CN114260716B - 一种管件加工一体机 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及汽车管件加工技术领域，尤其是涉及一种管件加工一体机，包括基座，所述基座的上方沿着竖直方向依次向下设置有用于输送金属管的送料组件、设置在基座上方用于去除金属管两端毛刺的倒角组件、设置在倒角组件下方用于在金属管两端外壁上开设凹槽的滚槽组件以及设置在滚槽组件下方用于在金属管端部进行墩头加工的墩头组件，所述基座的上表面固定有两个安装板，所述送料组件、倒角组件以及滚槽组件依次设置在安装板上，所述墩头组件设置在基座上，所述基座一侧设置有用于驱使送料组件、倒角组件、滚槽组件以及墩头组件运作的控制柜，通过上述方案，金属管加工，快捷方便高效，较大的节省了厂家的生产成本。
Description
技术领域
本申请涉及汽车管件加工技术领域，尤其是涉及一种管件加工一体机。
背景技术
汽车用管件生产厂商在加工生产中，通常需要将管件进行裁切，并将裁切好的管件依次经过倒角去毛刺加工、管件两端的滚槽加工以及管件的墩头加工，这三个步骤的操作通常是在倒角机、滚槽机以及墩头机上进行加工，且倒角加工的过程中，需要对金属管的两端端部均倒角，同在滚槽时也需要在管件的两端外侧均需要滚槽处理，最终在墩头加工时，需要工作人员依次将连接件放置在金属管的端部，墩头机对管件进行两次墩头，从而将整个连接件安装在金属管端部，整个管件的组装加工才可完成。
上述金属管虽然分别在不同功能的机体上可进行加工操作，但是由于金属管的每部分加工都是分开操作，从而管件需要在不同的工位进行转运、堆放以及加工，而且每个工位至少需要一人进行加工操作，现有的整个金属管的加工过程耗费了较多的时间成本、人力成本以及厂区空间占用成本，从而给厂家造成较大的生产成本浪费。
发明内容
为了减少人力成本、减少金属管件在加工过程中的转运次数，本申请提供一种管件加工一体机。
本申请提供的一种管件加工一体机，采用如下的技术方案：
一种管件加工一体机，包括基座，所述基座的上方沿着竖直方向依次向下设置有用于输送金属管的送料组件、设置在基座上方用于去除金属管两端毛刺的倒角组件、设置在倒角组件下方用于在金属管两端外壁上开设凹槽的滚槽组件以及设置在滚槽组件下方用于在金属管端部进行墩头加工的墩头组件，所述基座的上表面固定有两个安装板，所述送料组件、倒角组件以及滚槽组件依次设置在安装板上，所述墩头组件设置在基座上，所述基座一侧设置有用于驱使送料组件、倒角组件、滚槽组件以及墩头组件运作的控制柜。
通过采用上述技术方案，若干个码放的金属管通过送料组件被一一单个预先输送至倒角组件处进行两端倒角处理，然后将倒角完成后的金属管输送至滚槽你组件进行滚槽处理，滚槽处理完成之后，使得金属管继续向下移动并输送至墩头组件部位处，从而将整个金属管进行最终的墩头处理，整个过程，裁切成型的金属管只需堆积在一体机一侧，无须在多个地方进行堆放，节省了厂家的空间占用成本，其次整个一体机只需一个工人进行操作，无须多个工位进行处理，节省了人力成本，其次从加工方式上，金属管呈流水线式依次被倒角组件、滚槽组件以及墩头组件进行加工，快捷方便高效，较大的节省了厂家的生产成本。
可选的，所述送料组件包括固定在两个安装板之间的料仓、设置在料仓上的拨料件、设置在两个安装板之间用于抓取金属管，并将金属管竖直向下输送的接料件，所述料仓朝向接料件一侧呈向下倾斜设置，所述料仓的下端呈开口设置，所述料仓的倾斜角度为两度，所述拨料件包括转动连接在料仓下端开口处的安装杆、若干个固定在安装板上的拨料板、固定在安装板外侧的第一电机，所述第一电机的转轴与安装杆同轴固定连接，所述拨料板包括导料杆、一体成型在导料杆端部的弧形挡板，所述导料杆靠近弧形挡板一端同轴固定在安装杆上，所述弧形挡板与导料杆之间成型有与金属管直径相同的弧形嵌槽。
通过采用上述技术方案，工作人员预先将若干个金属管整齐的码放在料槽内，使得金属管的轴向与竖直方向呈垂直设置，当需要将单个金属管进行输送时，此时通过PLC设备驱使第一电机的转轴转动，使得弧形挡板与导料板转动，由于弧形嵌槽的内径只能容纳单个金属管，从而位于导料杆与弧形挡板之间的金属管沿着弧形挡板的外边缘滚落至料仓，驱使整个拨料板反向转动，从而位于弧形嵌槽内的金属管沿着导料杆的场长度方向倾斜向下滚动，从而实现单个金属管的送料。
可选的，所述接料件包括竖直滑移在两个安装板之间的接料板、设置在安装板上端驱使接料板竖直向下滑移的第一驱动件，所述接料板朝向料仓一侧开设有接料槽，所述接料槽连通接料板的两端，所述接料槽的内壁上设置有用于吸附金属管的磁性垫，所述接料板上还设置有用于将金属管挤出接料槽外的顶料件。
通过采用上述技术方案，金属管沿着导料杆的长度方向倾斜朝向靠近接料板的方向滚动，使得金属管滚动至接料槽内，位于接料槽内的磁性垫将金属管吸附，使得金属管与接料板竖直向下移动的过程中难以掉落至接料板外。
可选的，所述第一驱动件包括固定在安装板上端的第二电机、同轴固定在第二电机转轴上的丝杠、固定在接料板侧壁上的连接板，所述连接板螺纹连接在丝杠上。
通过采用上述技术方案，驱使第二电机的转轴转动，使得连接板与接料板沿着丝杠的轴向竖直向下滑移，从而实现接料板的移动。
可选的，所述顶料件包括滑移在接料板上的第一楔块以及第二楔块、固定在第一楔块下端的第一弹簧、固定在第一楔块侧壁上的牵引绳、固定在第二楔块伸入安装槽内一端的第二弹簧，所述接料板的上端开设有安装槽，所述第一弹簧远离第一楔块的一端固定在安装槽的内壁上，所述牵引绳远离第一楔块的一端固定在安装板的侧壁上，所述安装槽内壁上开设有与接料槽相连通的导向槽，所述第二楔块滑移在导向槽内，所述第二弹簧远离第二楔块的一端固定在安装槽的内壁上，初始状态下，所述第一楔块与第二楔块的楔形面贴合设置，所述第二楔块远离第一楔块的一端收缩至导向槽内。
通过采用上述技术方案，当接料板竖直向下移动至滚槽组件的下方时，为了便于人为手动拿取金属管进行墩头操作，从而接料板竖直向下移动时，牵引绳拉动第一楔块竖直向上，使得第一弹簧被拉伸。在贴合楔形面的作用下，使得第二楔形块朝向接料槽的方向伸出，两个第二弹簧被拉伸，从而第二楔形块远离第二弹簧的一端伸入接料槽内，并将位于接料槽内的金属管挤出接料板外，从而金属管掉落在基座的上表面上，便于工作人员拿取金属管进行墩头操作。
可选的，所述倒角组件包括固定在安装板内侧壁上的第一无杆气缸、固定在第一无杆气缸滑块上的第三电机、同轴固定在第三电机转轴上的倒角模具，所述安装板的内壁上固定有第一气缸，所述第一气缸的活塞杆端部固定有用于抵接金属管的橡胶块。
通过采用上述技术方案，接料板将金属管输送至两个第三电机之间时，接料板停止竖直向下移动，PLC设备驱使第一无杆气缸的两个滑块同步相向滑移，使得金属管位于两个倒角模具的锥形槽内。同时第一气缸的活塞杆伸出，使得金属管被两个橡胶块夹紧两端难以转动。此时驱使第三电机的转轴转动，从而倒角模具锥形槽内的锥形面对金属管的两端进行打磨去除毛刺。
可选的，所述滚槽组件包括固定在安装板内侧壁上的第二无杆气缸、固定在第二无杆气缸滑块上的第四电机、同轴固定在第四电机转轴上用于抵接金属管端部的抵接套、固定在安装板内侧壁上的液压缸、转动连接在液压缸端部的辊杆，所述辊杆对称设置有两个，所述第二无杆气缸位于两个辊杆之间。
通过采用上述技术方案，当接料板将金属管竖直运输至两个抵接套之间时，两个第二无杆气缸的滑块相向滑移，使得两个抵接套将金属管的两端抵紧。此时驱使第四电机的转轴转动，同时位于金属管两侧的四个液压缸的活塞杆同时伸出，使得位于金属管两侧的辊杆贴合并挤压金属管的外侧，由于辊杆的外壁一体成型有凸环，从而实现在金属管的两端外侧挤压形成环形槽，实现滚槽处理。
可选的，所述墩头组件包括固定在基座上表面的上模、固定在安装板内侧壁的第二气缸、固定在第二气缸下端的下模、设置在基座上表面的第三无杆气缸、固定在第三无杆气缸滑块上的墩头机机头，当所述接料板将金属管移动至墩头组件处时，所述第二楔块将金属管顶出接料槽外。
通过采用上述技术方案，当金属管掉落在基座上时，工作人员手动将金属管放置在上模与下模之间，驱使第二气缸的活塞杆竖直向下伸出，墩头机机头包括液压驱动的模头，使得模头的孔进行收缩挤压，墩头机机头上的两个模头分别对金属管的端部进行墩头操作，从而将外接的连接套固定在金属管上。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.整个一体机只需一个工人进行操作，无须多个工位进行处理，节省了人力成本，其次从加工方式上，快捷方便高效，较大的节省了厂家的生产成本。
附图说明
图1是本实施例的整体结构示意图。
图2是本实施例中两个安装板之间的内部结构示意图。
图3是本实施例中送料组件的整体结构示意图。
图4是本实施例中送料组件的整体结构示意图，主要用于展示第一驱动件。
图5是本实施例中顶料件的整体结构示意图。
图6是本实施例中倒角组件的整体结构示意图。
图7是本实施例中滚槽组件的整体结构示意图。
图8是图2中A处的局部放大图。
附图标记：1、基座；2、送料组件；3、倒角组件；4、滚槽组件；5、墩头组件；6、安装板；7、控制柜；8、料仓；9、拨料件；10、接料件；11、安装杆；12、拨料板；13、第一电机；14、导料杆；15、弧形挡板；16、弧形嵌槽；17、接料板；18、第一驱动件；19、接料槽；20、磁性垫；21、顶料件；22、第二电机；23、丝杠；24、连接板；25、第一楔块；26、第二楔块；27、第一弹簧；28、牵引绳；29、第二弹簧；30、安装槽；31、导向槽；32、第一无杆气缸；33、第三电机；34、倒角模具；35、第一气缸；36、橡胶块；37、第二无杆气缸；38、第四电机；39、抵接套；40、液压缸；41、辊杆；42、上模；43、第二气缸；44、下模；45、第三无杆气缸；46、机头。
具体实施方式
以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种管件加工一体机。
参照图1和图2，一种管件加工一体机，包括基座1，基座1的上表面上固定有两个呈竖直设置的安装板6，两个安装板6之间沿着竖直方向，从上至下依次设置有送料组件2、倒角组件3、滚槽组件4和墩头组件5，安装板6下端的宽度小于上端的宽度，从而位于安装板6最下端的墩头组件5裸露在基座1上侧。基座1的一侧还设置有用于驱使送料组件2、倒角组件3以及滚槽组件4和墩头组件5运转的控制柜7，控制柜7为PLC设备以及电源开关柜。
参照图2和图3，位于安装板6上端的送料组件2主要用于单个输送金属管，送料组件2包括料仓8和拨料件9，料仓8为抽屉状，料仓8安装有拨料件9的一端高度小于另一端高低，整个料仓8呈倾斜设置，且倾斜角度为2度。料仓8的下端呈开口设置。拨料件9设置在料仓8开口的一端，拨料件9包括安装杆11、拨料板12以及第一电机13，安装杆11为圆杆，安装杆11转动连接在料仓8呈开口的一端。第一电机13为伺服电机，第一电机13固定在料仓8的外侧，第一电机13的转轴与安装杆11同轴固定连接。
参照图3，拨料板12设置有若干个，且均与安装杆11固定连接，拨料板12包括导料杆14和弧形挡板15，导料杆14同轴固定在安装杆11上，弧形挡板15一体成型在导料杆14远离安装杆11的一端，弧形挡板15的外侧边缘呈圆弧形，弧形挡板15与导料杆14之间成型有弧形嵌槽16，弧形嵌槽16的内腔直径与金属管的直径相等。
参照图2和图4，送料组件2还包括接料件10，接料件10包括接料板17和第一驱动件18，接料板17为矩形板且竖直滑移在两个安装板6之间。接料板17朝向拨料板12的一侧开设有接料槽19，接料槽19连通接料板17的两端，接料槽19的内壁上还设置有磁性垫20。当拨料板12转动时，将金属管从导料杆14滚动到接料槽19内，在磁性垫20的作用下，使得金属管吸合在接料槽19的内腔内。
参照图4，第一驱动件18包括第二电机22、丝杠23和连接板24，第二电机22固定在安装板6的外侧壁上，丝杠23转动连接在安装板6的外侧，丝杠23与第二电机22的转轴同轴固定连接，连接板24一端固定在接料板17的侧壁上，另一端螺纹连接在丝杠23上。
参照图5，接料板17上还设置有用于将金属管挤出接料槽19外的顶料件21，顶料件21包括第一楔块25、第一弹簧27、牵引绳28，在接料板17的上端开设有安装槽30，第一楔块25竖直滑移在安装槽30内，第一弹簧27一端固定在第一楔块25的底部，第一弹簧27的另一端固定在安装槽30的内壁上。牵引绳28一端固定在第一楔块25的侧壁上，牵引绳28的另一端固定第一楔块25的侧壁上。
参照图5，顶料件21还包括第二楔块26和第二弹簧29，安装槽30的内壁上开设有导向槽31，导向槽31远离安装槽30的一端连通接料槽19的内腔，第二楔块26水平滑移在导向槽31的内腔内，第二弹簧29设置有两个，且分别设置在第二楔块26的两侧。第二弹簧29一端固定在第二楔块26的侧壁上，另一端固定在安装槽30的内壁上。第一楔块25位于两个第二弹簧29之间，且初始状态下第一楔块25的楔形面与第二楔块26的楔形面相贴合，此时第一弹簧27与第二弹簧29均处于原始状态，第二楔块26远离第一楔块25的一端收缩在导向槽31的内腔内。
参照图5和图6，设置在接料板17下方用于去除金属管两端毛刺的倒角组件3包括第一无杆气缸32、第三电机33以及倒角模具34，第一无杆气缸32设置有两个，且分别固定在两个安装板6的相对面上。第三电机33为伺服电机，第三电机33的个数与第一无杆气缸32的个数相等，第三电机33固定在第一无杆气缸32的滑块上。倒角模具34为金属圆块，且同轴固定在第三电机33的转轴上。两个倒角模具34相对的一端侧壁上均同轴开设有锥形的槽，从而当金属管的两端竖直向下移动至两个倒角模具34之间，此时PLC设备控制无杆气缸的滑块滑移，使得金属管的端部插设在锥形槽内。
参照图6，为了便于第三电机33转轴转动，驱使倒角模具34同步转动进行倒角，在安装板6的内壁上还固定有第一气缸35，第一气缸35的个数为四个，每两个第一气缸35设置在单个安装板6的内侧，且安装板6一侧上的两个第一气缸35呈对称设置。在第一气缸35的活塞杆端部同轴固定有橡胶块36，橡胶块36的相对侧壁上开设有用于夹持金属管的弧形槽。从而使得两个橡胶块36将金属管的端部夹紧，此时驱使第三电机33的转轴转动，实现对金属管的两端进行倒角处理。
参照图6和图7，滚槽组件4设置在第一无杆气缸32的下方，滚槽组件4包括第二无杆气缸37、第四电机38、抵接套39、液压缸40以及辊杆41，第二无杆气缸37的个数设置有两个，每一个安装板6的内侧均设置有一个第二无杆气缸37。第四电机38的个数与第二无杆气缸37的个数相等。第四电机38固定在第二无杆气缸37的滑块上。抵接套39同轴固定在第四电机38的转轴上。当金属管被输送至两个抵接套39之间时，驱使第二无杆气缸37的滑块移动，使得金属管被夹持在两个抵接套39之间。同时驱使第四电机38的转轴转动，第四电机38为伺服电机与PLC设备电连接。从而实现驱使金属管转动。
参照图7，液压缸40的个数设置有两个，且两个液压缸40呈对称设置，液压缸40固定在安装板6的内壁上，液压缸40的活塞杆沿着垂直与金属管的方向伸缩。辊杆41转动连接在液压缸40的端部。辊杆41的轴向与金属管的轴向呈平行设置，辊杆41为金属圆杆，且金属圆杆的两端外侧同轴设置有若干个环形凸起。驱使液压缸40的活塞杆朝向靠近金属管的方向伸出，使得金属管与两个辊杆41的外侧接触。驱使第四电机38的转轴转动，使得环形凸起在金属管的外侧滚压形成环槽。
参照图2、图5和图8，墩头组件5设置在基座1与安装板6之间，墩头组件5位于液压缸40的下方，墩头组件5包括上模42、第二气缸43、下模44、第三无杆气缸45以及墩头机机头46，当接料板17竖直下移至液压缸40的下方时，此时牵引绳28拉动第一楔块25竖直上移，在楔形面的作用下，使得第二楔块26朝向远离第二弹簧29的一端伸出，直至位于接料槽19内的金属管顶出接料板17外并掉落。此时工组人员将成型的金属管手动放置在上模42的槽内。
参照图2和图8，第二气缸43固定在安装板6的内壁上，第二气缸43的活塞杆竖直向下设置，且与上模42固定连接，PLC设备驱使第二气缸43的活塞杆向下伸出，使得上模42压合在下模44上，从而将整个金属管压紧。且使得金属管的端部朝向墩头机的机头46方向。
参照图2和图8，第三无杆气缸45固定在基座1的上表面上，墩头机机头46可以是微型墩头机，墩头机机头46固定在第三无杆气缸45的滑块上。墩头机机头46包括固定在第三无杆气缸45滑块上的安装壳、设置在安装壳内的墩头机模头以及驱使墩头机模头动作的液压器件，墩头机机头46朝向下模44一侧设置有两个墩头机模头，将金属管夹持在上模42与下模44之间时，其中一个模头预先套设在金属管端部的外侧形成一圈凸环，此时工作人员手动将所要套设的连接套套设在金属管的端部，然后驱使第三无杆气缸45的滑块移动，使得第二个模头套设在金属管的端部外侧，使得连接套被夹持在两个圆凸环之间，最终取出金属管件。
本申请实施例一种管件加工一体机的实施原理为：预先人工手动将若干个裁切成型的金属管码放在料仓8内，驱使第一电机13的转轴转动，使得单个金属管被输送至接料槽19内，通过第二电机22驱使丝杠23转动，使得接料板17竖直向下滑移，预先接料板17将金属管输送至倒角工位处，此时第一无杆气缸32的滑块滑移，使得金属管的两端插设在锥形槽内，同时第一气缸35活塞杆端部的橡胶块36夹持金属管。驱使第三电机33的转轴转动，从而金属倒角去毛刺处理。
倒角完成后，驱使橡胶块36以及倒角模具34脱离金属管，PLC设备再次驱使接料板17竖直下移，直至金属管位于两个辊杆41之间，从而对金属管的两端进行滚槽处理，滚槽处理完成后，驱使接料板17继续竖直下移，此时牵引绳28拉动第一楔块25竖直上移，在楔形面的作用下，使得第二楔块26朝向远离第二弹簧29的一端伸出，直至位于接料槽19内的金属管顶出接料板17外并掉落。此时工组人员将成型的金属管手动放置在上模42的槽内，对金属管进行墩头操作。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种管件加工一体机，包括基座(1)，其特征在于：所述基座(1)的上方沿着竖直方向依次向下设置有用于输送金属管的送料组件(2)、设置在基座(1)上方用于去除金属管两端毛刺的倒角组件(3)、设置在倒角组件(3)下方用于在金属管两端外壁上开设凹槽的滚槽组件(4)以及设置在滚槽组件(4)下方用于在金属管端部进行墩头加工的墩头组件(5)，所述基座(1)的上表面固定有两个安装板(6)，所述送料组件(2)、倒角组件(3)以及滚槽组件(4)依次设置在安装板(6)上，所述墩头组件(5)设置在基座(1)上，所述基座(1)一侧设置有用于驱使送料组件(2)、倒角组件(3)、滚槽组件(4)以及墩头组件(5)运作的控制柜(7)；所述送料组件(2)包括固定在两个安装板(6)之间的料仓(8)、设置在料仓(8)上的拨料件(9)、设置在两个安装板(6)之间用于抓取金属管，并将金属管竖直向下输送的接料件(10)，所述料仓(8)朝向接料件(10)一侧呈向下倾斜设置，所述料仓(8)的下端呈开口设置，所述料仓(8)的倾斜角度为两度，所述拨料件(9)包括转动连接在料仓(8)下端开口处的安装杆(11)、若干个固定在安装板(6)上的拨料板(12)、固定在安装板(6)外侧的第一电机(13)，所述第一电机(13)的转轴与安装杆(11)同轴固定连接，所述拨料板(12)包括导料杆(14)、一体成型在导料杆(14)端部的弧形挡板(15)，所述导料杆(14)靠近弧形挡板(15)一端同轴固定在安装杆(11)上，所述弧形挡板(15)与导料杆(14)之间成型有与金属管直径相同的弧形嵌槽(16)；所述接料件(10)包括竖直滑移在两个安装板(6)之间的接料板(17)、设置在安装板(6)上端驱使接料板(17)竖直向下滑移的第一驱动件(18)，所述接料板(17)朝向料仓(8)一侧开设有接料槽(19)，所述接料槽(19)连通接料板(17)的两端，所述接料槽(19)的内壁上设置有用于吸附金属管的磁性垫(20)，所述接料板(17)上还设置有用于将金属管挤出接料槽(19)外的顶料件(21)；所述顶料件(21)包括滑移在接料板(17)上的第一楔块(25)以及第二楔块(26)、固定在第一楔块(25)下端的第一弹簧(27)、固定在第一楔块(25)侧壁上的牵引绳(28)、固定在第二楔块(26)伸入安装槽(30)内一端的第二弹簧(29)，所述接料板(17)的上端开设有安装槽(30)，所述第一弹簧(27)远离第一楔块(25)的一端固定在安装槽(30)的内壁上，所述牵引绳(28)远离第一楔块(25)的一端固定在安装板(6)的侧壁上，所述安装槽(30)内壁上开设有与接料槽(19)相连通的导向槽(31)，所述第二楔块(26)滑移在导向槽(31)内，所述第二弹簧(29)远离第二楔块(26)的一端固定在安装槽(30)的内壁上，初始状态下，所述第一楔块(25)与第二楔块(26)的楔形面贴合设置，所述第二楔块(26)远离第一楔块(25)的一端收缩至导向槽(31)内。
2.根据权利要求1所述的一种管件加工一体机，其特征在于：所述第一驱动件(18)包括固定在安装板(6)上端的第二电机(22)、同轴固定在第二电机(22)转轴上的丝杠(23)、固定在接料板(17)侧壁上的连接板(24)，所述连接板(24)螺纹连接在丝杠(23)上。
3.根据权利要求1所述的一种管件加工一体机，其特征在于：所述倒角组件(3)包括固定在安装板(6)内侧壁上的第一无杆气缸(32)、固定在第一无杆气缸(32)滑块上的第三电机(33)、同轴固定在第三电机(33)转轴上的倒角模具(34)，所述安装板(6)的内壁上固定有第一气缸(35)，所述第一气缸(35)的活塞杆端部固定有用于抵接金属管的橡胶块(36)。
4.根据权利要求1所述的一种管件加工一体机，其特征在于：所述滚槽组件(4)包括固定在安装板(6)内侧壁上的第二无杆气缸(37)、固定在第二无杆气缸(37)滑块上的第四电机(38)、同轴固定在第四电机(38)转轴上用于抵接金属管端部的抵接套(39)、固定在安装板(6)内侧壁上的液压缸(40)、转动连接在液压缸(40)端部的辊杆(41)，所述辊杆(41)对称设置有两个，所述第二无杆气缸(37)位于两个辊杆(41)之间。
5.根据权利要求1所述的一种管件加工一体机，其特征在于：所述墩头组件(5)包括固定在基座(1)上表面的上模(42)、固定在安装板(6)内侧壁的第二气缸(43)、固定在第二气缸(43)下端的下模(44)、设置在基座(1)上表面的第三无杆气缸(45)、固定在第三无杆气缸(45)滑块上的墩头机机头(46)，当所述接料板(17)将金属管移动至墩头组件(5)处时，所述第二楔块(26)将金属管顶出接料槽(19)外。
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