CN114289448B - 一种漆渣处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种漆渣处理方法，所述方法包括将漆渣进行分类，并剔除异物，得到漆渣原渣，所述漆渣原渣包括基色漆漆渣原渣和清漆漆渣原渣；将所述基色漆漆渣原渣和所述清漆漆渣原渣配伍后，进行搅拌，并干燥处理，得到漆渣粉末；其中，所述水性基色漆漆渣原渣和所述清漆漆渣原渣的配伍含量为所述清漆漆渣原渣的含量不超过所述水性基色漆漆渣原渣的含量。本发明提供的方法能够解决现有技术中，传统的漆渣处理方法得到的漆渣含水率较高，漆渣减量化效果欠佳的问题。
Description
技术领域
本发明属于废料处理方法领域，具体涉及一种漆渣处理方法。
背景技术
随着环保要求的提升，目前国内各汽车主机厂所用的中面漆大多采用的是水性3C1B工艺，即水性中涂、水性基色漆、溶剂型清漆三层涂膜一次烘干，即环保又节能。
一般水性3C1B工艺需要在喷漆室完成，汽车涂装行业传统的喷漆室是文丘里式或水旋式的湿式喷漆室，漆渣含水量大，并且属于危险废弃物，处理价格高，因此近年来，漆渣减量化工艺及设备的开发越来越广泛。
现有的漆渣减量化工艺有常压热风漆渣干燥工艺和螺杆压滤干燥工艺，采用现有干燥工艺后，漆渣只能成块状或条状，最终含水率为20-30％，减重效果欠佳，很大一部分原因在于油漆漆渣不同于其它废渣，油漆漆渣的粘度高，不易搅拌，并且受热后漆渣表面容易胶结固化，锁住内部的水分散发，所以难以达到理想的漆渣减量化处理的效果。
发明内容
基于此，本发明实施例当中提供了一种漆渣处理方法，通过该方法处理的漆渣具有含水率低的优点，达到了漆渣减量化的目的。
本发明实施例的第一方面提供了一种漆渣处理方法，包括以下步骤：
将漆渣进行分类，并剔除异物，得到漆渣原渣，所述漆渣原渣至少包括基色漆漆渣原渣和清漆漆渣原渣；
将所述基色漆漆渣原渣和所述清漆漆渣原渣配伍后，进行搅拌，并干燥处理，得到漆渣粉末；
其中，所述水性基色漆漆渣原渣和所述清漆漆渣原渣的配伍含量为所述清漆漆渣原渣的含量不超过所述水性基色漆漆渣原渣的含量。
优选地，所述将所述漆渣原渣进行搅拌，并干燥处理，得到漆渣粉末的步骤包括：
将所述漆渣原渣投入干燥桶内，通过搅拌器进行搅拌，并进行真空干燥处理，其中，在干燥桶的内壁及搅拌器上敷设有聚四氟乙烯材料，在干燥桶的外壁上套设有导热油加热装置，干燥桶的真空度控制在650mmHg，压缩空气压力为0.5Mpa，导热油温度为175℃-195℃。
优选地，所述将所述漆渣原渣进行搅拌，并干燥处理，得到漆渣粉末的步骤还包括：
所述漆渣原渣进行搅拌，并干燥处理的过程需要4h，其中，分为三个阶段进行，第一阶段在保持所述真空度和所述压缩空气压力不变的情况下，将导热油温度设置为175℃，进行搅拌，并干燥处理90min；第二阶段在保持所述真空度和所述压缩空气压力不变的情况下，将导热油温度设置为190℃，进行搅拌，并干燥处理90min；第三阶段在保持所述真空度和所述压缩空气压力不变的情况下，将导热油温度设置为195℃，进行搅拌，并干燥处理60min。
优选地，所述将所述漆渣原渣进行搅拌，并干燥处理，得到漆渣粉末的步骤之后还包括：
将所述漆渣原渣进行搅拌，并干燥处理，还会产生漆渣湿空气，所述漆渣湿空气通过真空发送器抽送至冷凝器中，所述冷凝器用于将所述漆渣湿空气进行过滤，滤出废气和废水，并分别排出。
优选地，所述漆渣原渣还包括中涂漆漆渣原渣。
优选地，所述中涂漆漆渣原渣不可单独与所述清漆漆渣原渣配伍并搅拌。
优选地，所述漆渣主要是由汽车涂装行业的漆所产生的。
优选地，当导热油温度到达210℃时，会启动高温保护，即设备自动停机。与现有技术相比，实施本发明具有如下有益效果：
通过将漆渣进行分类，并剔除异物，可以有效区分漆渣，方便后续漆渣配伍，同时防止异物干涉工艺；通过将基色漆漆渣原渣和清漆漆渣原渣配伍，其中，配伍后的基色漆漆渣原渣含量应不少于清漆漆渣原渣含量，再进行搅拌，并干燥处理，可以得到含水率在5％以内的漆渣粉末，达到了漆渣减量化的目的。
附图说明
图1为漆渣处理系统的结构示意图。
以下具体实施方式将结合上述附图进一步说明。
具体实施方式
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
此外，本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
在具体实施方式及权利要求书中，由术语“中的一者”连接的项目的列表可意味着所列项目中的任一者。例如，如果列出项目A及B，那么短语“A及B中的一者”意味着仅A或仅B。在另一实例中，如果列出项目A、B及C，那么短语“A、B及C中的一者”意味着仅A；仅B；或仅C。项目A可包含单个元件或多个元件。项目B可包含单个元件或多个元件。项目C可包含单个元件或多个元件。在具体实施方式及权利要求书中，由术语“中的至少一者”、“中的至少一种”或其他相似术语所连接的项目的列表可意味着所列项目的任何组合。例如，如果列出项目A及B，那么短语“A及B中的至少一者”或“A或B中的至少一者”意味着仅A；仅B；或A及B。在另一实例中，如果列出项目A、B及C，那么短语“A、B及C中的至少一者”或“A、B或C中的至少一者”意味着仅A；或仅B；仅C；A及B(排除C)；A及C(排除B)；B及C(排除A)；或A、B及C的全部。项目A可包含单个元件或多个元件。项目B可包含单个元件或多个元件。项目C可包含单个元件或多个元件。
本发明一方面针对目前的漆渣减量化工艺不能有效降低漆渣最终含水率的问题，提出了一种漆渣处理方法，其中，该处理方法包括如下步骤：
将漆渣进行分类，并剔除异物，得到漆渣原渣，所述漆渣原渣至少包括基色漆漆渣原渣和清漆漆渣原渣；
将所述基色漆漆渣原渣和所述清漆漆渣原渣配伍后，进行搅拌，并干燥处理，得到漆渣粉末；
其中，所述水性基色漆漆渣原渣和所述清漆漆渣原渣的配伍为所述清漆漆渣原渣的含量不超过所述水性基色漆漆渣原渣的含量。
本发明的漆渣粉末的制备过程为：将所述漆渣原渣投入干燥桶内，通过锚带式搅拌器进行搅拌，使用锚带式的搅拌器可以适应漆渣的高粘度塑性流体的搅拌，并进行真空干燥处理，其中，在干燥桶的内壁及搅拌器上敷设有聚四氟乙烯材料，由于有聚四氟乙烯的外敷，使得物料易分散，受热均匀，不会因局部温度过高造成胶结，同时，干燥桶的真空度控制在650mmHG，使得水的蒸发温度为56-58℃，降低了水的沸点，起到了节能的作用，另外，漆渣表面不会因温度过高而胶结固化影响内部水分蒸发，压缩空气压力为0.4Mpa，导热油温度为175℃-195℃，需要说明的是，整个漆渣粉末的制备过程需要4h，分为三个阶段，第一阶段在保持所述真空度和所述压缩空气压力不变的情况下，将导热油温度设置为175℃，进行搅拌，并干燥处理90min；第二阶段在保持所述真空度和所述压缩空气压力不变的情况下，将导热油温度设置为190℃，进行搅拌，并干燥处理90min；第三阶段在保持所述真空度和所述压缩空气压力不变的情况下，将导热油温度设置为195℃，进行搅拌，并干燥处理60min，即可得到含水率在5％以内的漆渣粉末。
在本发明一些实施例当中，所述漆渣原渣还包括中涂漆漆渣原渣。
在本发明一些实施例当中，所述中涂漆漆渣原渣不可单独与所述清漆漆渣原渣配伍并搅拌。
在本发明一些实施例当中，中涂漆漆渣原渣和基色漆漆渣原渣可单独分别进行搅拌，并干燥处理，得到漆渣粉末。
在本发明一些实施例当中，中涂漆漆渣原渣和基色漆漆渣原渣可配伍后进行搅拌，并干燥处理，得到漆渣粉末，其中，中涂漆漆渣原渣和基色漆漆渣原渣以任意比例配伍。
在本发明一些实施例当中，将所述漆渣原渣进行搅拌，并干燥处理，还会产生漆渣湿空气，所述漆渣湿空气通过真空发送器抽送至冷凝器中，所述冷凝器用于将所述漆渣湿空气进行过滤，滤出废气和废水，并分别排出。
在本发明一些实施例当中，漆渣主要是由汽车涂装行业的漆所产生的。
在本发明一些实施例当中，当导热油温度到达210℃时，会启动高温保护，即设备自动停机。
为了便于理解本发明，下面将给出了本发明的若干实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容更加透彻全面。
实施例1
本实施例当中的漆渣处理方法包括如下步骤：
将漆渣进行分类，并剔除异物，得到250kg基色漆漆渣原渣，再将250kg基色漆漆渣原渣投入干燥桶内，通过锚带式搅拌器进行搅拌，并进行真空干燥处理，其中，干燥桶的真空度控制在650mmHg，压缩空气压力为0.5Mpa，排料压力为0.35Mpa，导热油高温保护温度设置为210℃，关机保护温度为45℃，第一阶段将导热油温度设置为175℃，进行搅拌，并干燥处理90min，第二阶段将导热油温度设置为190℃，进行搅拌，并干燥处理90min，第三阶段将导热油温度设置为195℃，进行搅拌，并干燥处理60min，经过总计4h的三段式连续加热方式干燥后，排出冷凝水170kg，烘干漆渣成粉末状含水率3％(检测标准：CJ/T221-2005)。
实施例2
本实施例当中的漆渣处理方法包括如下步骤：
将漆渣进行分类，并剔除异物，得到120kg中涂漆漆渣原渣，再将120kg中涂漆漆渣原渣投入干燥桶内，通过锚带式搅拌器进行搅拌，并进行真空干燥处理，其中，干燥桶的真空度控制在650mmHg，压缩空气压力为0.5Mpa，排料压力为0.35Mpa，导热油高温保护温度设置为210℃，关机保护温度为45℃，第一阶段将导热油温度设置为175℃，进行搅拌，并干燥处理90min，第二阶段将导热油温度设置为190℃，进行搅拌，并干燥处理90min，第三阶段将导热油温度设置为195℃，进行搅拌，并干燥处理60min，经过总计4h的三段式连续加热方式干燥后，排出冷凝水65kg，烘干漆渣成粉末状含水率4.8％(检测标准：CJ/T221-2005)。
实施例3
本实施例当中的漆渣处理方法包括如下步骤：
将漆渣进行分类，并剔除异物，得到160kg基色漆漆渣原渣和20kg中涂漆漆渣原渣，再将160kg基色漆漆渣原渣和20kg中涂漆漆渣原渣混合后投入干燥桶内，通过锚带式搅拌器进行搅拌，并进行真空干燥处理，其中，干燥桶的真空度控制在650mmHg，压缩空气压力为0.5Mpa，排料压力为0.35Mpa，导热油高温保护温度设置为210℃，关机保护温度为45℃，第一阶段将导热油温度设置为175℃，进行搅拌，并干燥处理90min，第二阶段将导热油温度设置为190℃，进行搅拌，并干燥处理90min，第三阶段将导热油温度设置为195℃，进行搅拌，并干燥处理60min，经过总计4h的三段式连续加热方式干燥后，排出冷凝水75kg，烘干漆渣成粉末状含水率3.8％(检测标准：CJ/T221-2005)。
实施例4
本实施例当中的漆渣处理方法包括如下步骤：
将漆渣进行分类，并剔除异物，得到200kg清漆漆渣原渣，再将200kg清漆漆渣原渣投入干燥桶内，通过锚带式搅拌器进行搅拌，并进行真空干燥处理，其中，干燥桶的真空度控制在650mmHg，压缩空气压力为0.5Mpa，排料压力为0.35Mpa，导热油高温保护温度设置为210℃，关机保护温度为45℃，第一阶段将导热油温度设置为175℃，进行搅拌，并干燥处理90min，第二阶段将导热油温度设置为190℃，进行搅拌，并干燥处理90min，第三阶段将导热油温度设置为195℃，进行搅拌，并干燥处理50min，经过总计3小时50分的三段式连续加热方式干燥后，排出冷凝水85kg，其中，由于清漆漆渣原渣有机树脂含量较高，单独处理时容易胶结成团，不能成粉末状，落料困难，需人工用撬棍捣碎，无法检测干渣含水率，因通过视镜目测胶结成块，提前结束了第三段加热。
实施例5
本实施例当中的漆渣处理方法包括如下步骤：
将漆渣进行分类，并剔除异物，得到100kg清漆漆渣原渣和100kg中涂漆漆渣原渣，再将100kg清漆漆渣原渣和100kg中涂漆漆渣原渣混合后投入干燥桶内，通过锚带式搅拌器进行搅拌，并进行真空干燥处理，其中，干燥桶的真空度控制在650mmHg，压缩空气压力为0.5Mpa，排料压力为0.35Mpa，导热油高温保护温度设置为210℃，关机保护温度为45℃，第一阶段将导热油温度设置为175℃，进行搅拌，并干燥处理90min，第二阶段将导热油温度设置为190℃，进行搅拌，并干燥处理90min，第三阶段将导热油温度设置为195℃，进行搅拌，并干燥处理50min，经过总计3小时50分的三段式连续加热方式干燥后，排出冷凝水80kg，其中，由于清漆漆渣原渣有机树脂含量较高，烘干漆渣成块状，无法检测干渣含水率，因通过视镜目测清漆漆渣原渣和中涂漆漆渣原渣发生反应，胶结成块，提前结束了第三段加热。
实施例6
本实施例当中的漆渣处理方法包括如下步骤：
将漆渣进行分类，并剔除异物，得到60kg清漆漆渣原渣和80kg基色漆漆渣原渣，再将60kg清漆漆渣原渣和80kg基色漆漆渣原渣混合后投入干燥桶内，通过锚带式搅拌器进行搅拌，并进行真空干燥处理，其中，干燥桶的真空度控制在650mmHg，压缩空气压力为0.5Mpa，排料压力为0.35Mpa，导热油高温保护温度设置为210℃，关机保护温度为45℃，第一阶段将导热油温度设置为175℃，进行搅拌，并干燥处理90min，第二阶段将导热油温度设置为190℃，进行搅拌，并干燥处理90min，第三阶段将导热油温度设置为195℃，进行搅拌，并干燥处理40min，经过总计3小时40分的三段式连续加热方式干燥后，排出冷凝水85kg，烘干漆渣成粉末状含水率3.2％(检测标准：CJ/T221-2005)，因进料较少，第三段加热时间设置缩短。
请参阅下表1，所示为，如表1所示为本发明上述实施例1-6对应的参数：
表1
其中，从表中可以看出，将清漆漆渣原渣单独进行搅拌，并进行真空干燥处理或者与中涂漆漆渣原渣混合后进行搅拌，并进行真空干燥处理都无法将漆渣烘干成粉末状，通过视镜目测的方式可以发现在搅拌过程中出现胶结成块的现象，便结束了第三段加热，可以理解的，胶结固化会锁住内部的水分散发，从而导致漆渣的含水率较高。
另外，从表中还可以看出当清漆漆渣原渣和基色漆漆渣原渣混合后进行搅拌，并进行真空干燥处理，可以得到含水率较低的漆渣粉末，为3.2％，其中，清漆漆渣原渣的含量不超过基色漆漆渣原渣的含量，同时，基色漆漆渣原渣与中涂漆漆渣原渣无论是单独处理还是混合处理，通过该方法得到的漆渣粉末的含水率都低于5％，达到了漆渣减量化的目的。
实施例7
请参阅图1，图1为漆渣处理系统的结构示意图，该结构包括干燥桶、搅拌器、加热装置、真空系统、冷凝系统、进料系统、出料系统、排水系统以及排气系统，其中，进料系统采用翻斗式输送机将分类后的漆渣原渣连续定量的输送至干燥桶内进行干燥处理，干燥桶内设置有锚带式搅拌器，用于对漆渣原渣进行搅拌，该搅拌器特别适合于漆渣的高粘度塑性流体的搅拌，需要说明的是，在干燥桶的内壁及搅拌器上敷设有聚四氟乙烯材料，加热装置套设在所述干燥桶上，该加热装置采用夹套式导热油加热系统，通过导热油油温提供热量，同时，由于真空系统会对干燥桶进行抽真空，使得干燥桶内气压变为负气压，从而降低了水的沸点，即当温度达到56-58℃时，水便会沸腾并开始蒸发，起到了节能的作用。
其中，蒸发过程中会产生漆渣湿空气，该空气通过真空发送器抽送至冷凝器中，将该空气进行过滤，可以理解的，废气和废水被滤出，并分别通过排气系统和排水系统排出，干燥后的漆渣粉末通过出料系统排出。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (8)
1.一种漆渣处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
将漆渣进行分类，并剔除异物，得到漆渣原渣，所述漆渣原渣至少包括基色漆漆渣原渣和清漆漆渣原渣；
将所述基色漆漆渣原渣和所述清漆漆渣原渣配伍后，进行搅拌，并干燥处理，得到漆渣粉末；
其中，所述基色漆漆渣原渣和所述清漆漆渣原渣的配伍含量为所述清漆漆渣原渣的含量不超过所述基色漆漆渣原渣的含量。
2.根据权利要求1所述的漆渣处理方法，其特征在于，所述将所述漆渣原渣进行搅拌，并干燥处理，得到漆渣粉末的步骤包括：
将所述漆渣原渣投入干燥桶内，通过搅拌器进行搅拌，并进行真空干燥处理，其中，在干燥桶的内壁及搅拌器上敷设有聚四氟乙烯材料，在干燥桶的外壁上套设有导热油加热装置，干燥桶的真空度控制在650mmHg，压缩空气压力为0.5Mpa，导热油温度为175℃-195℃。
3.根据权利要求2所述的漆渣处理方法，其特征在于，所述将所述漆渣原渣进行搅拌，并干燥处理，得到漆渣粉末的步骤还包括：
所述漆渣原渣进行搅拌，并干燥处理的过程需要4h，其中，分为三个阶段进行，第一阶段在保持所述真空度和所述压缩空气压力不变的情况下，将导热油温度设置为175℃，进行搅拌，并干燥处理90min；第二阶段在保持所述真空度和所述压缩空气压力不变的情况下，将导热油温度设置为190℃，进行搅拌，并干燥处理90min；第三阶段在保持所述真空度和所述压缩空气压力不变的情况下，将导热油温度设置为195℃，进行搅拌，并干燥处理60min。
4.根据权利要求1所述的漆渣处理方法，其特征在于，所述将所述漆渣原渣进行搅拌，并干燥处理，得到漆渣粉末的步骤之后还包括：
将所述漆渣原渣进行搅拌，并干燥处理，还会产生漆渣湿空气，所述漆渣湿空气通过真空发送器抽送至冷凝器中，所述冷凝器用于将所述漆渣湿空气进行过滤，滤出废气和废水，并分别排出。
5.根据权利要求1所述的漆渣处理方法，其特征在于，所述漆渣原渣还包括中涂漆漆渣原渣。
6.根据权利要求5所述的漆渣处理方法，其特征在于，所述中涂漆漆渣原渣不可单独与所述清漆漆渣原渣配伍并搅拌。
7.根据权利要求1所述的漆渣处理方法，其特征在于，所述漆渣主要是由汽车涂装行业的漆所产生的。
8.根据权利要求2所述的漆渣处理方法，其特征在于，当导热油温度到达210℃时，会启动高温保护，即设备自动停机。
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|---|
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