CN114229388A - 一种配料皮带意外停运的判断方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种配料皮带意外停运的判断方法及系统，所述方法包括：获取料量设定值并按照既定规则采集皮带秤输出的物料实时称重值；根据所述料量设定值及所述物料实时称重值计算料量偏差；若所述料量偏差满足第一条件则判定配料皮带意外停运，所述第一条件包括所述料量偏差小于预设偏差阈值。本发明通过料量设定值和物料实时称量值计算料量偏差，并在料量偏差小于预设偏差阈值时判定皮带意外停运，可准确判断出皮带机故障，避免出现断料故障。

Description

一种配料皮带意外停运的判断方法及系统

技术领域

本发明涉及皮带机技术领域，尤其涉及一种配料皮带意外停运的判断方法及系统。

背景技术

在制造业生产过程中，常通过皮带机带动皮带运行来输送从料仓下来的物料，皮带下装配有皮带秤，用于检测物料的实时重量并通过实时重量的不断累计得到输送总量。正常状态下，皮带运送物料及料仓下料的速度是均匀的，物料的实时重量在设定值上下具有一定的浮动，配料所需总量确定后，若皮带秤的输送总量达到配料所需总量便可停止运送物料，以停止配料。

皮带输送过程中会出现皮带机滚筒故障等问题造成皮带不转，物料静止在皮带上，此时皮带秤仍然有称重数据，后台无法判断皮带停运，配料仍在进行，但配料所需物料的运送已经中断，出现断料故障，会影响配料的正常进行，严重时将造成生产及质量事故。

发明内容

本申请实施例通过提供一种配料皮带意外停运的判断方法及系统，解决了现有技术难以判断配料皮带意外停运的技术问题，可准确判断出皮带机故障，避免出现断料故障。

一方面，本申请通过本申请的一实施例提供如下技术方案：

一种配料皮带意外停运的判断方法，包括：

获取料量设定值并按照既定规则采集皮带秤输出的物料实时称重值；

根据所述料量设定值及所述物料实时称重值计算料量偏差；

若所述料量偏差满足第一条件则判定配料皮带意外停运，所述第一条件包括所述料量偏差小于预设偏差阈值。

优选的，所述既定规则包括：以第一时长为间隔周期性的采集所述物料实时称重值。

优选的，所述第一时长为2s。

优选的，根据所述料量设定值及所述物料实时称重值计算料量偏差，包括：

计算所述料量设定值与所述物料实时称重值的差值的绝对值；

将所述绝对值与所述料量设定值的比值作为所述料量偏差。

优选的，所述预设偏差阈值为0.3％。

优选的，所述第一条件包括连续多次计算得到的所述料量偏差均小于所述预设偏差阈值。

优选的，所述多次为3次。

另一方面，本申请还提供如下技术方案：

一种配料皮带意外停运的判断系统，包括：

料量获取模块，用于获取料量设定值并按照既定规则采集皮带秤输出的物料实时称重值；

偏差计算模块，用于根据所述料量设定值及所述物料实时称重值计算料量偏差；

断料判定模块，用于若所述料量偏差满足第一条件则判定配料皮带意外停运，所述第一条件包括所述料量偏差小于预设偏差阈值。

优选的，所述既定规则包括：以第一时长为间隔周期性的采集所述物料实时称重值。

优选的，所述偏差计算模块包括：

差值计算单元，用于计算所述料量设定值与所述物料实时称重值的差值的绝对值；

比值计算单元，用于将所述绝对值与所述料量设定值的比值作为所述料量偏差。

另一方面，本申请还提供如下技术方案：

一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现上述任一配料皮带意外停运的判断方法。

另一方面，本申请还提供如下技术方案：

一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质被执行时实现上述任一配料皮带意外停运的判断方法。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

通过料量设定值和物料实时称量值计算料量偏差，并在料量偏差小于预设偏差阈值时判定皮带意外停运，可准确判断出皮带机故障，避免出现断料故障。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的配料皮带意外停运的判断方法的流程图；

图2为本发明的步骤S2的流程图；

图3为本发明的配料皮带意外停运的判断系统的结构框图。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种配料皮带意外停运的判断方法及系统，解决了现有技术难以判断配料皮带意外停运的技术问题。

本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

一种配料皮带意外停运的判断方法，如图1所示，包括：

步骤S1，获取料量设定值并按照既定规则采集皮带秤输出的物料实时称重值；

步骤S2，根据料量设定值及物料实时称重值计算料量偏差；

步骤S3，若料量偏差满足第一条件则判定配料皮带意外停运，第一条件包括料量偏差小于预设偏差阈值。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

首先说明，本文中出现的术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

步骤S1中，料量设定值为根据配料需要设定的物料实时称重值所需要达到的料量。皮带正常运行时，由于料仓下料无法完全准确控制，每一批物料都不会完全相同，实际的物料实时称重值与料量设定值之间总会存在一定的偏差，如料量设定值为100t，则实际的物料实时称重值可能为99.4t、99.2t、100.6t、101t等，但基本会保持在大于0.5t的偏差。既定规则为物料实时称重值的采集规则，可以为连续采集、周期性采集或不等间隔采集，不等间隔采集可以理解为第1秒采集一次、第2秒采集一次、第4秒采集一次、第5秒采集一次。

步骤S2中，料量偏差既可以是料量设定值与物料实时称重值之间的重量差，也可以是重量差百分比，重量差百分比为重量差与料量设定值的比值。

步骤S3中，若料量偏差是料量设定值与物料实时称重值之间的重量差，则预设偏差阈值也是一个重量差；若料量偏差是重量差百分比，则预设偏差阈值也是一个百分比。容易想到，皮带正常运行时，由于物料在不停的输送，皮带秤上方的物料会一直变化，物料的变化会引起皮带秤称重的波动，从而导致物料实时称重值会不断变化，且这种变化导致实际中物料实时称重值与料量设定值会保持一个较大的偏差；而当皮带意外停运时，皮带秤上方的物料始终为同一批物料，不会引起皮带秤称重的波动，物料实时称重值基本不会变化。生产中发现，皮带正常运行时，计算得到的料量偏差都高于一个最低值，皮带意外停运时，计算得到的料量偏差都小于一个最高值或为零，且所述最高值小于所述最低值。若将所述最高值设定为预设偏差阈值，则皮带正常运行时料量偏差均大于预设偏差阈值，皮带意外停运时料量偏差均小于预设偏差阈值。当料量偏差小于预设偏差阈值时，可判定皮带意外停运，此时可控制配料停止。这样本实施例通过料量设定值和物料实时称量值计算料量偏差，并在料量偏差小于预设偏差阈值时判定皮带意外停运，可准确判断出皮带机故障，避免出现断料故障。

其中，由于皮带停运时皮带秤上没有物料的变化，理论上物料实时称重值应当与料量设定值相等，但考虑到皮带停运时料仓依旧在不断的下料，会引起皮带秤的振动，影响皮带秤对物料的称重，导致物料实时称重值不可能与料量设定值相等。若将第一条件设定为料量偏差为零，可能存在皮带停运但下料振动引起物料实时称重值不等于料量设定值的情况，造成皮带停运的漏判。为此，本实施例设定一个预设偏差阈值，只要料量偏差小于预设偏差阈值便判定皮带意外停运，可避免漏判。

上文提到，既定规则多种多样，本实施例优选既定规则包括：以第一时长为间隔周期性的采集物料实时称重值。即若第一时长为3s，则第1秒采集一次、第4秒采集一次、第7秒采集一次...便于既定规则的实现，降低程序的复杂性。当然，若第一时长太长，可能上一次采集物料实时称重值时皮带正常运行，上一次采集完成后皮带便意外停运，但本次采集才能判断出皮带意外停运，判断皮带停运不及时，导致第一时长的时间段内配料断料，影响配料的准确性；若第一时长太短，采集的频率过高，系统的功耗过高。优选的，第一时长为2s，即可避免判定皮带停运不及时，也可避免采集功耗过高。

上文提到，预设偏差阈值既可以是重量差，也可以是重量差与料量设定值的比值。若为重量差，由于料量设定值会有不同，如此次配料料量设定值为100吨，下次配料料量设定值为200吨，两次配料所对应的预设偏差阈值若设为定值，显然不合理。如图2所示，本实施例优选步骤S2包括：

步骤S21，计算料量设定值与物料实时称重值的差值的绝对值；

步骤S22，将绝对值与料量设定值的比值作为料量偏差。

这样预设偏差阈值为重量差阈值与料量设定值的比值，可设为定值，如0.3％，此次配料料量设定值为100吨，对应的重量差阈值为0.3吨；下次配料料量设定值为200吨，对应的重量差阈值为0.6吨，无论料量设定值如何变化，预设偏差阈值固定且合理。

考虑到若预设偏差阈值太大，皮带正常运行时，料量偏差同样会小于预设偏差阈值，导致皮带停运的误判；若预设偏差阈值太小，皮带停运时，料量偏差可能由于皮带秤的振动导致高于预设偏差阈值，导致皮带停运的漏判。本实施例优选预设偏差阈值为0.3％，一定程度上即可避免皮带停运误判，也可避免皮带停运漏判。

本实施例中，第一条件可为单次计算得到的料量偏差小于预设偏差阈值，这样只要采集到料量偏差小于预设偏差阈值便判断皮带意外停运。但皮带秤的称重偶尔会出现误差，在皮带正常运行时导致料量偏差小于预设偏差阈值，在单次计算得到的料量偏差小于预设偏差阈值时便判断皮带意外停运，可能存在由皮带秤称重误差引起的料量偏差小于预设偏差阈值的情况，错误的判断皮带停运。为避免单次判定的偶然性，本实施例优选第一条件包括连续多次计算得到的料量偏差均小于预设偏差阈值。考虑到若所述连续多次太多，可能第一次采集到料量偏差小于预设偏差阈值时皮带确实意外停运，但在第四次采集到料量偏差小于预设偏差阈值时才判定皮带停运，皮带停运判定不及时，导致三个采集周期内配料断料的情况；若所述连续多次太少，同样为存在由皮带秤称重误差引起的误判。本实施例优选所述连续多次为3次，即可及时发现皮带意外停运，也可避免由皮带秤称重误差引起的误判。

本实施例可每计算一次料量偏差便与预设偏差阈值作一次比较，这样最能保证及时发现皮带停运；也可计算多次料量偏差后再统一与预设偏差阈值作比较，如计算第1次料量偏差、第2次料量偏差、第3次料量偏差后再与预设偏差阈值作比较，计算第4次料量偏差、第5次料量偏差、第6次料量偏差后再与预设偏差阈值作比较，这样可降低程序的工作量，但存在：第1次料量偏差小于预设偏差阈值、第2次料量偏差大于预设偏差阈值、第3次料量偏差小于预设偏差阈值，判定皮带正常；第4次料量偏差小于预设偏差阈值、第5次料量偏差小于预设偏差阈值、第6次料量偏差大于预设偏差阈值，判定皮带正常；但其实第3次料量偏差小于预设偏差阈值、第4次料量偏差小于预设偏差阈值、第5次料量偏差小于预设偏差阈值，已经满足连续3次料量偏差小于预设偏差阈值，证明皮带意外停运了，但由于判断周期的原因导致错判皮带正常，不利于及时发现皮带停运。

本实施例还提供一种配料皮带意外停运的判断系统，如图3所示，包括：

料量获取模块，用于获取料量设定值并按照既定规则采集皮带秤输出的物料实时称重值；

偏差计算模块，用于根据料量设定值及物料实时称重值计算料量偏差；

断料判定模块，用于若料量偏差满足第一条件则判定配料皮带意外停运，第一条件包括料量偏差小于预设偏差阈值。

本实施例的配料皮带意外停运的判断系统通过料量设定值和物料实时称量值计算料量偏差，并在料量偏差小于预设偏差阈值时判定皮带意外停运，可准确判断出皮带机故障，避免出现断料故障。

其中，既定规则包括：以第一时长为间隔周期性的采集物料实时称重值。这样便于既定规则的实现，降低程序的复杂性。

具体的，偏差计算模块包括：

差值计算单元，用于计算料量设定值与物料实时称重值的差值的绝对值；

比值计算单元，用于将绝对值与料量设定值的比值作为料量偏差。

这样无论料量设定值如何变化，可使预设偏差阈值固定且合理。

基于与前文所述的配料皮带意外停运的判断方法同样的发明构思，本实施例还提供一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现前文所述的配料皮带意外停运的判断方法的任一方法的步骤。

其中，总线架构(用总线来代表)，总线可以包括任意数量的互联的总线和桥，总线将包括由处理器代表的一个或多个处理器和存储器代表的存储器的各种电路链接在一起。总线还可以将诸如外围设备、稳压器和功率管理电路等之类的各种其他电路链接在一起，这些都是本领域所公知的，因此，本文不再对其进行进一步描述。总线接口在总线和接收器和发送器之间提供接口。接收器和发送器可以是同一个元件，即收发机，提供用于在传输介质上与各种其他装置通信的单元。处理器负责管理总线和通常的处理，而存储器可以被用于存储处理器在执行操作时所使用的数据。

由于本实施例所介绍的电子设备为实施本申请实施例中配料皮带意外停运的判断方法所采用的电子设备，故而基于本申请实施例中所介绍的配料皮带意外停运的判断方法，本领域所属技术人员能够了解本实施例的电子设备的具体实施方式以及其各种变化形式，所以在此对于该电子设备如何实现本申请实施例中的方法不再详细介绍。只要本领域所属技术人员实施本申请实施例中配料皮带意外停运的判断方法所采用的电子设备，都属于本申请所欲保护的范围。

基于与上述配料皮带意外停运的判断方法同样的发明构思，本申请还提供一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质被执行时实现上述任一配料皮带意外停运的判断方法。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种配料皮带意外停运的判断方法，其特征在于，包括：

获取料量设定值并按照既定规则采集皮带秤输出的物料实时称重值；

根据所述料量设定值及所述物料实时称重值计算料量偏差；

若所述料量偏差满足第一条件则判定配料皮带意外停运，所述第一条件包括所述料量偏差小于预设偏差阈值。

2.如权利要求1所述的配料皮带意外停运的判断方法，其特征在于，所述既定规则包括：以第一时长为间隔周期性的采集所述物料实时称重值。

3.如权利要求1所述的配料皮带意外停运的判断方法，其特征在于，根据所述料量设定值及所述物料实时称重值计算料量偏差，包括：

计算所述料量设定值与所述物料实时称重值的差值的绝对值；

将所述绝对值与所述料量设定值的比值作为所述料量偏差。

4.如权利要求3所述的配料皮带意外停运的判断方法，其特征在于，所述预设偏差阈值为0.3％。

5.如权利要求1所述的配料皮带意外停运的判断方法，其特征在于，所述第一条件包括连续多次计算得到的所述料量偏差均小于所述预设偏差阈值。

6.一种配料皮带意外停运的判断系统，其特征在于，包括：

料量获取模块，用于获取料量设定值并按照既定规则采集皮带秤输出的物料实时称重值；

偏差计算模块，用于根据所述料量设定值及所述物料实时称重值计算料量偏差；

断料判定模块，用于若所述料量偏差满足第一条件则判定配料皮带意外停运，所述第一条件包括所述料量偏差小于预设偏差阈值。

7.如权利要求6所述的配料皮带意外停运的判断系统，其特征在于，所述既定规则包括：以第一时长为间隔周期性的采集所述物料实时称重值。

8.如权利要求6所述的配料皮带意外停运的判断系统，其特征在于，所述偏差计算模块包括：

差值计算单元，用于计算所述料量设定值与所述物料实时称重值的差值的绝对值；

比值计算单元，用于将所述绝对值与所述料量设定值的比值作为所述料量偏差。

9.一种电子设备，其特征在于，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现权利要求1-5中任一项权利要求所述的配料皮带意外停运的判断方法。

10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质被执行时实现权利要求1-5中任一项权利要求所述的配料皮带意外停运的判断方法。

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