板A2121与挡板B2131之间应有的间距，并依据两个挡 板A2121与挡板B2131之间最初的间距，来计算链条输送线A212 或者链条输送线B213启动的间隔时间，由此可以及时准确的调整挡 板A2121与挡板B2131之间的间距，从而满足不同宽度的包装盒200 的运输。

鉴于两条输送线210是相同的，即两条输送线210上所设置的传 输带A21和传输带B31结构均相同，且两条输送线210上的链条输 送线A212均由同一个电机211控制连接，两条输送线210上的链条 输送线B213均同一个另外的电机211控制连接，从而可以保证两条输送线210同向同速度进行，且如图3A所示的两条输送线210分别 固定包装盒200的前后两个端部，以便稳定的运输包装盒。

下面将以输送线210上的链条输送线A212和链条输送线B213 进行的运行关系详细阐述传输线21的运行原理，如图3B示出了两 条链条输送线在首先启动链条输送线A212时的运行关系。如图3A 及3B所示，首先启动链条输送线A212运转一定的时间t后的链条 输送线A212与链条输送线B213的位置关系示意图；其中，将包装 盒200的宽度记为L1，依据包装盒200的宽度L1来确定用于放置 包装盒200的相邻的挡板A2121与挡板B2131之间的符合要求的应 有的间距L1，将挡板A2121与挡板B2131之间最初的间距记录为 L2，链条输送线A212与链条输送线B213的运行速度均记为V；工 作时，需要提前运行其中一个电机，以便使得用于放置包装盒200 的相邻的挡板A2121与挡板B2131之间的容纳空间恰好可以放下包装盒200。

本发明具体实施例中，以首先运行链条输送线A212为例，对应 的一电机211将带动链条输送线A212的挡板A2121向前传输，其 中链条输送线A212提前运行的时间t应等于(L2-L1)/V。本发明 实施例中将包装盒200放置于挡板A2121与其前方的与挡板B2131 之间为例，来进行的时间t以及运行距离的计算。

显然包装盒200也可以根据要求放置于挡板A2121与其后方的挡 板B2131之间，此时，链条输送线B213提前运行的时间t等于(L1-L2) /V，在此不进行赘述。

优选地，本发明具体实施例中，可以在机架上设置红外感应装置 (在此不进行示出)，用于检测用来放置包装盒200的挡板A2121 与挡板B2131之间的间距，从而通过PLC控制器等自动化调整其中 一个电机211的提前运行时间，提高了整个传输机构2的智能自动化。

如图2A及2B所示，传输机构2还包括设置于两条传输线21之 间的转移模组22，物料装盒机构3对物料进行装盒之后释放包装盒 200，转移模组22将前序通装料后的包装盒200转移至包装盒封盖机 构4处；转移模组22包括横向滑轨221及在横向滑轨221上进行横向移动的滑块222，滑块222上固定有第一气缸223，第一气缸223 控制连接有吸盘机构224，吸盘机构224吸住装料后的包装盒200并 转移至包装盒封盖机构4处；从而可以安全准确的将装料后的包装盒 200转移至下一工序中，提高了生产线的完全自动化。

优选地，本发明具体实施例中，吸盘机构224可以包括两组间隔 设置的吸盘组2241，两组吸盘组2241同时下降并吸住下方对应的包 装盒200后同时移送到对应的下一工序；如图2B所示，前一吸盘组 2241吸住装料后的包装盒准备送往下一工序，即在本具体实施例中 是送到下文所详述的卡扣盖扣合机构上，以便对包装盒200进行封盖 操作；而后一吸盘组2241同时将卡扣盖扣合机构上已经初步封盖的 包装盒200移送到后序的传输线21(或者下一封盖机构)上。

本发明具体实施例中，如图2C所示，优选地，物料装盒机构3 包括固定装置31及推送装置32；固定装置31位于传输机构2的上 方，如图2C中，固定装置31位于前一传输线21的上方，且固定装 置31通过第二气缸33带动上下移动以按压或释放前一传输线21上 的包装盒200；推送装置32包括位于前一传输线21一侧的物料放置 平台321以及由第三气缸322带动的推送板323，推送板323通过第 三气缸322带动将物料推送至包装盒200的开口208内。

第二气缸33带动的固定装置31按压包装盒200的上侧面，使得 包装盒在装物料的过程中不会随意移动，提高了装料的安全性和有效 性；待物料装送完毕后，第二气缸33带动的固定装置31上移从而释 放包装盒200。

本发明具体实施例中，如图4A～4C所示，包装盒封盖机构4包 括卡扣盖扣合机构41，卡扣盖扣合机构41包括放置包装盒200的第 一固定平台411以及设置于第一固定平台411上的倾倒装置412，倾 倒装置412带动包装盒200进行倾斜以使包装盒200呈倾斜状态，或 者将呈倾斜状态的包装盒200进行推正；在第一固定平台411的一侧 的机架1上设置有压合装置413，压合装置413带动两个的卡扣盖203 向内折合，在压合装置413的带动下，呈倾斜状态的包装盒200的两 个交叉口2031呈上下对应的位置，如图1B所示的两个卡扣盖203 的状态；从而实现了具有两个卡扣盖进行自动准确的扣合，避免了无 法进行对准扣合的问题。

本发明具体实施例中，如图4A～4C所示，优选地，倾倒装置412 包括相对设置的两个夹板4121，两个夹板4121之间放置包装盒200； 夹板4121固定于横向转轴4122上，横向转轴4122通过皮带4123连 接有第一驱动电机4124，第一驱动电机4124通过皮带4123带动横向转轴4122旋转，横向转轴4122的旋转带动夹板4121进行倾斜或 摆正；横向转轴4122的两端分别套设于对应的套筒4125内，套筒4125固定于第一固定平台411上，从而提高了倾倒装置412的稳定 性。

如图4A～4C所示，压合装置413包括固定于机架1上的两个摆 动气缸4131，两个摆动气缸4131的末端均连接有横向摆杆4132，两 个横向摆杆4132分别位于两个卡扣盖203的外侧；两个横向摆杆4132 的末端分别在两个摆动气缸4131的带动下按压相对应的卡扣盖203 的外侧，并带动的两个卡扣盖203向内翻折；由此可以实现两个卡扣 盖203进行自动和准确的翻折。

为了使得卡扣盖扣合机构41可以加工不同型号尺寸的包装盒， 优选地的，如图4A～4C所示，第一固定平台411上设置有两个相对 的纵向齿板414，两个的纵向齿板414之间具有第二驱动电机(在此 不进行示出)带动的齿轮415，齿轮415啮合两侧的纵向齿板414的齿牙，齿轮415的旋转带动两个纵向齿板414相向移动；两个的纵向 齿板414分别固定有一支撑托板416，支撑托板416位于两个的夹板 4121之间用于放置包装盒200；每个支撑托板416的外侧的两端向外 延伸形成套筒4125；齿轮415的旋转带动两个支撑托板416相向移动；由此，可以依据包装盒尺寸型号调整两个纵向齿板414之间的相 对移动的距离，以便调整两个夹板4121之间宽度，提高了设备的实 用性。

优选地，如图4A～4C所示，在两个的纵向齿板414的外侧均设 置有一滑轨417，每个的滑轨417上均设置有左滑动块4171及右滑 动块4172，左滑动块4171及右滑动块4172上分别固定对应的支撑 托板，由此可以使得两个支撑托板416分别在纵向齿板414的带动下沿对应的滑轨417的稳定定向的移动，提高了设备的稳定性和准确性。

如图5A～5C所示，包装盒封盖机构4还包括上盖扣合机构42， 其中，上盖扣合机构42包括位于机架1上的第二固定平台421、位 于第二固定平台421上方的第一按压机构422和第二按压机构423、 位于第二固定平台421一侧的抵靠机构424、位于第二固定平台421前方的仿形件结构425以及位于仿形件机构425一侧的推动机构426；

抵靠机构424在驱动气缸4241的带动下伸入至上盖201的下方 并靠近第一折痕205处；第一按压机构422向下按压折耳204，第二 按压机构423向下按压上盖201；仿形件结构425包括弧形仿形件 4251及带动弧形仿形件4251前后移动的驱动机构4252，弧形仿形件4251的前端临近包装盒200的开口208的底侧2081处，折耳204在 第二按压机构423的带动下到达弧形仿形件4251的弧形表面；

推动机构426推动上盖201带动折耳204沿着弧形仿形件4251 的弧形表面插入至开口208内；从而实现了上盖的折耳204沿着弧形 仿形件4251的弧形表面的导向可以准确的插入包装盒200的开口208 内，避免了误插到开口208的外侧。

如图2A所示，包装盒封盖机构4还包括下盖扣合机构43，其中 在本发明具体实施例中，下盖扣合机构43位于卡扣盖扣合机构41的 后序中，其中下盖扣合机构43的工作过程在此不进行赘述，其最终 实现了下盖202扣合于开口208中。

其中，在没有下盖202的包装盒的扣盖过程中，折耳204在弧形 仿形件4251的导向作用下会极易插入开口208中；但是在有下盖202 的包装盒扣合过程中，由于下盖202与开口208连接的第二折痕206 处的裂缝207的间隙较窄，上盖201的折耳204不太容易插入裂缝207中，如图1C所示的裂缝207的状态。

为此，优选地，如图5A～5C所示，上盖扣合机构42还包括设置 在机架1上的第四气缸427及由第四气缸427驱动的吸盘428，吸盘428位于包装盒200的下方并靠近开口208处，吸盘428在第四气缸 427的带动下向下吸包装盒200的底侧以带动裂缝207的间隙变大， 从而便于折耳204的插入裂缝207中。

本发明具体实施例中的上盖扣合机构42的工作过程为：首先启 动驱动气缸4241，带动抵靠机构424伸入至上盖201的下方并靠近 第一折痕205处；第一按压机构422工作，下压折耳204的上侧，在 抵靠机构424的作用下，折耳204沿着第一折痕205向下翻折；第一 按压机构422回位；第二按压机构423启动按压上盖201的上侧，并 带动上盖201到达弧形仿形件4251的弧形表面；启动第四气缸427， 吸盘428吸住包装盒200的底侧2081使得裂缝207缝隙扩大；启动 推动机构426，推动机构426推动上盖201向开口208方向推移；第 一按压机构422与第二按压机构423回位；推动机构426推动上盖 201，上盖201带动折耳204沿着弧形仿形件4251的弧形表面的路径 滑动，直至将折耳204送入裂缝207中，完成封盖工序；弧形仿形件 4251、吸盘428及推动机构426均回位。

本发明具体实施例中，包装盒自动装盒封盖生产线100的工作流 程为：传输机构2中位于前方的传输线21自动将包装盒200传送至 物料装盒机构3处，物料装盒机构3的固定装置31按压住两端敞口 的报包装盒200避免包装盒200移动，推送装置32将其前方的物料推送至包装盒200内，固定装置31在第二气缸33的带动下上移以释 放包装盒200；前方的传输线21将继续传输包装盒200；转移模组 22启动将已经放入物料的包装盒200吸住后转送到下一工序卡扣盖 扣机构41处，卡扣盖扣机构41对两个卡扣盖203进行插扣；转移模 组22将卡扣盖扣机构41中完成卡扣的包装盒200继续转移至后方的 输送线21上(也可以直接放置到下盖扣合机构43中进行下盖的封盖 工序)，后方的输送线21继续传输包装盒200至下一工序的上盖扣合 机构42中，上盖扣合机构42对上盖201进行准确扣合，包装盒200 完成装料和封盖程序。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的 普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出 若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种包装盒自动装盒封盖生产线，包括机架，其特征在于：所述机架上设置有传输机构、物料装盒机构及包装盒封盖机构；

所述传输机构将包装盒传输至物料装盒机构处，所述物料装盒机构将包装盒进行暂时固定并将物料推送至包装盒内；

所述传输机构将装好物料的包装盒继续传输至包装盒封盖机构处，所述包装盒封盖机构对包装盒进行折盖扣合；

所述包装盒封盖机构位于所述物料装盒机构的后序工位中；

所述包装盒封盖机构同时对包装盒的两个开口处的折盖进行自动扣合。

2.根据权利要求1所述的包装盒自动装盒封盖生产线，其特征在于：

所述传输机构包括两条结构相同的传输线，所述两条传输线分别位于所述物料装盒机构的前方及后方；每条所述传输线均包括两个电机及由所述两个电机带动的两条结构及速度相同的输送线，两条所述的输送线分别固定包装盒的前后两端且带动所述包装盒前行；

每条所述的输送线均包括并列设置的链条输送线A及链条输送线B，链条输送线A及链条输送线B的转速、运转方向以及结构均相同；

其中，链条输送线A上均设置有多个挡板A，且每相邻的两个所述挡板A之间的距离均相同；链条输送线B上均设置有多个挡板B，且每相邻的两个所述挡板B之间的距离均相同；相邻的两个所述挡板A之间的距离与相邻两个挡板B之间的距离相同；

相邻的挡板A与挡板B之间的空间为容纳所述包装盒的空间。

3.根据权利要求2所述的包装盒自动装盒封盖生产线，其特征在于：所述机架上设置红外感应装置，所述用于检测放置包装盒的挡板A与挡板B之间的间距。

4.根据权利要求2所述的包装盒自动装盒封盖生产线，其特征在于：所述传输机构还包括设置于所述两条传输线之间的转移模组，所述转移模组将装料后的包装盒转移至包装盒封盖机构处；

所述转移模组包括横向滑轨及在所述横向滑轨上进行横向移动的滑块，所述滑块上固定有第一气缸，所述第一气缸控制连接有吸盘机构，所述吸盘机构吸住装料后的包装盒并转移至包装盒封盖机构处。

5.根据权利要求1所述的包装盒自动装盒封盖生产线，其特征在于：所述物料装盒机构包括固定装置及推送装置；

所述固定装置位于传输机构的上方，且通过第二气缸带动上下移动以按压或释放所述传输机构上的包装盒；

所述推送装置包括位于传输机构一侧的物料放置平台以及由第三气缸带动的推送板，所述推送板通过第三气缸带动将物料推送至包装盒的开口内。

6.根据权利要求1所述的包装盒自动装盒封盖生产线，其特征在于：所述包装盒的开口具有相对设置的两个卡扣盖，所述两个卡扣盖均具有交叉口，所述两个卡扣盖通过两个所述的交叉口交叉扣合；

其中，所述包装盒封盖机构包括卡扣盖扣合机构，所述卡扣盖扣合机构包括放置所述包装盒的第一固定平台以及设置于所述第一固定平台上的倾倒装置，所述倾倒装置带动所述包装盒进行倾斜以使包装盒呈倾斜状态或将呈倾斜状态的包装盒进行推正；

所述第一固定平台一侧的机架上设置有压合装置，所述压合装置带动两个所述卡扣盖向内折合，在所述压合装置的带动下，呈倾斜状态的包装盒的两个所述交叉口呈上下对应的位置。

7.根据权利要求6所述的包装盒自动装盒封盖生产线，其特征在于：

所述倾倒装置包括相对设置的两个夹板，所述两个夹板之间放置所述包装盒；所述夹板固定于横向转轴上，所述横向转轴通过皮带连接有第一驱动电机，所述第一驱动电机通过皮带带动所述横向转轴旋转，所述横向转轴的旋转带动所述夹板进行倾斜与摆正；

所述横向转轴的两端分别套设于对应的套筒内，所述套筒固定于所述第一固定平台上。

8.根据权利要求6所述的包装盒自动装盒封盖生产线，其特征在于：

所述压合装置包括固定于所述机架上的两个摆动气缸，所述两个摆动气缸的末端均连接有横向摆杆，所述两个横向摆杆分别位于两个卡扣盖的外侧；

所述两个横向摆杆的末端分别在所述两个摆动气缸的带动下按压相对应的卡扣盖的外侧，并带动所述的两个卡扣盖向内翻折。

9.根据权利要求6所述的包装盒自动装盒封盖生产线，其特征在于：所述第一固定平台上设置有两个相对的纵向齿板，两个所述的纵向齿板之间具有第二驱动电机带动的齿轮，所述齿轮啮合两侧的纵向齿板的齿牙，所述齿轮的旋转带动两个纵向齿板相向移动；

两个所述的纵向齿板分别固定有一支撑托板，所述支撑托板位于两个所述的夹板之间用于放置所述包装盒；

每个所述支撑托板的外侧的两端均向外延伸形成所述套筒；所述齿轮的旋转带动两个所述的支撑托板相向移动。

10.根据权利要求1所述的包装盒自动装盒封盖生产线，其特征在于：所述包装盒包括上盖，所述上盖的前侧连接有折耳，所述折耳与上盖之间具有第一折痕；

所述包装盒封盖机构包括上盖扣合机构，所述上盖扣合机构包括位于机架上的第二固定平台、位于所述第二固定平台上方的第一按压机构和第二按压机构、位于所述第二固定平台一侧的抵靠机构、位于所述第二固定平台前方的仿形件结构以及位于所述仿形件机构一侧的推动机构；

所述抵靠机构伸入至所述上盖的下方并靠近所述第一折痕处；所述第一按压机构向下按压所述折耳，所述第二按压机构向下按压所述上盖；

所述仿形件结构包括弧形仿形件及带动所述弧形仿形件前后移动的驱动机构，所述弧形仿形件的前端临近所述包装盒的开口的底侧处，所述折耳在第二按压机构的带动下到达所述弧形仿形件的表面；

所述推动机构推动所述上盖带动所述折耳沿着所述弧形仿形件的表面插入至所述开口内。

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