CN106768219A - 一种入炉煤称量系统及其称量方法、校验方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种入炉煤称量系统、称量方法及校验方法，涉及皮带秤技术领域。本发明所提供的入炉煤称量系统，包括输煤栈桥，和铺设在所述输煤栈桥上的带式输送机；顺次设置在所述带式输送机上的至少两台电子皮带秤；设置在所述带式输送机上并位于所述至少两台电子皮带秤上游的具有犁刀的卸料器，且所述卸料器还具有漏斗和落煤管；所述卸料器的犁刀落下使得所述带式输送机上的煤进入所述落煤管，所述卸料器犁刀抬起使得煤炭在所述带式输送机上继续输送；设置在所述落煤管下方的载重汽车，以及设置在所述载重汽车一侧的电子汽车衡。该称量系统能够得到如实反映电厂入炉煤的使用量，且该技术方案容易实现，具有良好的推广空间和经济效益。

Description

一种入炉煤称量系统及其称量方法、校验方法

技术领域

本发明涉及皮带秤技术领域，特别涉及一种入炉煤称量系统、称量方法及校验方法。

背景技术

煤炭是我国火力发电厂中最主要的燃料类型，其中火力发电厂的煤耗指标直接反应发电厂的煤炭利用率，是一个涉及到发电厂成本核算的重要指标。因此准确、精确的煤耗指标才可如实反应发电厂真实的煤炭利用情况以及发电成本。在实际生产中，煤耗指标与入炉煤的质量息息相关，换言之，想要得到准确的煤耗指标首先要保证得到准确的入炉煤量。

现阶段我国的火力发电厂，入炉煤通常采用电子皮带秤进行称量。其中，电子皮带秤是一种动态秤，包括承重装置，称重传感器，速度传感器，以及包括显示器和积算器的操作系统，其中操作系统分别与承重装置、称重传感器和速度传感器连接。通常将电子皮带秤的承重装置、称重传感器、速度传感器安装在带式输送机机架上，入炉煤通过带式输送机运输时经过电子皮带秤称重后再进入原煤仓，此时电子皮带秤通过称重传感器、速度传感器称量出一定时间段内通过称重装置上方的煤炭的总质量，并在称重显示器上显示相应读数。

为了保证入炉煤的称量准确性，需要定期对电子皮带秤进行校准，现有技术中通常采用综合精度为0.1％的循环链码校验装置对电子皮带秤进行校验。具体地，循环链码校验装置的链码圈通过电动推杆搭压在带式输送机的带面上，随着链码圈运转，当链码圈转动一圈时，作用在电子皮带秤上的质量就是链码圈的标准质量，当链码圈不停转动N圈时，作用在皮带秤上的实际值(M_实)＝圈数×标准质量，并将该实际值作为校验电子皮带秤的标准值(M_标)。此时，在电子皮带秤的称重显示器上会显示该皮带秤称量得到的称量值(M_称)和当前的称量系数(x_称)，结合标准值(M_标)和公式：

M_标/x_标＝M_称/x_称

计算出当前的称量系数(x_称)，并将该称量系数输入电子皮带秤操控系统中，对皮带秤进行校准，使得皮带秤达到±0.5％的精度要求。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

现有技术中的称量系统易出现较大误差：首先，因为皮带秤为动态秤，因此称量过程中存在较多不确定因素影响电子皮带秤的准确性，例如煤炭掉落夹在秤架中、煤潮湿后的煤浆浸落到秤架上等，诸如此类情况造成的误差都不易被及时发现，使得入炉煤的称量值不能如实反映电厂实际使用的煤炭量。

其次，采用综合精度为0.1％的循环链码来校验电子皮带秤往往达不到电子皮带秤±0.5％的精度要求。

发明内容

为了解决现有技术中入炉煤称量不准确的问题，本发明实施例提供了一种入炉煤称量系统及其称量方法、校验方法。所述技术方案如下：

本发明实施例第一方面提供一种入炉煤称量系统，包括：输煤栈桥，和铺设在所述输煤栈桥上的带式输送机，所述称量系统还包括：顺次设置在所述带式输送机上的至少两台电子皮带秤；设置在所述带式输送机上并位于所述至少两台电子皮带秤上游的具有犁刀的卸料器，且所述卸料器还具有设置在所述带式输送机一侧的向下穿过所述输煤栈桥的漏斗，以及与所述漏斗连接的落煤管；所述卸料器的犁刀落下可使得所述带式输送机上的煤进入所述落煤管，所述卸料器的犁刀抬起时，使得煤炭在所述带式输送机上继续输送；

设置在所述落煤管下方的载重汽车，以及设置在所述载重汽车一侧的电子汽车衡。

优选地，所述电子皮带秤包括副电子皮带秤和主电子皮带秤；所述副电子皮带秤和所述主电子皮带秤之间的净间距等于2m。但不限于2m。

优选地，所述电子汽车衡设置在所述载重汽车的前进方向上，所述电子汽车衡与所述载重汽车之间的净间距等于15m，但不限于15m；且所述电子汽车衡的最大称量值为50吨，但限于50吨，分度数为5000。

优选地，所述称量系统还包括与所述电子皮带秤连接的远程控制系统，所述远程控制系统用于接收、保存和分析所述电子皮带秤的称量信息，且所述远程控制系统还包括报警系统。

优选地，所述入炉煤称量系统还包括设置在所述电子汽车衡旁边的并与所述电子汽车衡连通的称重显示屏。

本发明实施例第二方面提供一种利用上述第一方面所提供的入炉煤称量系统的称量方法，所述方法包括：

步骤101、开启带式输送机，落下卸料器的犁刀；

步骤102、分别记录相同时间段内通过至少两个电子皮带秤上的煤炭质量；

步骤103、对比任意两个电子皮带秤所记录的相同时间段内通过该电子皮带秤上的煤炭质量，二者差值记为M_差，并设定阈值M₀：

若M_差≤M₀，继续秤量，自动检测和累积；

若M_差＞M₀，关闭所述带式输送机并进行误差原因排查。

优选地，步骤103中，在远程控制系统中设置阈值M₀，并且当M_差＞M₀时触发报警系统。

本发明第三方面提供一种上述第一方面所提供的入炉煤称量系统的校验方法，所述校验方法包括：

步骤201、将空载的载重汽车行驶到电子汽车衡上，称量得到空载时所述载重汽车的质量，之后将所述载重汽车停靠在落煤管下方；

步骤202、开启带式输送机，使卸料器犁刀落下，称重后的煤炭通过所述卸料器落入所述落煤管，进而掉落在所述载重汽车上，经过固定时间后停止所述带式输送机；

步骤203、将载有煤炭的所述载重汽车行驶到所述电子汽车衡上，称量得到载重汽车载煤质量；

步骤204、由公式1计算得到煤炭净重，所述煤炭净重即为校验所述电子皮带秤的标准值；且公式1为

M_煤＝M_载煤-M_空

其中，M_煤为所述煤炭净重；

M_载煤为所述载重汽车载有煤炭的质量；

M_空为所述载重汽车的质量；

步骤205、结合所述标准值，以及所述电子皮带秤所显示的称量值和称量系数，由公式2计算得到标准称量系数，并将所述实际称量系数输入所述电子皮带秤操控系统的积算器中，完成对所述电子皮带秤的校验；且公式2为

M_标/x_标＝M_称/x_称

其中，M_标为所述煤炭净重；

X_标为所述电子皮带秤的标准称量系数；

M_称为所述电子皮带秤的称量读数；

x_称为所述电子皮带秤当前显示的称量系数。

优选地，重复所述校验方法3次，至所述电子皮带秤的所述称量值与所述标准值之间的相对误差≤±0.5％。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

在一条带式输送机上设置至少两台电子皮带秤，通过对比相同时间内通过相邻两台电子皮带秤上的煤炭的质量，当相邻两台电子皮带秤所称量的煤炭质量大于一定阈值时，停机检查。如此避免煤炭掉落等不确定因素对电子皮带秤的影响，保证称量所得入炉煤煤炭量的准确性。

同时本发明实施例所提供的入炉煤称量系统采用静态校验装置，具体通过电子汽车衡称量的入炉煤的质量作为校验标准值，由于电子汽车衡的计量精度高，保证了该称量系统在运行过程中的计量准确度在±0.5％以内，确保能够得到如实反映入炉煤的煤炭用量。本发明实施例提供的技术方案方法简单、容易实现，具有良好的推广空间和经济效益。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种入炉煤称量系统的剖面示意图；

图2是本发明实施例提供的一种入炉煤称量系统的平面示意图。

附图中各个标记分别为：

1.副电子皮带秤：1A.甲带副电子皮带秤；1B.乙带副电子皮带秤；

2.主电子皮带秤：2A.甲带主电子皮带秤；2B.乙带主电子皮带秤；

3.卸料器；3A.甲带卸料器；3B.乙带卸料器；31.甲带卸料器和乙带卸料器附带的漏斗；32.甲带卸料器和乙带卸料器附带的落煤管；

4.载重汽车；5.电子汽车衡；

6.带式输送机；6A.甲带式输送机；6B.乙带式输送机；

7.输煤栈桥。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

第一方面，本发明实施例提供一种入炉煤称量系统，参见图1、图2，该入炉煤称量系统包括：输煤栈桥7，和铺设在输煤栈桥7上的带式输送机6；以及顺次设置在带式输送机6上的至少两台电子皮带秤；设置在带式输送机6上并位于至少两台电子皮带秤1,2上游的具有犁刀的卸料器3，且卸料器3还具有设置在带式输送机6一侧的向下穿过输煤栈桥7的漏斗31，以及与漏斗31连接的落煤管32；所述卸料器3的犁刀落下时，使得所述带式输送机6上的煤进入所述落煤管32，所述卸料器3的犁刀抬起时，使得煤炭在带式输送机6上继续输送；设置在落煤管32下方的载重汽车4，以及设置在载重汽车4一侧的电子汽车衡5。

需要说明的是，为了便于描述，将煤炭的输送方向的前端称之为上游，反之煤炭输送方向的后端为下游。因此，本领域技术人员可以理解的是带式输送机6上的煤炭首先通过至少两个电子皮带秤进行称量，再通过卸料器3。

本发明实施例第一方面所提供的入炉煤称量系统的工作原理为：

该称量系统具有“一带多秤”结构，即在一条带式输送机上设置有至少两台电子皮带秤，通过对比相同时间内通过相邻两台电子皮带秤上的煤炭的质量从而避免煤炭掉落等不确定因素造成的称量误差。具体地，设定阈值M₀，并将相同时间段内该系统中任意两台电子皮带秤的称量值相减得到差值M_差，若当M_差＞M₀时，则停运带式输送机6并进行检查。如此有效避免了诸多动态因素对电子皮带秤称量结果的影响，保证了称量所得入炉煤质量的准确性。

进一步地，该称量系统采用实物校验装置进行校验。具体地，卸料器3的犁刀落下时，带式输送机6上的煤炭通过卸料器3依次进入漏斗31和落煤管32，进而落入载重汽车4中，之后利用电子汽车衡5称量，得到该段时间内的煤炭净重M_煤，M_煤即为该校验称量系统中电子皮带秤的校验标准值。

本发明实施例第一方面所提供的入炉煤称量系统的有益效果：

由于本发明实施例所提供的入炉煤称量系统采用“一带多秤”结构，综合对比两台电子皮带秤在同一时间段内的称量值，能够及时判断该带式输送机6是否出现误差，并且可对带式输送机6进行初步的区域划分，便于操作人员查找引起误差的具体原因，提高作业效率。如此“一带多秤”的结构可以有效避免如煤炭掉落等不确定因素造成的称量不准确，保证得到准确的入炉煤质量。

进一步地，本发明实施例所提供的入炉煤称量系统采用实物校验装置，具体采用电子汽车衡5称量的煤炭质量作为电子皮带秤的校验标准值。一方面电子汽车衡5的计量精度较高，可达到0.05％，保证了该称量系统良好的计量准确性；另一方面，采用煤炭的质量作为标准值，避免了重新设置校验砝码，简化称量系统。此外，本发明实施例中所提供的入炉煤称量系统采用电子汽车衡5实现的实物校验方式还具有设备占地面积小，合理利用发电厂厂区空间(设置在输煤栈桥7的下方)，易于实现、便于操作等特点，该实物校验方式不仅适用于新建电厂，同样适用于老旧电厂的翻新改造。

具体地，出于节省设备成本、便于安装等原因，在本发明实施例中，优选入炉煤称量系统具有两台电子皮带秤，即该称量系统包括副电子皮带秤1和主电子皮带秤2；且副电子皮带秤1和主电子皮带秤2之间的净间距等于2m，但不限于2m。如此，副电子皮带秤1和主电子皮带秤2将整体带式输送机划分为三个区域，通过对比称量副电子皮带秤1和主电子皮带秤2的读数来确定该带式输送机6是否存在影响称量准确性的问题，同时还可进一步限定带式输送机6可能出现问题的区域，便于后期检修操作，提高工作效率。

关于卸料器3的工作原理，本领域技术人员可以理解的是：当卸料器3的犁刀落下时，使带式输送机6上的煤炭犁到漏斗31中，进而通过落煤管32使得煤炭落入载重汽车4中；卸料器3的犁刀抬起时带式输送机6上的煤炭保持输送，进而进入下一级带式输送机上直至原煤仓中。不难看出，卸料器3具有使带式输送机6上的煤炭犁下和通过的作用，从而改变煤炭的运输路线，实现该称量系统正常工作与校验校准两种模式的切换。具体地，当该称量系统正常工作时，卸料器3的犁刀抬起，该称量系统持续运输并称量煤炭。当该称量系统需要进行校验校准时，卸料器3的犁刀落下，此时卸料器3连通漏斗31，进而使得煤炭可以通过与漏斗31连接的落煤管32，将煤炭落入载重汽车4中，进行后续的校验操作。关于卸料器3的种类不做具体限制，在本发明实施例中，卸料器3优选为单侧犁式卸料器，如果带式输送机6A与6B的之间的间距足够大，在不影响检修或运行通道，卸料器3也可选为双侧犁式卸料器。

进一步地，为了便于载重汽车4驶入电子汽车衡5上进行称重，优选电子汽车衡5设置在载重汽车4的前进方向上，且电子汽车衡5与载重汽车4之间的间距为15m～20m，电子汽车衡5的最大称量选50吨，但不限于50吨，分度数为5000。

电子汽车衡5与载重汽车4之间的间距保证了当煤炭全部落入载重汽车4中并稳定后才可开始进行称量，并且该间距合理，减少出现煤炭在称量过程中掉落的可能性，进一步保证得校验标准值的准确性。

关于该电子汽车衡5的选择，由于通过电子皮带秤的煤量过少，导致校验后的计量误差大；通过电子皮带秤的煤量过多，则会增加校验设备的投资，所以既要考虑电子汽车衡5的精度要求，又要考虑其经济成本。综合比较，校验煤量控制在15吨至22吨时电子皮带秤计量误差较小。再考虑备用余量和其它设备质量，在本发明实施例中选用最大称量50吨电子汽车衡5，同时该电子汽车衡5的分度数为5000，分度值10kg，其理论精度为0.02％，完全足够用于校验精度要求为±0.5％的电子皮带秤，并且经济实用。

进一步地，为了便于操作人员进行实际操作，优选该入炉煤称量系统还包括与电子皮带秤连接的远程控制系统，该远程控制系统用于接收、保存和分析电子皮带秤的称量信息。具体地，在发明本实施例中，远程控制系统分别与副电子皮带秤1和主电子皮带秤2通过线缆连接，且该远程控制系统不仅能够记录副电子皮带秤1和主电子皮带秤2的累计量、瞬时通过量等，并且还可通过该远程控制系统对电子皮带秤进行调皮、标定，调整皮带秤称量系数，也可以远程对电子皮带秤进行参数配置等操作。并且，该远程控制系统还包括报警系统，并且当M_差＞M₀时自动触发报警功能。如此监控人员无需随时对比副电子皮带秤1和主电子皮带秤2的读数，减少不必要的工作量。

进一步地，入炉煤称量系统还包括设置在电子汽车衡5旁边的，并与电子汽车衡5连通的称重显示屏，以便于监视和记录电子汽车衡5称重时的毛重和净重等数据。

此外需要说明的是，在实际应用过程中，关于带式输送机6的类型不做具体限定，可根据发电厂实际情况及要求选用合适的带式输送机6。例如，参见图1、图2，带式输送机6可以选为甲乙双路带式输送机，即该带式输送机6包括两台平行设置的甲带式输送机6A和乙带式输送机6B。并且根据上述入炉煤称量系统的原理，在甲带式输送机6A上设置有甲带副电子皮带秤1A和甲带主电子皮带秤2A，在乙带式输送机6B上设置有乙带副电子皮带秤1B和乙带电子皮带秤2B。

带式输送机6也可以是单路布置：配备1台主电子皮带秤、1台副电子皮带秤、1台单侧卸料器(或双侧卸料器)配带单侧漏斗(或双侧漏斗)、1辆载重汽车、1台电子汽车衡，可根据落料点的高低决定是否需要设置漏斗下方的落煤管。根据场地情况，单侧卸料器或双侧卸料器漏斗下方的落煤管可以布置成一个或两个，形式不限。

综上，本发明第一方面所提供的入炉煤称量系统称量精度高，并可以有效避免例如煤炭掉落和卡涩、皮带跑偏、打滑、托辊损坏等不确定因素造成的称量不准确，保证得到真实可靠的入炉煤质量。同时该称量系统设备占地面积小，合理利用发电厂厂区空间(设置在输煤栈桥7的下方)，易于实现、便于操作，适用范围广。

本发明实施例第二方面提供上述第一方面所述的入炉煤称量系统的一种称量方法，该称量方法包括：

步骤101、开启带式输送机6，落下卸料器3的犁刀；

步骤102、分别记录固定时间段内通过至少两个电子皮带秤上的煤炭质量；

步骤103、对比任意两个电子皮带秤所记录的相同时间段内通过该电子皮带秤上的煤炭质量，二者差值记为M_差，并设定阈值M₀：

若M_差≤M₀，继续称量；自动检测和累积；

若M_差＞M₀，关闭带式输送机6并对带式输送机6进行检查。

根据本发明第一方面，入炉煤称量系统还包括有与电子皮带秤电连接的远程控制系统，通过远程控制系统可随时监控至少两个电子皮带秤的记录情况，因此进一步地，在实际生产中可对步骤103进行如下设定：在远程控制系统中设置固定时间段内的阈值M₀，且该固定时间段可以为10min、20min等，当所述相邻两个电子皮带秤在固定时间段内所记录的煤炭质量之差M_差＞阈值M₀时，触发报警系统提醒操作人员对电子皮带秤进行检修。

进一步地，关于该称量系统的称量方法，优选靠近煤仓的电子皮带秤为主秤，若在固定时间内上述至少两台电子皮带秤的称量值之差未超出阈值，则将主称的称量值作为该固定时间段内的入炉煤的质量。

当对该入炉煤称量系统进行检修后，在重新启动时需要重新对该系统中的电子皮带秤进行校验，因此本发明第三方面提供了一种上述第一方面所述的入炉煤称量系统的校验方法，该校验方法包括：

步骤201、将空载的载重汽车4开到电子汽车衡5上，称量得到空载时载重汽车4的质量，之后将载重汽车4停靠在卸料器3的下方；

步骤202、开启带式输送机6，卸料器3犁刀落下，使得卸料器3犁下的煤炭通过漏斗31经落煤管32掉落在载重汽车4上，过一定时间后，停止带式输送机6；

步骤203、将载有煤炭的所述载重汽车4行驶到所述电子汽车衡5上，称量得到载重汽车载煤质量；

步骤204、由公式1计算得到煤炭净重，所述煤炭净重即为校验所述电子皮带秤的标准值；且公式1为

M_煤＝M_载煤-M_空

其中，M_煤为煤炭的净重；

M_载煤为所述载重汽车4载有煤炭的质量；

M_空为所述载重汽车的质量；

步骤205、结合所述标准值，以及所述电子皮带秤所显示的称量值和称量系数，由公式2计算得到实际称量系数，并将所述实际称量系数输入所述电子皮带秤操控系统的积算器中，完成对所述电子皮带秤的校验；且公式2为

M_标/x_标＝M_称/x_称

其中，M_标为所述煤炭的净重；

X_标为电子皮带秤的标准称量系数；

M_称为所述电子皮带秤的称量读数；

x_称为所述电子皮带秤当前显示的称量系数。

不难看出，通过上述校验方法可保证电子皮带秤的称量准确性。并且与现有技术中采用循环链码的动态校验方式相比，采用电子汽车衡5称量煤炭的质量作为校验标准，其精确度更高，称量值更可靠，该称量方法的综合精度系数可达到0.05％，保证了对电子皮带秤的检验效果。

进一步地，在实际生产中，可重复上述校验方法3次，至电子皮带秤的称量值M_称与标准值M_标之间的相对误差≤±0.5％，进一步保证电子皮带秤的称量准确性。

综上，本发明实施例提供的技术方案能够得到如实反映电厂煤炭利用情况的入炉煤质量，提高了整体称量系统的准确性。同时该技术方案容易实现，新建电厂或老电厂改造均可采，单路或双路带式输送机均可采用，物料不仅限于煤炭。具有良好的推广空间和经济效益。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种入炉煤称量系统，包括：输煤栈桥(7)，和铺设在所述输煤栈桥(7)上的带式输送机(6)，其特征在于，所述称量系统还包括：

顺次设置在所述带式输送机(6)上的至少两台电子皮带秤(1,2)；

设置在所述带式输送机(6)上并位于所述至少两台电子皮带秤(1,2)上游的具有犁刀的卸料器(3)，且所述卸料器(3)还具有设置在所述带式输送机(6)一侧的向下穿过所述输煤栈桥(7)的漏斗(31)，以及与所述漏斗(31)连通的落煤管(32)；所述卸料器(3)的犁刀落下可使得所述带式输送机(6)上的煤进入所述落煤管(32)，所述卸料器(3)的犁刀抬起时，使得煤炭在所述带式输送机(6)上继续输送；

设置在所述落煤管(32)下方的载重汽车(4)，以及设置在所述载重汽车(4)一侧的电子汽车衡(5)。

2.根据权利要求1所述称量系统，其特征在于，所述电子皮带秤包括副电子皮带秤(1)和主电子皮带秤(2)；所述副电子皮带秤(1)和所述主电子皮带秤(2)之间的净间距等于2m，但不限于2m。

3.根据权利要求2所述的称量系统，其特征在于，所述电子汽车衡(5)设置在所述载重汽车(4)的前进方向上，所述电子汽车衡(5)与所述载重汽车(4)之间的净间距等于15m，但不限于15m；且所述电子汽车衡(5)的最大称量值为50吨，但不限于50吨，分度数为5000。

4.根据权利要求1所述的称量系统，其特征在于，所述称量系统还包括与所述电子皮带秤连接的远程控制系统，所述远程控制系统用于接收、保存和分析所述电子皮带秤的称量信息，且所述远程控制系统还包括报警系统。

5.根据权利要求1所述的称量系统，其特征在于，所述入炉煤称量系统还包括设置在所述电子汽车衡(5)旁边的并与所述电子汽车衡(5)连通的称重显示屏。

6.一种利用权利要求1～5中任一项所述的入炉煤称量系统的称量方法，其特征在于，所述称量方法包括：

步骤101、开启带式输送机(6)，使卸料器(3)的犁刀落下；

步骤102、分别记录相同时间段内通过至少两个电子皮带秤上的煤炭质量；

步骤103、对比任意两个电子皮带秤所记录的相同时间段内通过该电子皮带秤上的煤炭质量，二者差值记为M_差，并设定阈值M₀：

若M_差≤M₀，继续秤量，自动检测和累积；

若M_差＞M₀，关闭所述带式输送机(6)并进行误差原因排查。

7.根据权利要求6所述的称量方法，其特征在于，步骤103中，在远程控制系统中设置阈值M₀，并且当M_差＞M₀时触发报警系统。

8.一种权利要求1～5中任一项所述的入炉煤称量系统的校验方法，其特征在于，所述校验方法包括：

步骤201、将空载的载重汽车(4)行驶到电子汽车衡(5)上，称量得到空载时所述载重汽车(4)的质量，之后将所述载重汽车(4)停靠在落煤管(32)下方；

步骤202、开启带式输送机(6)，使卸料器(3)的犁刀落下，称重后的煤炭通过所述卸料器(3)落入所述落煤管(32)，进而掉落在所述载重汽车(4)上，经过固定时间后停止所述带式输送机(6)；

步骤203、将载有煤炭的所述载重汽车(4)行驶到所述电子汽车衡(5)上，称量得到载重汽车载煤质量；

步骤204、由公式1计算得到煤炭净重，所述煤炭净重即为校验所述电子皮带秤的标准值；且公式1为

M_煤＝M_载煤-M_空

其中，M_煤为所述煤炭净重；

M_载煤为所述载重汽车(4)载有煤炭的质量；

M_空为所述载重汽车(4)的质量；

步骤205、结合所述标准值，以及所述电子皮带秤所显示的称量值和称量系数，由公式2计算得到标准称量系数，并将所述实际称量系数输入所述电子皮带秤操控系统的积算器中，完成对所述电子皮带秤的校验；且公式2为

M_标/x_标＝M_称/x_称

其中，M_标为所述煤炭净重；

X_标为所述电子皮带秤的标准称量系数；

M_称为所述电子皮带秤的称量读数；

x_称为所述电子皮带秤当前显示的称量系数。

9.根据权利要求8所述的校验方法，其特征在于，重复所述校验方法3次，至所述电子皮带秤的所述称量值与所述标准值之间的相对误差≤±0.5％。