CN114229389A - 一种料仓或皮带机计量装置的失准检测方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种料仓或皮带机计量装置的失准检测方法及系统，所述方法包括：采集第一仓位、第二仓位、第一累积量及第二累积量；计算仓位差和累积下料量；根据仓位差与累积下料量计算料量计量偏差；若料量计量偏差满足预设失准条件则判定料仓或皮带机计量装置失准，所述预设失准条件包括所述料量计量偏差大于预设偏差阈值。若用户通过仓位计量装置监测出料量，本发明可通过检测皮带累积下料量与仓位计量装置输出的仓位差的关系来判断仓位计量装置是否失准；若用户通过皮带计量装置监测出料量，本发明可通过检测仓位差与皮带计量装置输出的累积下料量的关系来判断皮带计量装置是否失准。

Description

一种料仓或皮带机计量装置的失准检测方法及系统

技术领域

本发明涉及仓储物流技术领域，尤其涉及一种料仓或皮带机计量装置的失准检测方法及系统。

背景技术

在制造业生产过程中，常通过料仓存储物料、通过皮带机运送物料，料仓中的物料从下方下料后通过皮带运送到配料处配料。为保证配料的准确性，需要对物料的出料量进行监测，或者通过仓位计量装置监测料仓仓位的变化量来实现，或者在皮带下方装配皮带秤并通过皮带计量装置监测物料输送量来实现。

无论通过上述两种方式的何种实现出料量的监测，由于种种原因的影响，监测装置都会出现料量计量失准的情况，导致配料不精准，降低了配料的品质。因此，配料过程中若监测装置失准，准确检测到监测装置的失准状态成为本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

本申请实施例通过提供一种料仓或皮带机计量装置的失准检测方法及系统，解决了现有技术中难以监测料仓或皮带机计量装置失准的技术问题，可通过检测皮带累积下料量与仓位计量装置输出的仓位差的关系来判断仓位计量装置是否失准，可通过检测仓位差与皮带计量装置输出的累积下料量的关系来判断皮带计量装置是否失准。

一方面，本申请通过本申请的一实施例提供如下技术方案：

一种料仓或皮带机计量装置的失准检测方法，包括：

采集料仓在第一时刻的第一仓位、料仓在第二时刻的第二仓位、皮带机截至所述第一时刻输送物料的第一累积量及皮带机截至所述第二时刻输送物料的第二累积量；

计算所述第一仓位与所述第二仓位之间的差值并作为仓位差，计算所述第一累积量与所述第二累积量之间的差值并作为累积下料量；

根据所述仓位差与所述累积下料量计算料量计量偏差；

若所述料量计量偏差满足预设失准条件则判定料仓或皮带机计量装置失准，所述预设失准条件包括所述料量计量偏差大于预设偏差阈值。

优选的，所述第一时刻与所述第二时刻之间的时间差为5～10min。

优选的，所述预设失准条件包括连续多次计算得到的所述料量计量偏差均大于所述预设偏差阈值。

优选的，所述多次为3次。

优选的，根据所述仓位差与所述累积下料量计算料量计量偏差，包括：

计算所述仓位差与所述累积下料量之间的计量差值；

获取下料量设定值，计算所述计量差值与所述下料量设定值的比值，将所述比值作为所述料量计量偏差。

优选的，所述预设偏差阈值为0.5％。

另一方面，本申请还提供如下技术方案：

一种料仓或皮带机计量装置的失准检测系统，包括：

料量采集模块，用于采集料仓在第一时刻的第一仓位、料仓在第二时刻的第二仓位、皮带机截至所述第一时刻输送物料的第一累积量及皮带机截至所述第二时刻输送物料的第二累积量；

下料计算模块，用于计算所述第一仓位与所述第二仓位之间的差值并作为仓位差，计算所述第一累积量与所述第二累积量之间的差值并作为累积下料量；

偏差计算模块，用于根据所述仓位差与所述累积下料量计算料量计量偏差；

失准判定模块，用于若所述料量计量偏差满足预设失准条件则判定料仓或皮带机计量装置失准，所述预设失准条件包括所述料量计量偏差大于预设偏差阈值。

优选的，所述偏差计算模块包括：

计量差值计算单元，用于计算所述仓位差与所述累积下料量之间的计量差值；

计量偏差计算单元，用于获取下料量设定值，计算所述计量差值与所述下料量设定值的比值，将所述比值作为所述料量计量偏差。

另一方面，本申请还提供如下技术方案：

一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现上述任一料仓或皮带机计量装置的失准检测方法。

另一方面，本申请还提供如下技术方案：

一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质被执行时实现上述任一料仓或皮带机计量装置的失准检测方法。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

若用户通过仓位计量装置监测出料量，则本实施例可通过检测皮带累积下料量与仓位计量装置输出的仓位差的关系来判断仓位计量装置是否失准；若用户通过皮带计量装置监测出料量，则本实施例可通过检测仓位差与皮带计量装置输出的累积下料量的关系来判断皮带计量装置是否失准。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的料仓或皮带机计量装置的失准检测方法的流程图；

图2为本发明的步骤S3的示意图；

图3为本发明的料仓或皮带机计量装置的失准检测系统的结构框图。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种料仓或皮带机计量装置的失准检测方法及系统，解决了现有技术难以监测料仓或皮带机计量装置失准的技术问题。

本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

一种料仓或皮带机计量装置的失准检测方法，如图1所示，包括：

步骤S1，采集料仓在第一时刻的第一仓位、料仓在第二时刻的第二仓位、皮带机截至第一时刻输送物料的第一累积量及皮带机截至第二时刻输送物料的第二累积量；

步骤S2，计算第一仓位与第二仓位之间的差值并作为仓位差，计算第一累积量与第二累积量之间的差值并作为累积下料量；

步骤S3，根据仓位差与累积下料量计算料量计量偏差；

步骤S4，若料量计量偏差满足预设失准条件则判定料仓或皮带机计量装置失准，预设失准条件包括料量计量偏差大于预设偏差阈值。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

首先说明，本文中出现的术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

步骤S1中，第一时刻与第二时刻有前后顺序，可认为第一时刻在前、第二时刻在后，由于料仓物料一直在减少，则第一仓位大于第二仓位；第一累积量为初始时刻至第一时刻这段时间内皮带输送的物料总量，第二累积量为初始时刻至第二时刻这段时间内皮带输送的物料总量，第二累积量大于第一累积量。

步骤S2中，若认为第一时刻在前、第二时刻在后，则第一仓位与第二仓位之间的差值为第一仓位减去第二仓位的差值，第一累积量与第二累积量之间的差值为第二累积量减去第一累积量的差值；仓位差为第一时刻至第二时刻这段时间内仓位计量装置所检测到的下料量，累积下料量为第一时刻至第二时刻这段时间内皮带计量装置所检测到的下料量。

步骤S3中，一般可认为同一时间段内料仓的下料量与皮带输送量相同，容易想到，若仓位计量装置及皮带计量装置均未失准，理论上仓位差与累积下料量应当相等，料量计量偏差为零；但若仓位计量装置或皮带计量装置失准，则仓位差与累积下料量不相等，料量计量偏差不为零。

步骤S4中，预设偏差阈值为用于判断仓位计量装置或皮带计量装置是否失准而设定的比较值，应当不小于零；理论上仓位差与累积下料量不相等则可判定仓位计量装置或皮带计量装置失准，即预设偏差阈值设为0。但实际情况中，仓位差与累积下料量总会存在误差，这种误差在一定范围内是允许的，则实际中预设偏差阈值应当设为大于零。

这样，若用户通过仓位计量装置监测出料量，则本实施例可通过检测皮带累积下料量与仓位计量装置输出的仓位差的关系来判断仓位计量装置是否失准；若用户通过皮带计量装置监测出料量，则本实施例可通过检测仓位差与皮带计量装置输出的累积下料量的关系来判断皮带计量装置是否失准。

其中，若第一时刻与第二时刻之间的时间差太大，可能仓位计量装置或皮带计量装置在第一时刻与第二时刻之间出现了问题导致失准，但由于第一时刻与第二时刻之间的时间差太大，仅能在出现失准问题后相当长一段时间后才可检测到失准，无法及时发现失准问题；若第一时刻与第二时刻之间的时间差太小，若料仓下料和皮带传送的速度太慢，即便出现了失准问题，但仓位差与累积下料量之间也无明显区别，不利于发现失准问题。本实施例优选第一时刻与第二时刻之间的时间差为5～10min，即可避免失准问题发现不及时，也可避免由于下料太慢导致无法失准问题。

本实施例中，料仓仓位与皮带物料累积量的采集可多种多样，可周期性采集，也可不等间隔采集。周期性采集如初始时刻第一次采集仓位与累积量，第5分钟时第二次采集仓位与累积量，第10分钟时第三次采集仓位与累积量...不等间隔采集如初始时刻第一次采集仓位与累积量，第5分钟时第二次采集仓位与累积量，第11分钟时第三次采集仓位与累积量，第18分钟时第四次采集仓位与累积量......第一时刻与第二时刻的选择可多种多样，如第一次计算仓位差与累积下料量时，第一时刻为初始时刻、第二时刻为第二次采集时刻，第二次计算仓位差与累积下料量时，第一时刻为第二次采集时刻、第二时刻为第三次采集时刻；如第一次计算仓位差与累积下料量时，第一时刻为初始时刻、第二时刻为第二次采集时刻，第二次计算仓位差与累积下料量时，第一时刻为第三次采集时刻、第二时刻为第四次采集时刻。本实施例优选周期性采集料仓仓位与皮带物料累积量，程序简单、易于实现；优选下一次计算仓位差与累积下料量时的第一时刻为上一次计算仓位差与累积下料量时的第二时刻，可连续判断仓位计量装置或皮带计量装置是否失准。

考虑到若仓位计量装置或皮带计量装置偶发计量误差但并未失准，会导致单次计算得到的料量计量偏差大于预设偏差阈值，此时判定仓位计量装置或皮带计量装置失准，会出现误判。本实施例优选预设失准条件包括连续多次计算得到的料量计量偏差均大于预设偏差阈值。这样可避免由仓位计量装置或皮带计量装置的偶发计量误差引起的误判。若所述多次太大，可能第一次计算料量计量偏差时便出现了失准，但仅能在多次计算料量计量偏差后再判定失准，导致判定不及时，同样影响配料的精准性；若所述多次太小，同样存在由仓位计量装置或皮带计量装置的偶发计量误差引起的误判。本实施例可优选所述多次为3次，即可避免判定计量装置失准不及时，也可避免计量装置偶发计量误差引起的误判。

料量计量偏差可以是仓位差与累积下料量之间的差值，为一个重量值，这样预设偏差阈值也需要为一个重量值。实际工作中，预设偏差阈值一般设为一个定值，若设为0.5吨，在仓位差为100吨、累积下料量为100.6吨时可判定计量装置失准，但在仓位差为500吨、累积下料量为500.6吨时同样判定计量装置失准判。考虑到下料量越多，仓位差与累积下料量之间的误差越大，仓位差与累积下料量之间允许的误差越大，在仓位差为100吨、累积下料量为100.6吨时，可能允许的误差为0.5吨，在仓位差为500吨、累积下料量为500.6吨时，可能允许的误差为0.8吨，此时以预设偏差阈值为0.5吨判定计量装置失准显然是不合理的。为此，如图2所示，本实施例优选步骤S3包括：

步骤S31，计算仓位差与累积下料量之间的计量差值；

步骤S32，获取下料量设定值，计算计量差值与下料量设定值的比值，将比值作为料量计量偏差。

下料量设定值为根据配料需要而规定第一时刻与第二时刻这段时间内所应当输出的料量，若用户通过仓位计量装置监测出料量，下料量设定值可设为累积下料量；若用户通过皮带计量装置监测出料量，下料量设定值可设为仓位差。这样料量计量偏差为仓位差与累积下料量之间的计量差值与下料量设定值的比值，同样预设偏差阈值也必须为一个比值，更加符合实际情况。设定预设偏差阈值为0.5％，在仓位差为100吨、累积下料量为100.6吨时，下料量设定值为100吨，料量计量偏差为0.6％，可判定皮带计量装置失准，符合实际情况；在仓位差为500吨、累积下料量为500.6吨时，允许的误差为0.8吨，下料量设定值为500吨，料量计量偏差为0.12％，可判定皮带计量装置未失准，同样符合实际情况。

其中，对于下料量设定值的设定，还可考虑在仓位计量装置或皮带计量装置稳定运行时，采集多次料量计量偏差并将多次料量计量偏差的平均值作为下料量设定值。

对于预设偏差阈值，若取值太大，可能超过了允许误差，存在料量计量偏差超过了允许误差但未超过预设偏差阈值的情况，实际计量装置失准但判定未失准，出现了误判，降低了失准判定的可靠性；若取值太小，可能低于允许误差，存在料量计量偏差超过预设偏差阈值但未超过允许误差的情况，实际计量装置未失准但判定失准，出现了误判，降低了失准判定的可靠性。本实施例优选预设偏差阈值为0.5％，取值较为合理，可尽量避免误判，提高失准判定的可靠性。

本实施例还提供一种料仓或皮带机计量装置的失准检测系统，如图3所示，包括：

料量采集模块，用于采集料仓在第一时刻的第一仓位、料仓在第二时刻的第二仓位、皮带机截至所述第一时刻输送物料的第一累积量及皮带机截至所述第二时刻输送物料的第二累积量；

下料计算模块，用于计算所述第一仓位与所述第二仓位之间的差值并作为仓位差，计算所述第一累积量与所述第二累积量之间的差值并作为累积下料量；

偏差计算模块，用于根据所述仓位差与所述累积下料量计算料量计量偏差；

失准判定模块，用于若所述料量计量偏差满足预设失准条件则判定料仓或皮带机计量装置失准，所述预设失准条件包括所述料量计量偏差大于预设偏差阈值。

这样，若用户通过仓位计量装置监测出料量，则本实施例可通过检测皮带累积下料量与仓位计量装置输出的仓位差的关系来判断仓位计量装置是否失准；若用户通过皮带计量装置监测出料量，则本实施例可通过检测仓位差与皮带计量装置输出的累积下料量的关系来判断皮带计量装置是否失准。

优选的，所述偏差计算模块包括：计量差值计算单元，用于计算所述仓位差与所述累积下料量之间的计量差值；计量偏差计算单元，用于获取下料量设定值，计算所述计量差值与所述下料量设定值的比值，将所述比值作为所述料量计量偏差。这样料量计量偏差为仓位差与累积下料量之间的计量差值与下料量设定值的比值，同样预设偏差阈值也必须为一个比值，更加符合实际情况。

基于与前文所述的料仓或皮带机计量装置的失准检测方法同样的发明构思，本实施例还提供一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现前文所述的方法的任一方法的步骤。

其中，总线架构(用总线来代表)，总线可以包括任意数量的互联的总线和桥，总线将包括由处理器代表的一个或多个处理器和存储器代表的存储器的各种电路链接在一起。总线还可以将诸如外围设备、稳压器和功率管理电路等之类的各种其他电路链接在一起，这些都是本领域所公知的，因此，本文不再对其进行进一步描述。总线接口在总线和接收器和发送器之间提供接口。接收器和发送器可以是同一个元件，即收发机，提供用于在传输介质上与各种其他装置通信的单元。处理器负责管理总线和通常的处理，而存储器可以被用于存储处理器在执行操作时所使用的数据。

由于本实施例所介绍的电子设备为实施本申请实施例中料仓或皮带机计量装置的失准检测方法所采用的电子设备，故而基于本申请实施例中所介绍的料仓或皮带机计量装置的失准检测方法，本领域所属技术人员能够了解本实施例的电子设备的具体实施方式以及其各种变化形式，所以在此对于该电子设备如何实现本申请实施例中的方法不再详细介绍。只要本领域所属技术人员实施本申请实施例中料仓或皮带机计量装置的失准检测方法所采用的电子设备，都属于本申请所欲保护的范围。

基于与上述料仓或皮带机计量装置的失准检测方法同样的发明构思，本申请还提供一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质被执行时实现上述任一料仓或皮带机计量装置的失准检测方法。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种料仓或皮带机计量装置的失准检测方法，其特征在于，包括：

采集料仓在第一时刻的第一仓位、料仓在第二时刻的第二仓位、皮带机截至所述第一时刻输送物料的第一累积量及皮带机截至所述第二时刻输送物料的第二累积量；

计算所述第一仓位与所述第二仓位之间的差值并作为仓位差，计算所述第一累积量与所述第二累积量之间的差值并作为累积下料量；

根据所述仓位差与所述累积下料量计算料量计量偏差；

若所述料量计量偏差满足预设失准条件则判定料仓或皮带机计量装置失准，所述预设失准条件包括所述料量计量偏差大于预设偏差阈值。

2.如权利要求1所述的料仓或皮带机计量装置的失准检测方法，其特征在于，所述第一时刻与所述第二时刻之间的时间差为5～10min。

3.如权利要求1所述的料仓或皮带机计量装置的失准检测方法，其特征在于，所述预设失准条件包括连续多次计算得到的所述料量计量偏差均大于所述预设偏差阈值。

4.如权利要求3所述的料仓或皮带机计量装置的失准检测方法，其特征在于，所述多次为3次。

5.如权利要求1所述的料仓或皮带机计量装置的失准检测方法，其特征在于，根据所述仓位差与所述累积下料量计算料量计量偏差，包括：

计算所述仓位差与所述累积下料量之间的计量差值；

获取下料量设定值，计算所述计量差值与所述下料量设定值的比值，将所述比值作为所述料量计量偏差。

6.如权利要求5所述的料仓或皮带机计量装置的失准检测方法，其特征在于，所述预设偏差阈值为0.5％。

7.一种料仓或皮带机计量装置的失准检测系统，其特征在于，包括：

料量采集模块，用于采集料仓在第一时刻的第一仓位、料仓在第二时刻的第二仓位、皮带机截至所述第一时刻输送物料的第一累积量及皮带机截至所述第二时刻输送物料的第二累积量；

下料计算模块，用于计算所述第一仓位与所述第二仓位之间的差值并作为仓位差，计算所述第一累积量与所述第二累积量之间的差值并作为累积下料量；

偏差计算模块，用于根据所述仓位差与所述累积下料量计算料量计量偏差；

失准判定模块，用于若所述料量计量偏差满足预设失准条件则判定料仓或皮带机计量装置失准，所述预设失准条件包括所述料量计量偏差大于预设偏差阈值。

8.如权利要求7所述的料仓或皮带机计量装置的失准检测系统，其特征在于，所述偏差计算模块包括：

计量差值计算单元，用于计算所述仓位差与所述累积下料量之间的计量差值；

计量偏差计算单元，用于获取下料量设定值，计算所述计量差值与所述下料量设定值的比值，将所述比值作为所述料量计量偏差。

9.一种电子设备，其特征在于，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现权利要求1-6中任一项权利要求所述的料仓或皮带机计量装置的失准检测方法。

10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质被执行时实现权利要求1-6中任一项权利要求所述的料仓或皮带机计量装置的失准检测方法。

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