CN114308716B - 电池漏液检测方法、装置、计算机设备、系统及存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种电池漏液检测方法、装置、计算机设备、系统及存储介质，所述电池漏液检测方法，包括：获取同一批次的n个电池的信息；将第一重量和第二重量的差值与第一阈值进行比较，若差值不大于第一阈值，则电池为候选良品；根据n个电池中所有的m个候选良品的第一重量，确定第二阈值，以及根据m个候选良品的第二重量，确定第三阈值；将候选良品的第一重量与第二阈值进行比较，以及将候选良品的第二重量与第三阈值进行比较，若候选良品的第一重量在第二阈值范围内，且候选良品的第二重量在第三阈值范围内，则候选良品为良品。本发明解决了现有的电池密封性检测方法，检测效率低和检测准确性不高的问题。

Description

电池漏液检测方法、装置、计算机设备、系统及存储介质

技术领域

本发明涉及电池技术领域，具体而言，涉及一种电池漏液检测方法、装置、计算机设备、系统及存储介质。

背景技术

随着科技的不断发展以及人们生活水平的日益提高，满足人们生活及娱乐需求的电子产品的种类也越来越丰富，个性化的便携式设备越来越受到人们的青睐。作为众多电子产品至关重要的硬件之一的锂离子电池，其性能的好坏直接影响电子产品综合性能的优劣。随着电子产品市场竞争的日益激烈以及人们需求的日益提高，无论是电池的采购企业，还是电池的生产企业，都十分关注锂离子电池的性能和安全。

锂离子电池的密封性对锂离子电池的安全性有重要的影响，若密封性不好，则会使锂离子电池出现电解液泄露，可能造成不同模组之间的外短路，引发电池起火。目前现有技术中通常采用正压检测的方法检测锂离子电池的密封性，具体操作是将锂离子电池放入密闭的腔体内，通过固定气嘴向腔体内充气，当气压达到设定值时腔体会保压，若锂离子电池的密封性不佳，锂离子电池有破损之处，则气体会从破损处充入电池内，使得锂离子电池鼓胀，通过观察锂离子电池的外观，将不良品识别出来，从而判断锂离子电池是否鼓胀漏液。

上述方法虽然能够检测电池是否故障漏液，从而检测电池的密封性，但是锂离子电池在腔体内使用吸嘴真空固定，当气嘴位置处有破损时，正压检测无法有效检出，且锂离子电池进入待测腔体后，需要对腔体进行充气并在设定气压下保压一定时间，检测效率低，锂离子电池在检测完之后，锂离子电池的外观会出现明显吸嘴印，导致锂离子电池的外观不良，此外，正压检测的方法也无法实现在线自动识别，由此导致潜在漏液的电池被流转到客户端的风险，造成极大安全隐患。

发明内容

本发明旨在解决现有技术中锂离子电池的密封性检测方法检测效率低和检测准确率不高的问题。

为解决上述问题，本发明第一方面提供了一种电池漏液检测方法，包括：

获取同一批次的n个电池的信息，其中，所述电池的信息包括所述电池封装后的第一重量、所述电池的封装时间以及所述电池在基于所述封装时间静置预设时长后的第二重量；

将所述第一重量和所述第二重量的差值与第一阈值进行比较，若所述差值不大于所述第一阈值，则所述电池为候选良品；

根据所述n个电池中所有的m个候选良品的第一重量，确定第二阈值，以及根据所述m个候选良品的第二重量，确定第三阈值；

将所述候选良品的第一重量与所述第二阈值进行比较，以及将所述候选良品的第二重量与所述第三阈值进行比较，若所述候选良品的第一重量在所述第二阈值范围内，且所述候选良品的第二重量在所述第三阈值范围内，则所述候选良品为良品。

进一步地，所述第一重量、所述封装时间和批次信息是通过扫描所述电池上的图形码解析得到。

进一步地，所述第二阈值是根据所述m个候选良品的第一重量的平均值和标准差计算得到；

所述第三阈值是根据所述m个候选良品的第二重量的平均值和标准差计算得到。

进一步地，所述第二重量是所述电池在基于所述封装时间之后，于45℃至50℃静置40小时至50小时，以及于20℃至25℃静置20小时至30小时后测量得到。

本发明第二方面提供了一种电池漏液检测装置，包括：

采集模块，用于获取同一批次的n个电池的信息，其中，所述电池的信息包括所述电池封装后的第一重量、所述电池的封装时间以及所述电池在基于所述封装时间静置预设时长后的第二重量；

粗筛选模块，用于将所述第一重量和所述第二重量的差值与第一阈值进行比较，若所述差值不大于所述第一阈值，则所述电池为候选良品；

阈值获取模块，用于根据所有候选良品的第一重量，确定第二阈值，以及根据所有候选良品的第二重量，确定第三阈值；

精筛选模块，将所述候选良品的第一重量与所述第二阈值进行比较，以及将所述候选良品的第二重量与所述第三阈值进行比较，若所述候选良品的第一重量在所述第二阈值范围内，且所述候选良品的第二重量在所述第三阈值范围内，则所述候选良品为良品。

本发明第三方面提供了一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述处理器和所述存储器通过总线完成相互间的通信；所述存储器存储有可被所述处理器执行的程序指令，所述处理器调用所述程序指令能够执行如第一方面任一项所述的方法。

本发明第四方面提供了一种电池检测系统，包括权利要求第三方面所述的计算机设备，还包括：识别组件、检测组件和输送组件，其中，

所述识别组件用于扫描电池上的图形码，解析得到所述电池的第一重量和所述电池的封装时间；

所述检测组件用于测量所述电池在基于所述封装时间静置预设时长后的第二重量；

所述输送组件用于将所述电池输送至所述识别组件和所述检测组件。

进一步地，所述输送组件包括夹具和传送带，所述识别组件和所述检测组件设置在所述传送带移动路径的两侧，所述传送带用于输送所述电池，所述夹具与所述识别组件滑动连接，使所述夹具能够靠近或远离所述识别组件，并夹持所述电池，将所述电池送至所述检测组件处进行检测。

进一步地，所述识别组件包括信号扫描器和安装座，所述安装座靠近所述传送带的一侧设置有滑轨，所述滑轨和所述传送带平行设置，所述夹具包括夹具座和安装在所述夹具座上的夹爪，所述夹具座与所述滑轨滑动连接，所述夹爪用于夹持所述电池。

进一步地，所述检测组件上设置有重力传感器。

进一步地，还包括检测夹，所述检测夹设置在靠近所述检测组件的一侧，所述检测夹用于夹取所述电池的极耳，并检测所述电池的电压和内阻。

本发明第五方面提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该计算机程序被处理器执行时实现如第一方面任一项所述的方法。

本发明所述的电池漏液的检测方法，通过利用电池在封装完成后在高温和常温下，静置预设时长后，测量电池的第二重量，并通过电池的第一重量和第二重量的差值判断电池的密封性，以及检测电池是否漏液，该检测方法简单、检测效率高，对电池的外观没有任何影响，且该检测方法还能实现电池密封性的在线检测，对电池的整个生产过程不造成任何影响；此外，测量同一批次电池中所有电池的第一重量和第二重量，根据第一重量确定该批次电池的第二阈值范围，以及根据第二重量确定该批次电池的第三阈值范围，从而确定第一重量的上下限和第二重量的上下限，将具有潜在漏液风险的电池剔除，有利于进一步提高电池漏液检测的准确性，提高密封性不良品的检出率，且根据电池的生产批次确定动态的第二阈值范围和第三阈值范围，能够有效避免电池生产批次的差异带来的误判和漏判；该电池漏液的检测方法能够大幅度提高电池漏液检测的准确性，提升出货电池的安全水平。

附图说明

图1为本申请实施例中提供的电池漏液检测方法的流程示意图；

图2为本申请实施例中提供的电池漏液检测装置的结构示意图；

图3为本申请实施例提供的一种计算机设备的结构示意图；

图4为本申请实施例提供的一种电池检测系统的结构示意图。

附图标记说明：

410-识别组件；420-检测组件；430-输送组件；440-检测夹；

411-信号扫描器；412-安装座；431-夹具；432-传送带；

4311-夹具座；4312-夹爪。

具体实施方式

现有技术中，主要通过正压检测的方法检测锂离子电池的密封性，该方法虽然能够检测电池是否故障漏液，从而检测电池的密封性，但是锂离子电池在腔体内使用吸嘴真空固定，当气嘴位置处有破损时，正压检测无法有效检出，且锂离子电池进入待测腔体后，需要对腔体进行充气并在设定气压下保压一定时间，检测效率低，锂离子电池在检测完之后，锂离子电池的外观会出现明显吸嘴印，导致锂离子电池的外观不良，此外，正压检测的方法也无法实现在线自动识别，由此导致潜在漏液的电池被流转到客户端的风险，造成极大安全隐患。

本申请提供了一种电池漏液检测方法、装置、计算机设备、系统及储存介质，旨在解决现有技术的上述问题。

下面以具体地实施例对本申请的技术方案以及本申请的技术方案如何解决上述技术问题进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例中不再赘述。下面将结合附图，对本申请的实施例进行描述。

需要说明的是，本申请的实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能解释为对本申请的限制。

本技术领域技术人员可以理解，除非特意声明，这里使用的单数形式“一”、“一个”和“该”也可包括复数形式。应该进一步理解的是，本申请的说明书中使用的措辞“包括”是指存在特征、整数、步骤、操作、元件和/或组件，但是并不排除存在或添加一个或多个其他特征、整数、步骤、操作、元件、组件和/或它们的组。应该理解，当我们称元件被“连接”或“耦接”到另一元件时，它可以直接连接或耦接到其他元件，或者也可以存在中间元件。此外，这里使用的“连接”或“耦接”可以包括无线连接或无线耦接。这里使用的措辞“和/或”包括一个或更多个相关联的列出项的全部或任一单元和全部组合。

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请实施方式作进一步地详细描述。

图1为本申请实施例中提供的电池漏液检测方法的流程示意图。结合图1所示，本发明实施例提供了一种电池漏液检测方法，包括以下步骤：

步骤S101、获取同一批次的n(n为大于1的整数)个电池的信息，其中，电池的信息包括电池封装后的第一重量W1、电池的封装时间T以及电池在基于封装时间T静置预设时长后的第二重量W2。

其中，电池的同一批次可以根据电池的生产序号或电池的封装时间来确定，例如：将生产序号1至100的所有电池归为第一批次，生产序号101至200的所有电池归为第二批次，生产序号201至300的所有电池归为第三批次，依次类推，每100个生产序号内的电池都归为同一批次；或者例如：根据电池的封装时间，将电池封装时间在9点01分至12点之间的所有电池归为第一批次，电池封装时间在12点零1分至15点之间的所有电池归为第二批次，电池封装时间在15点零1分至18点之间的所有电池归为第三批次，依次类推，每三个小时内的电池都归为同一批次。本申请的实施例中，对多少个生产序号内的电池归为同一批次，或者多久封装时间间隔内的电池归为同一批次不做进一步地限定，本领域的技术人员可以根据实际情况进行设置。但一般而言，为了避免间隔时间太长使同一批次内电池的数量过多，造成波动性大，避免间隔时间太短使同一批次内电池的可靠性和一致性较差，在上述实施例的基础上，将封装时间在两个小时以内的所有电池归为同一批次，例如：将电池封装时间在9点01分至11点之间的所有电池归为第一批次，电池封装时间在11点01分至13点之间的所有电池归为第二批次，电池封装时间在13点01分至15点之间的所有电池归为第三批次，依次类推，每两个小时内的电池都归为同一批次。

为了便于对电池生产过程的信息进行追溯，每个电池上均设置有图形码，电池制造过程中各个工序的信息均被绑定至各个电池的图形码上，便于快速准确的确定异常信息。通过扫描电池上的图形码就能解析得到电池的信息，图形码上绑定的信息包括电池在封装后的第一重量W1、封装时间T、批次信息(包括生产序号和机台信息等)等电池生产过程中的制程信息。

本申请实施例中的图形码包括但不限于条形码或二维码，该图形码还可以为其它能够记载电池生产过程信息的载体。

电池在生产过程中包括如下工序：二封制程→分选→高温、常温静置→电压内阻测试，且电池在二封制程后，会测量电池封装后的第一重量W1，将第一重量W1和图形码绑定，并上传到服务器进行存储，随后，电池经过分选测试、高温和常温静置后，进入后续的工序。本申请的实施例中通过电池在二封制程后在高温和常温静置预设时长后，测量电池的第二重量W2，通过电池第一重量W1和第二重量W2判断电池的密封性，判断电池是否漏液，该方法与正压检测的方法相比，能够实现电池漏液的在线检测，提高了检测的效率。

为了便于后续工序较精确的测量电池的电压和内阻，在电池的二封制程后，从电池的封装时间T开始计算，电池在45℃至50℃(即上述高温)静置40小时至50小时，以及于20℃至25℃(即上述常温)静置20小时至30小时，并在静置完成后，测量电池的第二重量W2，也即，第二重量W2是电池在基于封装时间T之后，于45℃至50℃静置40小时至50小时，以及于20℃至25℃静置20小时至30小时后测量得到。

步骤S102、将第一重量W1和第二重量W2的差值与第一阈值进行比较，若差值不大于第一阈值，则电池为候选良品。

电池在封装后，若电池的密封性较好，则第一重量W1和第二重量W2相同，或者第一重量W1和第二重量W2的差值很小，不大于第一阈值，但若电池的密封性不好，则电池经过高温和常温静置后，空气中的水分会进入到电池内部，与电解液发生化学反应，使电池的重量出现失衡，使第一重量W1和第二重量W2的差值增大，大于第一阈值，本申请的实施例中通过电池封装后的第一重量W1和基于封装时间静置预设时长后的第二重量W2判断电池的密封性，从而判断电池是否漏液，该方法简单、检测效率高，也不会导致电池的外观不良。

本领域的技术人员可以根据测量多个密封性合格的电池的第二重量W2以及测量多个密封性不合格的电池的第二重量W2来确定第一阈值的具体数值，但一般而言，第一阈值为0.1。

将每个电池的第一重量W1和第二重量W2的差值与第一阈值进行比较，若第一重量W1和第二重量W2的差值大于第一阈值，则电池为不良品，将不良品挑选出来，剩余的电池作为候选良品。

虽然经过电池的重量差异能够剔除掉一部分密封性不合格的不良品，但是少部分电池可能会有潜在的漏液风险，即在静置的预设时长内不漏液，或者漏液量较少，但经过较长时间的静置后会漏液，或者大量漏液，这部分电池会带来较大的安全隐患，为了进一步提高电池漏液检测的准确性，提高密封性不良品的检出率，避免密封性不良的电池流出到客户端，候选良品继续进行后续的判断。

步骤S103、根据n个电池中所有的m个候选良品的第一重量W1，确定第二阈值，以及根据m个候选良品的第二重量W2，确定第三阈值。

同一批次的n个电池在经过步骤S102筛选后，会筛选出m个候选良品，步骤S101中扫描每个电池上的图形码，并经过解析图形码能够得到每个电池的第一重量W1，根据步骤S101中获取的每个电池的第一重量W1，统计筛选出来的m个候选良品中每个候选良品的第一重量W1，根据m个候选良品的第一重量W1的平均值和标准差，计算得到第二阈值，在一个示例中，第二阈值可以根据如下公式计算：

第二阈值＝m个候选良品的第一重量W1的平均值±4.5×标准差。

也即，第二阈值≥m个候选良品的第一重量W1的平均值-4.5×标准差，且m个候选良品的第一重量W1的平均值+4.5×标准差≥第二阈值。

由于为了提高检测效率，避免影响电池的生产进程，电池的漏液检测是在线检测完成的，且测量完一个电池的第二重量W2之后，才会再继续测量下一个电池的第二重量W2，电池的第二重量W2也是实时获取得到的，且在获得电池的第二重量W2之后，根据步骤S102对每个电池进行筛选，并将不良品挑选出来，只有在同一批次的n个电池均测量完第二重量W2之后，且在同一批次的最后一个电池测量完第二重量W2之后，立刻统计剩余的m个候选良品的第二重量W2，并根据m个候选良品的第二重量W2的平均值和标准差，计算得到第三阈值。当然，由于电池的检测漏液是在线完成的，在计算得到第三阈值的时候，相应批次的电池会流转到下一工序，若发现电池的第二重量W2有异常，则在下一工序拦截并挑选出该电池，以避免有漏液风险的电池流转到客户端。

在一个示例中，第三阈值可以根据如下公式计算：

第三阈值＝m个候选良品的第二重量W2的平均值±4.5×标准差。

也即，第三阈值≥m个候选良品的第二重量W2的平均值-4.5×标准差，且m个候选良品的第二重量W2的平均值+4.5×标准差≥第二阈值。

步骤S104、将候选良品的第一重量W1与第二阈值进行比较，以及将候选良品的第二重量W2与第三阈值进行比较，若候选良品的第一重量W1在第二阈值范围内，且候选良品的第二重量W2在第三阈值范围内，则候选良品为良品。

将候选良品的第一重量W1与第二阈值进行比较，以及将候选良品的第二重量W2与第三阈值进行比较时，若候选良品的第一重量W1不在第二阈值范围内，或者，候选良品的第二重量W2不在第三阈值范围内，则候选良品为不良品，需要剔除。

本申请的实施例中，根据m个候选良品的第一重量W1的平均值和标准差，确定第二阈值，并根据m个候选良品的第二重量W2的平均值和标准差，确定第三阈值，能够将第一重量W1分布得离散的候选良品，以及第二重量W2分布得离散的候选良品剔除，避免这部分电池的潜在漏液风险，有利于进一步提高电池漏液检测的准确性，提高密封性不良品的检出率，并能够避免误判和漏判。

本申请的实施例提供的电池漏液的检测方法，通过利用电池在封装完成后在高温和常温下，静置预设时长后，测量电池的第二重量，并通过电池的第一重量和第二重量的差值判断电池的密封性，以及检测电池是否漏液，该检测方法简单、检测效率高，对电池的外观没有任何影响，且该检测方法还能实现电池密封性的在线检测，对电池的整个生产过程不造成任何影响；此外，测量同一批次电池中所有电池的第一重量和第二重量，根据第一重量确定该批次电池的第二阈值范围，以及根据第二重量确定该批次电池的第三阈值范围，从而确定第一重量的上下限和第二重量的上下限，将具有潜在漏液风险的电池剔除，有利于进一步提高电池漏液检测的准确性，提高密封性不良品的检出率，且根据电池的生产批次确定动态的第二阈值范围和第三阈值范围，能够有效避免电池生产批次的差异带来的误判和漏判；该电池漏液的检测方法能够大幅度提高电池漏液检测的准确性，提升出货电池的安全水平。

图2为本申请实施例中提供的电池漏液检测装置的结构示意图。结合图2所示，本申请的第二方面提供了一种电池漏液检测装置，包括：采集模块201、粗筛选模块202、阈值获取模块203和精筛选模块204，其中：

采集模块201，用于获取同一批次的n个电池的信息，其中，电池的信息包括电池封装后的第一重量W1、电池的封装时间T以及电池在基于封装时间T静置预设时长后的第二重量W2；

粗筛选模块，用于将第一重量W1和第二重量W2的差值与第一阈值进行比较，若差值不大于第一阈值，则电池为候选良品；

阈值获取模块，用于根据所有候选良品的第一重量W1，确定第二阈值，以及根据所有候选良品的第二重量W2，确定第三阈值；

精筛选模块，将候选良品的第一重量W1与第二阈值进行比较，以及将候选良品的第二重量W2与第三阈值进行比较，若候选良品的第一重量W1在第二阈值范围内，且候选良品的第二重量W2在第三阈值范围内，则候选良品为良品。

本申请实施例提供的电池漏液检测装置，具体执行上述方法实施例流程，具体请详见上述电池漏液的检测方法实施例的内容，在此不再赘述。由于本申请的实施例提供的电池漏液检测装置，具体执行上述方法实施例流程，因此，其有益效果与上述电池漏液的检测方法相同，在此不再赘述。

本申请的第三方面提供了一种计算机设备，该计算机设备包括：存储器和处理器；至少一个程序，存储于存储器中，用于被处理器执行时，使得处理器可以执行前述方法实施例中相应内容。由于本申请的实施例提供的计算机设备，具体执行上述方法实施例流程，因此，其有益效果与上述电池漏液的检测方法相同，在此不再赘述。

在一个可选实施例中提供了一种计算机设备，如图3所示，图3所示的计算机设备3000包括：处理器3001和存储器3003。其中，处理器3001和存储器3003相连，如通过总线3002相连。可选地，计算机设备3000还可以包括收发器3004。需要说明的是，实际应用中收发器3004不限于一个，该计算机设备3000的结构并不构成对本申请实施例的限定。

处理器3001可以是CPU(Central Processing Unit，中央处理器)，通用处理器，DSP(Digital Signal Processor，数据信号处理器)，ASIC(Application SpecificIntegrated Circuit，专用集成电路)，FPGA(Field Programmable Gate Array，现场可编程门阵列)或者其他可编程逻辑器件、晶体管逻辑器件、硬件部件或者其任意组合。其可以实现或执行结合本申请公开内容所描述的各种示例性的逻辑方框，模块和电路。处理器3001也可以是实现计算功能的组合，例如包含一个或多个微处理器组合，DSP和微处理器的组合等。

总线3002可包括一通路，在上述组件之间传送信息。总线3002可以是PCI(Peripheral Component Interconnect，外设部件互连标准)总线或EISA(ExtendedIndustry Standard Architecture，扩展工业标准结构)总线等。总线3002可以分为地址总线、数据总线、控制总线等。为便于表示，图3中仅用一条粗线表示，但并不表示仅有一根总线或一种类型的总线。

存储器3003可以是ROM(Read Only Memory，只读存储器)或可存储静态信息和指令的其他类型的静态存储设备，RAM(Random Access Memory，随机存取存储器)或者可存储信息和指令的其他类型的动态存储设备，也可以是EEPROM(Electrically ErasableProgrammable Read Only Memory，电可擦可编程只读存储器)、CD-ROM(Compact DiscRead Only Memory，只读光盘)或其他光盘存储、光碟存储(包括压缩光碟、激光碟、光碟、数字通用光碟、蓝光光碟等)、磁盘存储介质或者其他磁存储设备、或者能够用于携带或存储具有指令或数据结构形式的期望的程序代码并能够由计算机存取的任何其他介质，但不限于此。

存储器3003用于存储执行本申请方案的应用程序代码，并由处理器3001来控制执行。处理器3001用于执行存储器3003中存储的应用程序代码，以实现前述方法实施例所示的内容。

图4为本申请实施例中提供的一种电池检测系统的结构示意图。结合图4所示，本申请实施例的第四方面提供了一种电池检测系统，包括第三方面所述的计算机设备(图4中未画出)，还包括：识别组件410、检测组件420和输送组件430，其中，识别组件410用于扫描电池上的图形码，解析得到电池的第一重量W1和电池的封装时间T；检测组件420用于测量电池在基于封装时间T静置预设时长后的第二重量W2；输送组件430用于将电池输送至识别组件410和检测组件420。

具体地，输送组件430包括夹具431、传送带432和驱动组件(图中未画出)，识别组件410和检测组件420设置在传送带432移动路径的两侧，传送带432用于将静置预设时长后的电池输送至识别组件410处和夹具431处，检测组件420设置在传送带432的尾端，识别组件410设置在传送带432的首端和尾端之间，驱动电机用于驱动夹具431夹住电池，并将电池送至检测组件420处进行检测。

其中，传送带432的首端是指静置预设时长后的电池的输送起始端，传送带432的尾端是指静置预设时长后的电池的输送收尾端。

夹具431包括夹具座4311和夹爪4312，夹爪4312安装在夹具座4311上，夹具座4311安装在识别组件410上，且夹具座4311和识别组件410滑动连接，以使夹爪4312靠近或远离识别组件410，从而将电池抓取至检测组件420处进行检测。

本申请的实施例中对驱动组件的具体结构不做进一步限定，本领域的技术人员可以根据实际情况进行确实，例如：驱动组件可以为电机或气缸。

识别组件410包括信号扫描器411和安装座412，安装座412设置在传送带432的一侧，且安装座412和传送带432平行设置，安装座412靠近传送带432的一侧设置有滑轨4121，滑轨4121与传送带432平行设置，且夹具座4311和滑轨4121滑动连接，以实现夹爪4312靠近或远离识别组件410；信号扫描器411设置在传送带432的正上方，电池上的图形码设置在电池的上表面，当传送带432上的电池经过信号扫描器411时，信号扫描器411能够扫描电池上的图形码，并解析得到电池的信息。

检测组件420为表面平整的检测平台，该检测平台上设置有重力传感器(图中未画出)，当将电池放置在该检测平台上时，能够检测得到该电池的第二重量W2。

该电池检测系统还包括检测夹440，检测夹440设置在靠近检测组件420的一侧，检测夹440用于夹取电池的极耳，并检测电池的电压和内阻。在夹爪4312夹取电池的时候，电池的极耳朝向检测夹440放置，在检测组件420检测完电池的第二重量W2之后，检测夹440夹住电池的极耳，检测电池的电压和内阻，由此，检测完电池的第二重量之后能够及时检测电池的电压和内阻，提升了电池整个生产过程的效率，且将检测夹440靠近检测组件420设置，能够避免电池的二次定位，节省定位的时间，进一步提高电池生产的效率。

检测夹440上设置有电压传感器和电阻传感器，通过电压传感器和电阻传感器能够获取电池的电压值和内阻值。

电池在静置预设时长后，由上料装置将电池放置在传送带432的首端，传送带432将电池传送至信号扫描器411的正下方，信号扫描器411扫描电池上的图形码并解析得到电池的信息，夹爪4312朝着靠近信号扫描器411的方向滑动，并夹取电池，将电池抓取至检测组件420上进行检测，检测得到电池的第二重量W2，检测完成后，检测夹440夹取电池的极耳，并检测电池的电压和内阻。

本申请实施例的电池检测系统，结构简单，且结构紧凑，不占用空间，该电池检测系统能够实现电池自动在线检测电池漏液情况，提高了电池使用的安全性，此外，该电池检测系统还能同时检测电池的电压和内阻，提高了电池生产的效率。

本申请实施例的第五方面提供了一种计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质上存储有计算机程序，当其在计算机上运行时，使得计算机可以执行前述方法实施例中相应内容。由于本申请的实施例提供的计算机可读存储介质，具体执行上述方法实施例流程，因此，其有益效果与上述电池漏液的检测方法相同，在此不再赘述。

应该理解的是，虽然附图的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，其可以以其他的顺序执行。而且，附图的流程图中的至少一部分步骤可以包括多个子步骤或者多个阶段，这些子步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，其执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其他步骤或者其他步骤的子步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。

虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种电池检测系统，其特征在于，包括：识别组件、检测组件、输送组件和计算机设备，其中，

所述识别组件用于扫描电池上的图形码，解析得到所述电池封装后的第一重量和所述电池的封装时间；

所述检测组件用于测量所述电池在基于所述封装时间静置预设时长后的第二重量；

所述输送组件用于将所述电池输送至所述识别组件和所述检测组件，所述输送组件包括夹具和传送带，所述识别组件和所述检测组件设置在所述传送带移动路径的两侧，所述传送带用于输送所述电池，所述夹具与所述识别组件滑动连接，使所述夹具能够靠近或远离所述识别组件，并夹持所述电池，将所述电池送至所述检测组件处进行检测；

所述计算机设备包括存储器和处理器，所述处理器和所述存储器通过总线完成相互间的通信，所述存储器存储有可被所述处理器执行的程序指令，所述处理器调用所述程序指令能够执行如下方法：

获取同一批次的n个电池的信息，其中，所述电池的信息包括所述电池封装后的第一重量、所述电池的封装时间以及所述电池在基于所述封装时间静置预设时长后的第二重量；

将所述第一重量和所述第二重量的差值与第一阈值进行比较，若所述差值不大于所述第一阈值，则所述电池为候选良品；

根据所述n个电池中所有的m个候选良品的第一重量，确定第二阈值，以及根据所述m个候选良品的第二重量，确定第三阈值，其中，所述第二阈值是根据m个候选良品的第一重量的平均值和标准差计算得到，所述第三阈值是根据m个候选良品的第二重量的平均值和标准差计算得到；

将所述候选良品的第一重量与所述第二阈值进行比较，以及将所述候选良品的第二重量与所述第三阈值进行比较，若所述候选良品的第一重量在所述第二阈值范围内，且所述候选良品的第二重量在所述第三阈值范围内，则所述候选良品为良品；

所述第二重量是所述电池在基于所述封装时间之后，于45℃至50℃静置40小时至50小时，以及于20℃至25℃静置20小时至30小时后测量得到。

2.根据权利要求1所述的电池检测系统，其特征在于，所述识别组件包括信号扫描器和安装座，所述安装座靠近所述传送带的一侧设置有滑轨，所述滑轨和所述传送带平行设置，所述夹具包括夹具座和安装在所述夹具座上的夹爪，所述夹具座与所述滑轨滑动连接，所述夹爪用于夹持所述电池。

3.根据权利要求1所述的电池检测系统，其特征在于，所述检测组件上设置有重力传感器。

4.根据权利要求1所述的电池检测系统，其特征在于，还包括检测夹，所述检测夹设置在靠近所述检测组件的一侧，所述检测夹用于夹取所述电池的极耳，并检测所述电池的电压和内阻。