CN1259661A - 用动态秤确定重量的方法和设备 - Google Patents

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Abstract

用于借助于动态秤确定重量的设备包括输送装置、秤盘、秤架、传感器以及电子控制器,它除了控制输送装置外还允许借助规定的参数评估由秤架传输的测量值和进行测量值修正,并通过接口将经修正的重量值输出给付邮资机。方法包括输送装置的控制、称重值的提供以及由秤架传输的测量值在控制器内的评估。有关过载自由度的检验,通过选择一个处于中间的测量值与至少一个过载极限值比较来完成。有关检验由秤架传输的测量值的有效性,则通过构成一个判定参数与至少一个停机准则比较来完成。

Description

用动态秤确定重量的方法和设备
本发明涉及一种按权利要求1前序部分所述用动态秤确定重量的方法和按权利要求11所述实施此方法的设备。它们的目的主要是在付邮资机内进行混合邮件快速处理。此方法适用于具有动态秤和计算邮资的付邮资机或具有动态邮资计算秤和付邮资机的邮政处理系统的用户。
由DE 37 35 036 C1已知一种数字秤，其中，秤架的模拟输出信号在模/数转换器中转换成数字信号。微处理器将此数字信号与零值比较以得出重量。
由US 4956782和GB 2235656 A已知一种半动态秤。设在上游的用户站可以是一个秤，设在下游的用户站是付邮资机。对于重量测量所需要的测量时间而言，一个连续运动的邮件必须完全被秤所承接。在混合邮件的情况下秤获知一个错误的测量结果的概率比较高。测量时间随信件的尺寸而增加。按另一种方案虽然增加了秤的长度和设剔出口，但是增加了整个邮政处理系统的长度，因此不进行大的改装便不可能做到这一点。若不应剔出测量错误的信件，则必须降低信件在秤上的输送速度。为此需要复杂的控制器和可控制的电动机。
按EP 514107 B1，在遇到要称重的邮件大而重时控制器中止输送，直至测量是稳定的为止。在秤中输送带朝下游方向的端部附近设一检测器，通过它的只有那些其重量直至这一时刻才确定的信件。当在信内质量不均匀分布以及输送速度高时便产生测量错误。此外，当停机时信件在其惯性作用下可能滑出秤盘。因此秤盘的尺寸设计得大一些或规定较低的输送速度。在混合邮件的情况下流量相应减小。
由DE OS 37 31 494(US 4 753 432)已知，为了称重提供一个静止时间，此时付邮资机和输送系统中止运行，因为要不然它们会产生大的振动。从秤重模式到付邮资机的输送时间虽然选择得比较短，但是一方面为了不增加壅塞的危险速度不能任意增加，另一方面由于在运行过程中插入间歇限制了可达到的流水生产率。称重的速度受确定重量的速度的限制。当测量必须准确时，在遇到重邮件时确定重量需要费较长的时间。
由DE OS 37 31 508(US 4 787 048)已知，在称重时进行重量估算。从按重量分级的邮资费用表出发，首先向其中一个重量等级进行第一次近似，然后确定它与下一次近似之间的距离。若此距离足够大，便可以使用第一次近似，以便确定邮费。
已经知道一种用于动态称重的方法，其中计算相继的极大值，重量值由在第一个极值与第一个极值和第二个极值之差除以一个取决于系统自己的阻尼和周期延续时间的值所得的商之间的差构成(Lit：Gldner，Hans：Leitfaden der Technischen Mechanik：Statistik，Festigkeitslehre；Kinematik，Dynamik，Kapitel 6.2.2，Freie Schwingungen gedmpfterSysteme，Seiten 599 bis 606，VEB Fachbuchverlag Leipzig 1986，neubearbeitete 9.Auflage)。这里的缺点是，至少半个周期必须期望一种尽可能均匀衰减的振动。因为实际上曲线形状并不是始终是理想的，所以实际的周期持续时间只有在多个周期后才能导出。在测量曲线的走向不理想时导致高的测量不可靠性。
上述所有的方案都不可能与一种以高流量的邮件工作的邮政处理系统相适配。采用不同的输送速度，可以肯定邮件在通过称重装置输送时会改变其状况。此邮件在边缘处取决于脉冲地严重变形、形成不同的气垫、晚些时候冲击施加在称重装置上。当输入完成得不准确时，由于惯性使邮件在从输入装置传出后飘动较长距离。其结果是得出称重测量值测量曲线的另一种曲线形状，并在有较高的输送速度以及当秤的结构长度相同时，只有较少的称重测量值可供使用。
本发明的目的是克服先有技术的缺点并创造一种用动态秤确定重量的方法。
另一个目的在于，当动态秤应与一个具有另一种尤其是较高的输送速度的系统相配时，实行计算时间优化的和参数控制的称重值评估。
此目的通过按权利要求1所述方法的特征以及按权利要求11所述设备的特征达到。
按本发明，称重测量结果的评估以同时达到既准确又优化速度的目的进行工作。在秤内由秤架持续输出测量值并将它们储存在存储器的一个存储区内。第一个参数预定测量值存储器内存储单元的位置数。在存储区内的存储单元按软件或按硬件设计为微处理器的移位寄存器。微处理器是编程的，在输入测量值时按其大小进行分级并储存在移位寄存器规定用于它们的相应位置。
当传感器识别信的前缘在信出口处时测量时程结束。在非易失的存储器的存储区内储存用于评估测量值的初始值和参数。为了评估，在计算时程内首先从按大小分级的测量值中选出一个中间测量值并与各测量范围的极限值进行比较，在这种情况下超过最大的极限值时发出一个过载错误信号以及当低于极限值时检验最小与最大测量值的差值是否处于预定范围内，此范围的带宽与用规定重量加载的秤盘允许的振荡相对应，在这种情况下当差值大于带宽时此测量是无效的，以及在检验了测量的有效性后用偏移值和测量值的修正系数实施称重值的修正，并将修正后的称重值传输给付邮资机。
此用动态秤确定重量的方法，通过确定一个与邮件重量相应的称重测量值，可与另一些输送速度相适配，输送速度借助于适用的传感器随时测量，并预定一个与许多输送速度范围之一对应的参数组用于评估称重测量结果。对于中间速度通过参数组的内插达到更好地适配。
秤包括输送装置、秤盘、秤架、传感器、接口及电子控制器，控制器除控制输送装置外还评估从秤架传来的测量值，借助于规定的参数允许修正测量值并通过接口将修正后的重量值输给付邮资机，以及要不然控制器使输送装置的驱动装置换向，以便能进行复称。
在从属权利要求中和下面借助于附图结合最佳实施例详细地说明本发明有利的进一步发展。附图中：
图1从右前侧看动态秤的透视图；
图2动态秤控制器方块图；
图3在动态称重时在信流中的信件相对于秤盘的位置；
图4秤振荡的时间图；
图5表示重量值的分级；
图6控制秤的流程图；
图7分级主程序图；
图8过载和停机准则主程序图；
图9在三种不同的邮件重量时秤振荡的时间图；
图10确定称重值主程序图。
图1表示动态秤10的透视图，它设计用于输送竖立在其边缘上的信或邮件A。邮件A贴靠在秤盘6上，秤盘装在秤后导板1中的一个槽11内。在用于秤盘6的槽11两侧，在后导板1内设传感器S1和S2。在秤下导板3的高度处有具有输送皮带的输送装置4，输送皮带在传感器S1和S2下方转向。后导板1超过垂直线略向后倾斜最好约18°。这与一个已证明对于信件自动输入装置和付邮资机为最佳的角度一致，也可参见DE 19605014 C1和DE 19605015 C1。下导板3垂直于后部的并因而也垂直于前部的盖板2设置。因此信件获得了一个确定的位置并与上游和下游的设备协调一致。前盖板2例如用有机玻璃制造。在秤的信件出口中作为去付邮资机的转接器的下导板3后端32按这样的方式设计，即，使信件A在离开输送皮带41的过程中首先处于自由状态。上述所有的部件或零件均通过适当的中间结构固定在底架5上。电动机49(被遮蔽)与秤盘6上输送装置4结构的连接有利的是有弹性，这种弹性阻尼在遇到重的邮件时的冲击和振动。例如Typ M42×15 Gefeg-Antriebstechnik的直流电动机是适用的。秤结构设计的其他详细情况可参见未先公开的德国专利申请P 19833767.1-53。
图2表示动态秤10控制器20的方块图，控制器有一个微处理器21，它与程序存储器22、非易失性存储器23、主存储器27以及输入和输出端口24、25的接口连接。微处理器21通过驱动器26与秤输送装置4的电动机49、与编码器50和与传感器S1、S2以及与秤架7在工作上连接起来，以便接收传感器信号、编码器信号和重量数据，以及给输送装置4发出控制指令。输送装置4最好包括一台直流电动机49，它被供以直流电脉冲，基于脉冲宽度与脉冲间隔之比调整为规定的转速。
在这里规定，动态秤的控制器根据对重量测量的评估允许将邮件输往下游的付邮资机，或转换到复称。
在秤动态运行的工作模式中，输送装置4使所涉及的信件在秤内部向下游以一个对轻的信件为恒定的速度实施前进运动，在这种情况下这一速度不超过其他处理站中的输送速度。
通过使用一个可转换输出脉冲极性的连接在直流电动机49与控制器20之间的驱动器26，使秤的输送装置具有一种可转向的驱动装置，因此，在相应地控制时通过转换加在电动机49上的脉冲电压的极性可以在第二种工作模式中改换秤的输送方向。电动机49通过合用的传动装置44与驱动辊485连接。此传动装置44既可以是齿轮传动装置也可以是皮带传动装置。在输送装置上循环运行一条皮带(图中未表示)，它借助于张紧装置48、481、487克服弹簧(未表示)的力张紧。
在另一种实施形式中规定，秤的输送装置包括一个可转向的驱动装置，以及控制器20包括驱动器26，它连接在驱动装置与控制器之间，由此可以改换秤的输送方向，以便在第二种工作模式中实施再测量。
非易失存储器23包括一些主要用于一些确定重量的规定的参数的存储区B1至Bn。这些参数是按秤的类型专用的用于基本调整的初始值。在初始化阶段，初始化可通过秤的接口进行。按另一种方案，基本调整在工厂例如通过插接一个预编程的E2PROMs在初始化阶段进行。在这里这些参数涉及下列量：
参数 量
P1 预定的测量值的数量
P2 偏移系数
P3 测量值修正系数
N 修正系数
A1 用于小重量的第一停机准则
A2 用于中等重量的第二停机准则
A3 用于大重量的第三停机准则
G1 第一过载极限值
G2 第二过载极限值
G3 第三过载极限值
秤架7有应变片和与之相连的计算电路，它向微处理器21输出数字的重量数据。上游的传感器S1用作进口传感器，下游的传感器S2用作出口传感器。一种已知的向微处理器21输出数字信号的计算电路属于此传感器。传感器可例如设计为光栅。秤架最好是Hottinger BaldwinMesstechnik公司的Typ HBM PW 2G。
图3表示在动态称重时在信流中信件相对于秤盘6的位置。借助于图3和下列表格说明控制器20的工作方式：
位置 控制器的动作
POS1 没有动作(信件在进口光栅前)
POS2 开始测量时程，不起动电动机调整
POS3 测量阶段(信件完全处于秤盘上)
POS4 停止测量时程，获知和评估重量
POS5 准备发出信号(信件已离开秤盘)
一封信进入进口光栅并起动传感器S1。传感器S1和S2位于称重区之外在秤盘6旁的上游或下游。由于这一结构，秤盘6的长度可缩短约6至10％。这尤其提高了在动态称重轻邮件时的流水生产率。在位置“POS1”，不起动电动机49的转速调整。位置“POS2”表明在开始测量时一个信件的位置。第一个测量时间段T1在不起动电动机转速调整装置21、26、29、50的情况下开始称重。信的后缘离开传感器S1的区域。位置“POS3”表示信件在测量阶段的位置。传感器S1、S2都不起动。
位置“POS4”表示在测量结束时信件的位置。信的前缘到达传感器S2的区域。在此传感器S2起动时结束测量时程。紧接着的是第二个计算时间段T2，在这一时段除计算测量结果外还检验此邮件的重量是否正确地确定，所以邮件在第三个反应时间段T3内可进一步引入下游的付邮资机。在位置“POS5”信件离开秤。不过从反应时间段T3起(通常信件的重心此时尚未离开秤盘6)信件还可以在秤盘6上借助于一种可换向的输送装置往回输送。在测量时间段T1以外重新起动电动机49的转速调整。
秤架7的计算电路持续地例如每0.01秒向微处理器21输出数字信号。微处理器21当信件后缘离开传感器S1区和开始测量时间段T1时从传感器S1得到一个信号。与此同时不起动电动机49的转速调整。取决于信件位置或从适当的时刻起确定由参数P1预定数量的测量值M1……Mn。这些测量值最好存入一移位寄存器内。参数P1规定移位寄存器位置数，移位寄存器在这些位置储存先后输入的预分级的测量值。在信件前缘到达出口位置时并行地读出由P1规定的位置并数字处理。在读出15个位置的情况下可追溯地得出一个测量时间段T1约为0.15秒。
也可以使用其他存储器来替代移位寄存器。参数P1例如用于预先调定一个递减计数器，它通过软件/硬件在控制器20内实现。在达到数值零时结束测量的时间段T1(在P1＝15时约0.15秒后)。微处理器21在此期间在非易失存储器23的一个存储区内储存一串预定数量的称重值(15个测量值数据)，这些称重值现在可以读出。
有利的是微处理器21在读入这些测量值时已经进行了分级，因为这样一来可以缩短随后的计算时间T2。
图4表示秤振荡的时间图。当邮件较长时间保持在称盘上时得出粗实线的测量曲线MK。实际上测得的测量曲线可能有很明显的变形(点线所示)并偏离理想的形状。在动态称重时邮件已较早地离开秤盘，所以在理想情况下得出动态测量曲线DMK(虚线所示)。根据经验，称重的精度取决于秤的振荡响应，其中初载荷、惯性矩、刚度和阻尼影响最大。在测量时间段T1中到达微处理器21的测量值围绕重量值GW波动并因此按本发明的方法作进一步处理。例如在测量曲线MK或DMK上明显地造成干扰尖脉冲SP的单个冲击不允许使测量结果失真。因此，由此测量曲线MK或DMK能尽可能迅速地确定重量值GW。应早期察觉由于干扰是否还值得进一步称重。在所表示的举例中，测量曲线MK第一次过冲位于中等重量的第二停机准则A2之上。测量曲线借助于两个窗口(时间窗口和重量窗口)评估。位于中等重量的第二停机准则A2之上的测量曲线MK第一次过冲，若其发生在两个窗口的内部则看作是误差。这些窗口处于测量曲线MK或DMK的一个范围内，在此范围第一过冲已经消退。
另一个条件是，在连续输送期间测量值串M1、…、Mn位于重量窗口A2内。对于中等重量(约500g)确定一个重量窗口A2。若测量曲线DMK的第一测量值已处于测量时间段T1内和处于第二停机准则A2的重量范围内，则得出有效测量值。微处理器21现在在非易失存储器23的另一个存储区B2储存按大小分级的测量值串。第二个计算时间段T2紧接着测量时间段T1，在计算时段内对测量进行评估。
图5中表示的重量值分级曲线图用来说明进一步的过程。第一级重量值是最大值。它并不一定是在时程T1中测到的第一个测量值，而是也可能例如由于干扰尖脉冲引起的。分级按大小进行，所以最后那一级的重量值是最小的。在分成14级的重量值中，第七级得出的是处于中间的测量值Mm，通常它只是粗略地近似等于一个平均值，但也许会与此平均值相差很大。所画的直线系将实际分级曲线理想化的结果。重量值大小的递减当然事实上是非线性的，因此第七级重量值还可能与最终的测量值相提并论。
图6表示控制秤的流程图。微处理器可借助于传感器S1确定信的前缘在信的进口处并开始确定重量(步骤100)。由秤架7连续提供称重测量值。微处理器借助于传感器S1识别信的前缘已在信的进口处(步骤101)并起动分级子程序(步骤102)，借助于图7对此还要详细说明。经过一段时间后微处理器借助于传感器S2识别信的前缘在信的出口32处(步骤103)。用于采集(由参数P1)预定数量的测量值所流逝的时间段称为测量时间段T1。微处理器现在在步骤104构成一个判定参数E等于分级最大与最小值之间的差值并在步骤105开始至少询问一次过载。测量值M7与最大的过载极限值G3比较。进一步评估可能存在的过载误差(步骤111)并停止秤的工作。若不存在过载，则在下一个询问步骤106确定此值究竟有效还是无效。为此调用一个子程序，借助于图8对此详细说明。由第一级测量值M1与第十四级测量值M14构成的差值E应处于停机准则A1、A2或A3之一的重量范围内。例如它处于由第二停机准则A2确定的范围内并因而产生有效的测量值。因为不满足任一停机准则，所以现在可以为了确定称重值分路到步骤107，在这里调用一个子程序，后面还要借助于图10对它作进一步的说明。否则，在测量值无效的情况下分路到步骤108，在那里转换电动机控制，以促使邮件回输到称重位置并进行复称。转速n由编码器50确定并可用于转速调整。接着从步骤108返回步骤12进行分极。若秤在步骤109经询问后没有(例如手动)停机，则从步骤109返回步骤101。在确认停机指令时，秤的工作结束(步骤110)。在步骤107成功地确定重量的情况下，在一个子步骤内实施将称重结果传输给付邮资机(步骤107-5)。
图7表示分级主程序图。在第一个子步骤102-1中等待输入称重值。输入的称重值相继通过询问步骤102-2、102-3、102-4、…、102-15，它们在每一个询问步骤中与每一个过去的测量M1老、M2老、…、M14老进行比较。若新的测量值大于过去的，则从该询问步骤分路到步骤102-6将分级的测量值储存在移位寄存器内。微处理器通过询问步骤103借助于传感器2的信号确定，是否必须进一步分级或可以结束。当传感器S2检测到信的前缘在出口处或当控制器命令回输时，则返回子步骤102-1进行分级。否则去下一个步骤104，在此步骤中开始评估测量值。在步骤104中从移位寄存器取出按大小为第一个测量值M1和最后一个(第十四个)测量值M14，并通过两者互减得出差值E。此差值E中间储存并在计算时间段T2中供评估测量值使用。
图8表示过载和停机准则主程序图。在询问步骤105-1、105-2、105-3中第七个测量值与每一个极限值G3、G1和G2比较。以此方式可确定重量等级，测量值可赋予此重量等级值。若第七个测量值M7大于第三极限值G3，则确定过载并到达点8。要不然M7＜G3以及现在检验第七个测量值是否大于第一极限值G1。若是这种情况，亦即G1＜M7＜G3，则检验第七个测量值是否大于第二极限值G2。若是这种情况，亦即G1＜G2＜M7＜G3，则转去询问步骤106-3。按询问步骤106-3，若获得的测量值应是有效值，则E不允许大于第三停机准则A3。否则从询问步骤105-2或105-3去询问步骤106-1或106-2。在询问步骤106-1、106-2、106-3中差值E与作为停机准则的一个值A1、A2和A3比较。若差值E大于停机准则A1、A2或A3，则这些测量值是无效的(点3)。当差值E处于停机准则A1、A2或A3以内时这些测量值是有效的(点4)。图9说明术语“极限值”和“停机准则”。
图9表示在三种不同的邮件重量时秤振荡的时间图。在大重量等级的邮件重量G的高极限值G3的情况下，秤的振荡通常在范围A3内进行，此范围A3用作停机准则。对于一直到极限值G2的中等重量级的邮件重量适用另一个范围A2作为停机准则。对于一直到极限值G1的最小的重量等级的邮件重量适用另一个范围A1作为停机准则。
图10表示确定称重值主程序图。在第一个步骤107-1中调用作中间储存的差值E和参数P2并令它们相乘。参数P2也可以定为负值。由P2和E的积产生一个偏移值，它主要需要用来补偿秤架的偏移：
                 OFFSET＝E·P2           (1)
在第二个步骤107-2中，中间储存的测量值M1至MX累加，其中X由参数P1确定并例如等于14。对于最好为14个的测量值适用下式： Summe = f { P 1 } = Σ X = 1 14 Mx - - - ( 2 )
因此，由所有测量值的和经偏移修正后通过用测量值的数量(参数P1)去除可以得到一个称重值W1，它近似等于测量值的平均值。当所确定的重量等级需要时此偏移修正可放大一个系数N(1至5)。因此现在由下式得出称重值W1： W 1 = { Σ X = 1 14 Mx - ( N · OFFSET ) } / P 1 - - - - ( 3 )
为了得到被确定的重量值W作为传输给设在下游的付邮资机的结果，在计算时间段T2结束时称重值W1还要与一个测量值修正系数P3相乘：
                -W＝P3·W1               (4)
动态秤的控制器根据对第一种工作模式中重量测量的评估实施向另一种工作模式的转换，这种工作模式命令邮件输往另一个处理站，当相应地预先调定动态秤的控制器时，允许在测量不准确时规定一个修正的重量值来代替实际的重量值，在这种情况下修正的与实际的重量值的差异可在一个带宽范围内。这按下列步骤实现：
-在选择位于中间的测量值(Mm)前在测量时程(T1)内测量值按其大小分级(102)；
-由分级后的测量值之差构成判定参数(E)(104)；
-在计算时程(T2)确定位于分级测量值中间的测量值(Mm)处于某个极限(G1、G2、G3)内(105)；
-进一步处理有效的测量值(106)，在这里，当判定参数(E)不超过停机准则(A1、A2、A3)的带宽时此测量值是有效的；以及
-输出修正后的重量值W(107)。
在测量值进一步处理时借助于规定的参数P2、P3实施测量值的修正。然后借助于付邮资机打印与修正后的重量值对应的邮资。此重量值比所测定的可能不准确的值高一个量或系数P2、P3。这只有在实际上的重量值在邮资极限附近(因此此邮件可能超付邮资)或在此作为可能检测不准确的值粗大误差时才起作用。在后面这种情况下，只要还没有能确定一个可信的值可以命令再次测量。若测量值有效，则自动转换到秤的半动态工作模式。邮件回输到称重位置，于是可以在不运动的情况下复称。
在动态工作时，在邮件输送期间，借助于规定的参数P2、P3在测量值作为经修正的重量值W输出前实施测量值的修正。此同一个秤架7提供一个与输送速度有关的称重测量结果。秤架7的计算电路持续地例如每0.01秒向微处理机21输出数字信号，以及在测量时间段T1内可储存15个测量值数据。在输送速度较高时测量时间段缩短为测量时间段T1’。在周期频率恒定时，在输送速度低的情况下比在速度高时提供更多个称重值。称重值的评估最好通过选择适用的评估方法和选择适用的控制参数进行优化。前提条件是使用相同的评估方法，以实现通过适当选择参数进行参数控制。此外规定，输送速度借助于适用的传感器随时测量。编码器50例如与电动机49的驱动轴机械连接并向微处理器21提供一个信号。
理论上对于每一个输送速度有一种最佳的参数选择，借助于选择的参数可以进一步优化称重测量的结果。在最小与最大输送速度之间的许多中间速度实际上导致一个参数特征曲线族。此参数特征曲线族的特征在于，为每一个可能的输送速度赋予一个参数组。彼此相关的参数称为一个参数组。
这种参数变化在存储空间有限但速度的数量无限的情况下不能优化计算时间。由于这一原因，在最佳实施形式中，为达到本发明附加的目的规定一个有限数量的例如三种有代表性的速度。对于这些速度在程序存储器22(EPROM)内各储存一个参数组，以此方式还规定三个速度范围V1、V2知V3。
符号 参数  V1  V2  V3
 至0.3m/s  至0.4m/s  至0.7m/s
 P1 测量值的数量  20  14  10
 P2 修正值1  0  0.3  0.5
 P3 修正值2  1  0.9995  0.9993
 N 修正系数  1  2  3
 A1 停机准则1  8  10  15
 A2 停机准则2  12  15  25
 A3 停机准则3  20  30  45
 G1 极限值1  299  299  299
 G2 极限值2  699  599  499
 G3 极限值3  1700  1500  1200
在动态秤的初始化阶段对系统输入输送速度，以便借助于它预调评估参数。然后在非易失存储器23的存储区内储存经适当选择的具有用于测量值评估的初始值和参数(P1、P2、P3、G1、G2、G3、A1、A2、A3、N)的参数组。
此外在系统运行期间可规定另一种适配性。因为在任何时间T1、T2、T3输送速度均借助于编码器50或另一种适用的传感器测量，所以在经过测量时程T1后可实施参数组转换。因此输送速度的改变通过转差率(Schlupf)或外部调节使得与称重值评估及其优化适配。在邮件高流量时，例如在速度V3＝0.7m/s时规格C6至B4的100-400g信件4000件，仍然有高度的测量可靠性和抗外部干扰的能力。
另一种实施形式在中间速度时通过参数组内插可以更好地适配。若现在在工作期间速度极限被超过，则自动追溯到参数组，参数组针对当时的速度范围优化。当与测量平行地在测量时程内通过内插计算出一个新的参数组时，则在测量时程T1后已经能实现将参数组转换到一个新的参数组，并因而在计算时程T2内有效。
若与测量时程T1和计算时程T2平行地计算一个新的参数组，则参数组转换到一个新的参数组只有对于一个后续的测量时程T1才是有效的。在向付邮资机输出经修正的重量值W后，亦即在反应时间段T3内，必须结束向新参数组的转换。
有效测量值的进一步处理及其有关称重值可信度的检验以及必要时参数组的转换通过微处理器程序控制地完成。当然也可以使用微型控制器或另一种转换器专用的开关电路(ASIC’s)来代替微处理器。
本发明不受此实施形式的限制，因为显然可以发展和使用从本发明相同的基本思想出发的本发明其他一些不同的实施形式，这些基本思想已为所附的权利要求所包括。

Claims (17)

1.确定重量的方法，借助于动态秤、借助于对输送装置的控制、借助于提供称重值以及借助于在秤的控制器内对由秤架传输的测量值的评估，其特征在于，在检验过载自由度方面选择(102)一个位于中间的测量值(Mm)与至少一个过载极限值(G1、G2、G3)进行比较，以及在检验由秤架传输的测量值的有效性方面，构成(104)一个判定参数(E)与至少一个停机准则(A1、A2、A3)进行比较。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于下列步骤：
-在选择位于中间的测量值(Mm)前在测量时程(T1)内测量值按其大小分级(102)；
-由分级后的测量值之差构成(104)判定参数(E)；
-在计算时程(T2)确定(105)位于分级测量值中间的测量值(Mm)处于某个极限值(G1、G2、G3)内；
-进一步处理(106)有效的测量值，在这里，当判定参数(E)不超过停机准则(A1、A2、A3)的带宽时此测量值是有效的；以及
-输出(107)修正后的重量值W。
3.按照权利要求1和2所述的方法，其特征为：在测量时程(T1)内，从秤架(7)持续地输出测量值，并在微处理器控制下将它们按其大小储存在存储器的一个存储区内；以及，通过从存储器的存储区取出按大小的第一个测量值(M1)和最后一个测量值(M14)，然后两者相减，构成判定参数(E)。
4.按照权利要求1至3所述的方法，其特征为：上述差值(E)在计算时段(T2)内作中间储存，并为了借助于停机准则(A1、A2、A3)检验测量误差进行调用，其中，对于有效的测量值，差值(E)不大于第三询问准则(A3)；动态秤的控制器，根据重量测量的评估，对于有效的测量值允许邮件输往下游和付邮资机，或当差值(E)超过停机准则(A1、A2、A3)的带宽时进行转换为复称。
5.按照权利要求4所述的方法，其特征为：在询问步骤(106-1、106-2、106-3)中，差值(E)与一个作为停机准则的值(A1、A2和A3)比较，在这种情况下当差值(E)大于有关的停机准则(A1、A2或A3)时此测量值无效，以及，当差值(E)处于该停机准则(A1、A2或A3)的带宽范围内时此测量值有效。
6.按照权利要求1和2所述的方法，其特征为：为了检验是否存在过载，从存储器读出位于中间的测量值(Mm)，然后在询问步骤(105-1、105-2、105-3)中与规定重量等级的每一个极限值(G3、G1和G2)进行比较。
7.按照权利要求6所述的方法，其特征为：当位于中间的测量值(M7)大于大重量等级的第三极限值(G3)时确认过载。
8.按照权利要求2所述的方法，其特征为：经分级的测量值储存在存储器内，在这里第一参数(P1)预定在测量值存储器内存储单元的位置数；在检验了测量的有效性后实施用偏移值和测量值修正系数修正称重值，其中测量值的修正借助于偏移值，它是差值(E)与用于秤架所提供的测量值的偏移系数的参数(P2)相互的乘积，以及借助于第三参数(P3)进行，后者作为测量值修正系数与称重值(W1)相乘，其中，称重值(W1)系由所有测量值的和减去偏移值后再除以第一参数(P1)得出的。
9.按照权利要求1所述的方法，其特征为：确定与邮件重量对应的称重测量值；输送速度借助于适用的传感器随时测量，并对应于许多输送速度范围之一预定一个参数组用于称重测量结果的评估。
10.按照权利要求9所述的方法，其特征在于为了更好地适配对于中间速度通过参数组的内插。
11.借助于动态秤确定重量的设备，它有输送装置(4)、秤盘(6)、秤架(7)、传感器(S1、S2、50)以及有电子控制器(20)，后者除控制输送装置外还实施对秤架传输的测量值的评估和将修正后的重量值通过接口(25)输给付邮资机，其特征为：控制器(20)包括一个与微处理器(21)连接储存用于秤运行的一定数量参数的非易失存储器(23)、程序存储器(22)和主存储器(27)，其中第一参数(P1)确定在主存储器(27)内的存储单元位置数；秤架(7)与控制器(20)连接，从秤架(7)连续输出测量值并将它们储存在控制器(20)主存储器(27)的一个存储区内；以及，微处理器是编程的，通过选择位于中间的测量值(Mm)与至少一个过载极限值(G1、G2、G3)比较检验过载自由度，以及通过构成(104)一个判定参数(E)与至少一个停机准则(A1、A2、A3)比较检验由秤架(7)传输的测量值的有效性。
12.按照权利要求11所述的设备，其特征为：
-在输入测量值时进行按其大小分级并储存在为它们相应地规定的存储单元内直至测量时程(T1)终结；
-在计算时程(T2)内为了评估按大小分级的测量值，首先选出一个位于中间的测量值(M7)并与各测量范围的极限值(G1、G2、G3)比较；
-在超过最大的极限值(G3)时发出过载错误信号；
-在低于极限值(G1、G2、G3)时检验测量的有效性，即最小与最大测量值之差值(E)是否处于预定范围内，此范围的带宽与受规定重量加载的秤盘(6)的振荡相应，在这种情况下若此差值大于此带宽则测量是无效的；
-构成一个称重值(W1)，其中，在检验了测量的有效性后用按参数(P2)的偏移值进行称重值的修正，以及，此称重值(W1)系由所有测量值之和减去偏移值后再用第一参数(P1)去除得出的；以及
-在将修正后的称重值(W)传输给付邮资机之前，实施用测量值修正系数参数(P3)修正称重值(W1)。
13.按照权利要求12所述的设备，其特征为：上述存储区的存储单元设计为微处理器(21)的移位寄存器；微处理器(21)是编程的，在输入测量值时进行按它们的大小分级并储存在上述移位寄存器为它们相应规定的位置；当信件前缘被一传感器(S2)察觉处于信的出口处时便终止测量时程；在非易失存储器(23)的存储区内储存具有用于评估测量值的初始值和参数(P1、P2、P3、G1、G2、G3、A1、A2、A3、N)的参数组。
14.按照权利要求13的设备，其特征为：微处理器(21)是编程的；在测量不准确时规定一个可信的重量值来代替实际的重量值，其中，可信的重量值大于实际的重量值。
15.按照权利要求11所述的设备，其特征为：秤盘(6)在其重心附近与秤架(7)机械连接；与秤的控制器(20)连接的两个传感器(S1和S2)布置在秤盘(6)的上游或下游；编码器(50)与控制器(20)连接，前者机械连接在电动机(49)上，其中电动机(49)由控制器(20)供以工作电压并通过驱动辊(485)驱动输送皮带(41)，后者在秤盘(6)的区域内支承在支承板(46)。
16.按照权利要求11至15之一所述的设备，其特征为：借助于编码器(50)或适用的另一种传感器随时测量输送速度，以及由微处理器(21)选出或通过内插得出一个用于评估称重测量结果的参数组，参数组与许多输送速度范围之一相对应。
17.按照权利要求15所述的设备，其特征为：输送装置(4)包括一个可转向的驱动装置(49、44、485)以及控制器(20)包括一个驱动器(26)，后者连接在驱动装置与控制器(20)之间。
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