CN113865684B - 一种基于静态轨道的空载矿车称重反馈监管系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于静态轨道的空载矿车称重反馈监管系统，涉及称重反馈监管技术领域，解决了现有技术中无法对矿车称重进行预测监管的技术问题，对矿车称重进行预测监管，防止矿车在装载过程中出现意外，出现矿车超载或者亏吨的现象，导致装载效率降低，影响运输进度；对装载矿车对应滑行轨道进行检测，判断轨道是否与矿车适配，减少矿车在装载过程中的风险，防止矿车静置不稳定导致装载效率降低；判定环境温度是否对计重零点的影响，防止计重零点异常导致称重效率降低，从而影响到矿车装载重量，导致矿车超载或者亏吨，降低了运输效率同时增加了运输的危险系数。

Description

一种基于静态轨道的空载矿车称重反馈监管系统

技术领域

本发明涉及称重反馈监管技术领域，具体为一种基于静态轨道的空载矿车称重反馈监管系统。

背景技术

随着社会经济的不断发展，人类对各类矿产资源的需求量越来越大，为了使开采出来的矿产及时得到运输，矿山企业往往使用运程短、承载重的矿用自卸车来运输矿产，矿用自卸车作为矿山企业进行生产的主要运输设备，拥有一套能实时检测装载矿物重量的称重系统对驾驶员和调度管理部门非常重要，由于矿用自卸车工作的环境比较恶劣，再加上企业在实际生产中不太注重矿车的维护，矿车超载问题经常发生，这些因素使矿车车身各零部件很容易受到磨损，因此，称重反馈监管就显得格外重要；

但是在现有技术中，无法对矿车称重进行预测监管，不能够有效避免矿车超载或者亏吨的现象，导致矿车的称重以装载效率降低；同时，在矿车称重过程中无法对应轨道进行检测，不能够让矿车在称重过程中的保持静置状态，使得称重的数值存在误差；此外，在称重过程中无法对零点进行精准把控，不能够对零点的影响因素进行控制，导致称重的准确性降低；

针对上述的技术缺陷，现提出一种解决方案。

发明内容

本发明的目的就在于提出一种基于静态轨道的空载矿车称重反馈监管系统，对矿车称重进行预测监管，防止矿车在装载过程中出现意外，出现矿车超载或者亏吨的现象，导致装载效率降低，影响运输进度；对装载矿车对应滑行轨道进行检测，判断轨道是否与矿车适配，减少矿车在装载过程中的风险，防止矿车静置不稳定导致装载效率降低；判定环境温度是否对计重零点的影响，防止计重零点异常导致称重效率降低，从而影响到矿车装载重量，导致矿车超载或者亏吨，降低了运输效率同时增加了运输的危险系数。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种基于静态轨道的空载矿车称重反馈监管系统，包括称重监管平台、装载监管平台以及数据库，称重监管平台内设置有服务器，服务器通讯连接有修正分析单元、衡判别单元以及轨道检测单元；装载监管平台内设置有控制器，控制器通讯连接有装载分析单元和设备分析单元；

称重监管平台用于对矿车称重进行预测监管，服务器生成轨道检测信号并将轨道检测信号发送至轨道检测单元，轨道检测单元接收到轨道检测信号后，对装载矿车对应滑行轨道进行检测，将轨道划分为异常轨道或者正常轨道，并将异常轨道或者正常轨道发送至服务器，服务器接收到正常轨道后，生成矿车通行信号并将控制矿车移动至检测轨道进行称重，同时服务器生成衡判别信号并将衡判别信号发送至衡判别单元；通过衡判别单元判定相邻矿车进入检测轨道的时间；通过修正分析单元对检测轨道上的矿车进行修正分析，判定环境温度是否对计重零点的影响；

装载监管平台用于对装载的矿车进行监管；控制器生成设备分析信号并将设备分析信号发送至设备分析单元，通过设备分析单元对装载设备进行分析，判断装载设备的运行是否正常；通过装载分析单元对矿车装载量的精准度进行分析。

进一步地，轨道检测单元的检测过程如下：

采集到矿车对应滑行轨道，并将其标记为检测轨道，将检测轨道划分为i个子段轨道；采集到各个子段轨道的两侧水平度差值，并将子段轨道的两侧水平度差值标记为SPCi；根据子段轨道的两侧水平度获取到各个子段轨道同侧水平度浮动值，并将子段轨道同侧水平度浮动值标记为FDZi；

采集到各个子段轨道对应两侧弹性形变力的差值，并将子段轨道对应两侧弹性形变力的差值标记为TXXi；弹性形变力表示为轨道产生型形变的最大受力；通过分析获取到子段轨道的稳定性系数Xi；

将子段轨道的稳定性系数与稳定性系数阈值进行比较：若子段轨道的稳定性系数≥稳定性系数阈值，则判定对应子段轨道稳定性异常，将对应子段轨道标记为异常轨道并将异常轨道发送至服务器；若子段轨道的稳定性系数＜稳定性系数阈值，则判定对应子段轨道稳定性正常，将对应子段轨道标记为正常轨道并将正常轨道发送至服务器。

进一步地，衡判别单元的判定过程如下：

将矿车车轮踏上检测轨道内重量传感器的动作标记为上衡，将矿车车轮离开检测轨道内重量传感器的动作标记为下衡；采集到前辆矿车的下衡信号后，生成矿车更换信号并记录矿车下衡信号产生的时刻，采集到次辆矿车的上衡信号，并记录矿车上衡信号产生的时刻，根据前辆矿车的下衡信号产生时刻与次辆矿车的上衡信号产生时刻获取到矿车更换间隔时长，并对矿车更换间隔时长进行分析：若矿车更换间隔时长大于间隔时长范围，则判定矿车称重效率低下，生成称重资源浪费信号并将称重资源浪费信号发送至服务器，服务器接收到称重资源浪费信号后，将矿车更换间隔时长进行修改；若矿车更换间隔时长位于间隔时长范围，则判定矿车称重合格，生成称重合格信号并将称重合格信号发送至服务器；若矿车更换间隔时长小于间隔时长范围，则判定矿车称重数值不准确，生成数值误差信号并将数值误差信号发送至服务器，服务器接收到数值误差信号后，控制前辆矿车的离开时间和次辆矿车的进入时间。

进一步地，修正分析单元的修正分析过程如下：

设置检测时间，并将检测时间划分为o个子时间点，采集到各个子时间点对应检测轨道上计重器的输入电压，根据计重器的输入电压采集到各个子时间点计重器的电压波动值；采集到各个子时间点对应检测轨道周边环境温度值，通过各个子时间点对应检测轨道周边的环境温度值采集到检测时间段内温度变化值；

将计重器的电压波动值和环境温度变化值分别与电压波动值阈值和环境温度变化值阈值进行比较：

若计重器的电压波动值大于电压波动值阈值，且环境温度变化值大于环境温度变化值阈值，则判定计重器零点不准确，生成计重器零点调整信号并将计重器零点调整信号发送至服务器；服务器接收后对实时计重器的零点进行调整并控制计重器内输入电压以及环境温度；

若计重器的电压波动值小于电压波动值阈值，且环境温度变化值大于环境温度变化值阈值或者计重器的电压波动值大于电压波动值阈值，且环境温度变化值小于环境温度变化值阈值，则判定计重器需要进行零点检测，生成计重器零点检测信号并将计重器零点检测信号发送至服务器，服务器接收后，将电压波动值或者环境温度变化值进行控制；

若计重器的电压波动值小于电压波动值阈值，且环境温度变化值小于环境温度变化值阈值，则判定计重器零点正常，生成零点合格信号并将零点合格信号发送至服务器。

进一步地，设备分析单元的分析过程如下：

采集到装载设备的实时运行温度，并将装载设备的实时运行温度标记为YW；采集到装载设备对应接收指令到运行指令的间隔时长，并将装载设备对应接收指令到运行指令的间隔时长标记为JG；采集到装载设备运行过程中的振动幅度，并将装载设备运行过程中的振动幅度标记为FD；通过公式分析获取到装载设备的运行分析系数W；

将装载设备的运行分析系数W与运行分析系数阈值进行比较：

若装载设备的运行分析系数W≥运行分析系数阈值，则判定装载设备运行不合格，生成运行异常信号并将运行异常信号发送至控制器，控制器接收到运行异常信号后，停止对应设备的装载工作，并将对应设备进行停机维护；若装载设备的运行分析系数W＜运行分析系数阈值，则判定装载设备运行合格，生成运行正常信号并将运行正常信号发送至控制器。

进一步地，装载分析单元的分析过程如下：

采集到矿车的称重数值，并将矿车重量标记为矿车初始重量，采集到预先设置好的装载重量，并将其标记为添加重量，将矿车初始重量和添加重量进行求和计算，并将对应和值标记为理论车载重量；采集到完成装载的矿车重量，并将其标记为实际车载重量；

将理论车载重量和实际车载重量中进行比较：若理论车载重量和实际车载重量的差值未超过对应差值阈值，则判定矿车装载合格，生成装载合格信号并将装载合格信号发送至控制器，控制器接收到装载合格信号后生成可运输信号并将可运输信号发送至对应矿车的司机手机终端，同时将对应矿车和矿车司机终端发送至数据库进行储存；

若理论车载重量和实际车载重量的差值超过对应差值阈值，则判定矿车装载不合格；采集到矿车周边的散落物料重量，若散落物料重量超过物料重量阈值，则判定对应矿车装载量设置异常，生成装载量异常信号并将装载量异常信号发送至控制器，控制器将对应矿车的装载量进行规划；若散落物料重量未超过物料重量阈值，则判定对应矿车称重存在异常，生成称重误差信号并将称重误差信号发送至控制器，控制器将对应进行矿车进行重新称重。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明中，对矿车称重进行预测监管，防止矿车在装载过程中出现意外，出现矿车超载或者亏吨的现象，导致装载效率降低，影响运输进度；对装载矿车对应滑行轨道进行检测，判断轨道是否与矿车适配，减少矿车在装载过程中的风险，防止矿车静置不稳定导致装载效率降低；

判定相邻矿车进入检测轨道的时间，从而提高称重的准确性，也防止出现矿车同时进入检测轨道，导致称重设备损坏，降低了矿车称重的检测效率；判定环境温度是否对计重零点的影响，防止计重零点异常导致称重效率降低，从而影响到矿车装载重量，导致矿车超载或者亏吨，降低了运输效率同时增加了运输的危险系数；

判断装载设备的运行是否正常，从而对矿车的装载进行检测，确保装载设备控制运行正常，防止出现装载设备控制延迟，导致矿车装载量过多或者过少，增加了矿车装载的工作强度，也造成部分装载量的丢失。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的原理框图。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，一种基于静态轨道的空载矿车称重反馈监管系统，包括称重监管平台、装载监管平台以及数据库，其中，数据库与称重监管平台、装载监管平台均为双向通信连接；称重监管平台内设置有服务器，服务器通讯连接有修正分析单元、衡判别单元以及轨道检测单元；装载监管平台内设置有控制器，控制器通讯连接有装载分析单元和设备分析单元；

称重监管平台用于对矿车称重进行预测监管，防止矿车在装载过程中出现意外，出现矿车超载或者亏吨的现象，导致装载效率降低，影响运输进度，服务器生成轨道检测信号并将轨道检测信号发送至轨道检测单元，轨道检测单元接收到轨道检测信号后，对装载矿车对应滑行轨道进行检测，判断轨道是否与矿车适配，减少矿车在装载过程中的风险，防止矿车静置不稳定导致装载效率降低，具体检测过程如下：

采集到矿车对应滑行轨道，并将其标记为检测轨道，将检测轨道划分为i个子段轨道；采集到各个子段轨道的两侧水平度差值，并将子段轨道的两侧水平度差值标记为SPCi；根据子段轨道的两侧水平度获取到各个子段轨道同侧水平度浮动值，并将子段轨道同侧水平度浮动值标记为FDZi；

采集到各个子段轨道对应两侧弹性形变力的差值，并将子段轨道对应两侧弹性形变力的差值标记为TXXi；弹性形变力表示为轨道产生型形变的最大受力；

通过公式

获取到子段轨道的稳定性系数Xi，其中，a1、a2以及a3均为预设比例系数，且a1＞a2＞a3；子段轨道的稳定性系数是将子段轨道的参数进行归一化处理得到一个用于判定子段轨道稳定性的数值；通过公式可得两侧水平度差值、同侧水平度浮动值以及两侧弹性形变力的差值越大，子段轨道的稳定性系数越大，表示子段轨道的稳定性越差；

将子段轨道的稳定性系数与稳定性系数阈值进行比较：

若子段轨道的稳定性系数≥稳定性系数阈值，则判定对应子段轨道稳定性异常，将对应子段轨道标记为异常轨道并将异常轨道发送至服务器；

若子段轨道的稳定性系数＜稳定性系数阈值，则判定对应子段轨道稳定性正常，将对应子段轨道标记为正常轨道并将正常轨道发送至服务器；

服务器接收到异常轨道后，生成检测轨道不合格信号并将对应子段轨道进行维护修正，服务器接收到正常轨道后，生成矿车通行信号并将控制矿车移动至检测轨道进行称重，同时服务器生成衡判别信号并将衡判别信号发送至衡判别单元，衡判别单元用于判定相邻矿车进入检测轨道的时间，从而提高称重的准确性，也防止出现矿车同时进入检测轨道，导致称重设备损坏，降低了矿车称重的检测效率，具体判定过程如下：

将矿车车轮踏上检测轨道内重量传感器的动作标记为上衡，将矿车车轮离开检测轨道内重量传感器的动作标记为下衡；采集到前辆矿车的下衡信号后，生成矿车更换信号并记录矿车下衡信号产生的时刻，采集到次辆矿车的上衡信号，并记录矿车上衡信号产生的时刻，根据前辆矿车的下衡信号产生时刻与次辆矿车的上衡信号产生时刻获取到矿车更换间隔时长，并对矿车更换间隔时长进行分析：若矿车更换间隔时长大于间隔时长范围，则判定矿车称重效率低下，生成称重资源浪费信号并将称重资源浪费信号发送至服务器，服务器接收到称重资源浪费信号后，将矿车更换间隔时长进行修改；若矿车更换间隔时长位于间隔时长范围，则判定矿车称重合格，生成称重合格信号并将称重合格信号发送至服务器；若矿车更换间隔时长小于间隔时长范围，则判定矿车称重数值不准确，生成数值误差信号并将数值误差信号发送至服务器，服务器接收到数值误差信号后，控制前辆矿车的离开时间和次辆矿车的进入时间；本申请钟前辆矿车与次辆矿车根据实时矿车的称重顺序进行定义，即前一辆称重的矿车标记为前辆矿车，后一辆称重的矿车标记为次辆矿车；

服务器接收到称重合格信号后，生成修正分析信号并将修正分析信号发送至修正分析单元，修正分析单元用于对检测轨道上的矿车进行修正分析，判定环境温度是否对计重零点的影响，防止计重零点异常导致称重效率降低，从而影响到矿车装载重量，导致矿车超载或者亏吨，降低了运输效率同时增加了运输的危险系数，具体修正分析过程如下：

设置检测时间，并将检测时间划分为o个子时间点，采集到各个子时间点对应检测轨道上计重器的输入电压，根据计重器的输入电压采集到各个子时间点计重器的电压波动值，并将其标记为DYBo；采集到各个子时间点对应检测轨道周边环境温度值，通过各个子时间点对应检测轨道周边的环境温度值采集到检测时间段内温度变化值，并将其标记为WDBo；

将计重器的电压波动值DYBo和环境温度变化值WDBo分别与电压波动值阈值和环境温度变化值阈值进行比较：

若计重器的电压波动值DYBo大于电压波动值阈值，且环境温度变化值WDBo大于环境温度变化值阈值，则判定计重器零点不准确，生成计重器零点调整信号并将计重器零点调整信号发送至服务器；服务器接收后对实时计重器的零点进行调整并控制计重器内输入电压以及环境温度；

若计重器的电压波动值DYBo小于电压波动值阈值，且环境温度变化值WDBo大于环境温度变化值阈值或者计重器的电压波动值DYBo大于电压波动值阈值，且环境温度变化值WDBo小于环境温度变化值阈值，则判定计重器需要进行零点检测，生成计重器零点检测信号并将计重器零点检测信号发送至服务器，服务器接收后，将电压波动值或者环境温度变化值进行控制；

若计重器的电压波动值DYBo小于电压波动值阈值，且环境温度变化值WDBo小于环境温度变化值阈值，则判定计重器零点正常，生成零点合格信号并将零点合格信号发送至服务器；

服务器接收到零点合格信号后，生成装载信号并将装载信号发送至装载监管平台，同时将称重检测的矿车编号和检测时间发送至数据库进行储存；装载监管平台用于对装载的矿车进行监管，降低矿车的装载风险，提高了矿车的运输效率；

控制器生成设备分析信号并将设备分析信号发送至设备分析单元，设备分析单元用于对装载设备进行分析，判断装载设备的运行是否正常，从而对矿车的装载进行检测，确保装载设备控制运行正常，防止出现装载设备控制延迟，导致矿车装载量过多或者过少，增加了矿车装载的工作强度，也造成部分装载量的丢失，具体分析过程如下：

采集到装载设备的实时运行温度，并将装载设备的实时运行温度标记为YW；采集到装载设备对应接收指令到运行指令的间隔时长，并将装载设备对应接收指令到运行指令的间隔时长标记为JG；采集到装载设备运行过程中的振动幅度，并将装载设备运行过程中的振动幅度标记为FD；

通过公式

获取到装载设备的运行分析系数W，其中，c1、c2以及c3均为预设比例系数，且c1＞c2＞c3＞0，β为误差修正因子，取值为1.235；装载设备的运行分析系数是将装载设备的运行参数进行归一化处理得到一个用于判定装载设备运行合格概率的数值；通过公式可得间隔时长、实时运行温度以及振动幅度越大，装载设备的运行分析系数越大，表示装载设备的运行合格概率越小；

将装载设备的运行分析系数W与运行分析系数阈值进行比较：

若装载设备的运行分析系数W≥运行分析系数阈值，则判定装载设备运行不合格，生成运行异常信号并将运行异常信号发送至控制器，控制器接收到运行异常信号后，停止对应设备的装载工作，并将对应设备进行停机维护；

若装载设备的运行分析系数W＜运行分析系数阈值，则判定装载设备运行合格，生成运行正常信号并将运行正常信号发送至控制器；

控制器接收到运行正常信号后，生成装载分析信号并将装载分析信号发送至装载分析单元，装载分析单元用于对矿车装载量的精准度进行分析，判断矿车装载设备的装载精准度，从而提高了装载效率，同时也能够对矿车称重数据进行验证，具体分析过程如下：

采集到矿车的称重数值，并将矿车重量标记为矿车初始重量，采集到预先设置好的装载重量，并将其标记为添加重量，将矿车初始重量和添加重量进行求和计算，并将对应和值标记为理论车载重量；采集到完成装载的矿车重量，并将其标记为实际车载重量；

将理论车载重量和实际车载重量中进行比较：若理论车载重量和实际车载重量的差值未超过对应差值阈值，则判定矿车装载合格，生成装载合格信号并将装载合格信号发送至控制器，控制器接收到装载合格信号后生成可运输信号并将可运输信号发送至对应矿车的司机手机终端，同时将对应矿车和矿车司机终端发送至数据库进行储存；

若理论车载重量和实际车载重量的差值超过对应差值阈值，则判定矿车装载不合格；采集到矿车周边的散落物料重量，若散落物料重量超过物料重量阈值，则判定对应矿车装载量设置异常，生成装载量异常信号并将装载量异常信号发送至控制器，控制器将对应矿车的装载量进行规划；若散落物料重量未超过物料重量阈值，则判定对应矿车称重存在异常，生成称重误差信号并将称重误差信号发送至控制器，控制器将对应进行矿车进行重新称重。

本发明工作原理：一种基于静态轨道的空载矿车称重反馈监管系统，在工作时，通过称重监管平台对矿车称重进行预测监管，服务器生成轨道检测信号并将轨道检测信号发送至轨道检测单元，轨道检测单元接收到轨道检测信号后，对装载矿车对应滑行轨道进行检测，将轨道划分为异常轨道或者正常轨道，并将异常轨道或者正常轨道发送至服务器，服务器接收到正常轨道后，生成矿车通行信号并将控制矿车移动至检测轨道进行称重，同时服务器生成衡判别信号并将衡判别信号发送至衡判别单元；通过衡判别单元判定相邻矿车进入检测轨道的时间；通过修正分析单元对检测轨道上的矿车进行修正分析，判定环境温度是否对计重零点的影响；通过装载监管平台对装载的矿车进行监管；控制器生成设备分析信号并将设备分析信号发送至设备分析单元，通过设备分析单元对装载设备进行分析，判断装载设备的运行是否正常；通过装载分析单元对矿车装载量的精准度进行分析。

上述公式均是去量纲取其数值计算，公式是由采集大量数据进行软件模拟得到最近真实情况的一个公式，公式中的预设参数由本领域的技术人员根据实际情况进行设置。

以上内容仅仅是对本发明结构所做的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种基于静态轨道的空载矿车称重反馈监管系统，其特征在于，包括称重监管平台、装载监管平台以及数据库，称重监管平台内设置有服务器，服务器通讯连接有修正分析单元、衡判别单元以及轨道检测单元；装载监管平台内设置有控制器，控制器通讯连接有装载分析单元和设备分析单元；

称重监管平台用于对矿车称重进行预测监管，服务器生成轨道检测信号并将轨道检测信号发送至轨道检测单元，轨道检测单元接收到轨道检测信号后，对装载矿车对应滑行轨道进行检测，将轨道划分为异常轨道或者正常轨道，并将异常轨道或者正常轨道发送至服务器，服务器接收到正常轨道后，生成矿车通行信号并将控制矿车移动至检测轨道进行称重，同时服务器生成衡判别信号并将衡判别信号发送至衡判别单元；通过衡判别单元判定相邻矿车进入检测轨道的时间；通过修正分析单元对检测轨道上的矿车进行修正分析，判定环境温度是否对计重零点的影响；

装载监管平台用于对装载的矿车进行监管；控制器生成设备分析信号并将设备分析信号发送至设备分析单元，通过设备分析单元对装载设备进行分析，判断装载设备的运行是否正常；通过装载分析单元对矿车装载量的精准度进行分析；

轨道检测单元的检测过程如下：

采集到矿车对应滑行轨道，并将其标记为检测轨道，将检测轨道划分为i个子段轨道；采集到各个子段轨道的两侧水平度差值，并将子段轨道的两侧水平度差值标记为SPCi；根据子段轨道的两侧水平度获取到各个子段轨道同侧水平度浮动值，并将子段轨道同侧水平度浮动值标记为FDZi；

采集到各个子段轨道对应两侧弹性形变力的差值，并将子段轨道对应两侧弹性形变力的差值标记为TXXi；弹性形变力表示为轨道产生型形变的最大受力；通过公式

获取到子段轨道的稳定性系数Xi，其中，a1、a2以及a3均为预设比例系数，且a1＞a2＞a3；

将子段轨道的稳定性系数与稳定性系数阈值进行比较：若子段轨道的稳定性系数≥稳定性系数阈值，则判定对应子段轨道稳定性异常，将对应子段轨道标记为异常轨道并将异常轨道发送至服务器；若子段轨道的稳定性系数＜稳定性系数阈值，则判定对应子段轨道稳定性正常，将对应子段轨道标记为正常轨道并将正常轨道发送至服务器；

设备分析单元的分析过程如下：

采集到装载设备的实时运行温度，并将装载设备的实时运行温度标记为YW；采集到装载设备对应接收指令到运行指令的间隔时长，并将装载设备对应接收指令到运行指令的间隔时长标记为JG；采集到装载设备运行过程中的振动幅度，并将装载设备运行过程中的振动幅度标记为FD；通过公式

获取到装载设备的运行分析系数W，其中，c1、c2以及c3均为预设比例系数，且c1＞c2＞c3＞0，β为误差修正因子，取值为1.235；

将装载设备的运行分析系数W与运行分析系数阈值进行比较：

若装载设备的运行分析系数W≥运行分析系数阈值，则判定装载设备运行不合格，生成运行异常信号并将运行异常信号发送至控制器，控制器接收到运行异常信号后，停止对应设备的装载工作，并将对应设备进行停机维护；若装载设备的运行分析系数W＜运行分析系数阈值，则判定装载设备运行合格，生成运行正常信号并将运行正常信号发送至控制器。

2.根据权利要求1所述的一种基于静态轨道的空载矿车称重反馈监管系统，其特征在于，衡判别单元的判定过程如下：

将矿车车轮踏上检测轨道内重量传感器的动作标记为上衡，将矿车车轮离开检测轨道内重量传感器的动作标记为下衡；采集到前辆矿车的下衡信号后，生成矿车更换信号并记录矿车下衡信号产生的时刻，采集到次辆矿车的上衡信号，并记录矿车上衡信号产生的时刻，根据前辆矿车的下衡信号产生时刻与次辆矿车的上衡信号产生时刻获取到矿车更换间隔时长，并对矿车更换间隔时长进行分析：若矿车更换间隔时长大于间隔时长范围，则判定矿车称重效率低下，生成称重资源浪费信号并将称重资源浪费信号发送至服务器，服务器接收到称重资源浪费信号后，将矿车更换间隔时长进行修改；若矿车更换间隔时长位于间隔时长范围，则判定矿车称重合格，生成称重合格信号并将称重合格信号发送至服务器；若矿车更换间隔时长小于间隔时长范围，则判定矿车称重数值不准确，生成数值误差信号并将数值误差信号发送至服务器，服务器接收到数值误差信号后，控制前辆矿车的离开时间和次辆矿车的进入时间。

3.根据权利要求1所述的一种基于静态轨道的空载矿车称重反馈监管系统，其特征在于，修正分析单元的修正分析过程如下：

设置检测时间，并将检测时间划分为o个子时间点，采集到各个子时间点对应检测轨道上计重器的输入电压，根据计重器的输入电压采集到各个子时间点计重器的电压波动值；采集到各个子时间点对应检测轨道周边环境温度值，通过各个子时间点对应检测轨道周边的环境温度值采集到检测时间段内温度变化值；

将计重器的电压波动值和环境温度变化值分别与电压波动值阈值和环境温度变化值阈值进行比较：

若计重器的电压波动值大于电压波动值阈值，且环境温度变化值大于环境温度变化值阈值，则判定计重器零点不准确，生成计重器零点调整信号并将计重器零点调整信号发送至服务器；服务器接收后对实时计重器的零点进行调整并控制计重器内输入电压以及环境温度；

若计重器的电压波动值小于电压波动值阈值，且环境温度变化值大于环境温度变化值阈值或者计重器的电压波动值大于电压波动值阈值，且环境温度变化值小于环境温度变化值阈值，则判定计重器需要进行零点检测，生成计重器零点检测信号并将计重器零点检测信号发送至服务器，服务器接收后，将电压波动值或者环境温度变化值进行控制；

若计重器的电压波动值小于电压波动值阈值，且环境温度变化值小于环境温度变化值阈值，则判定计重器零点正常，生成零点合格信号并将零点合格信号发送至服务器。

4.根据权利要求1所述的一种基于静态轨道的空载矿车称重反馈监管系统，其特征在于，装载分析单元的分析过程如下：

采集到矿车的称重数值，并将矿车重量标记为矿车初始重量，采集到预先设置好的装载重量，并将其标记为添加重量，将矿车初始重量和添加重量进行求和计算，并将对应和值标记为理论车载重量；采集到完成装载的矿车重量，并将其标记为实际车载重量；

将理论车载重量和实际车载重量中进行比较：若理论车载重量和实际车载重量的差值未超过对应差值阈值，则判定矿车装载合格，生成装载合格信号并将装载合格信号发送至控制器，控制器接收到装载合格信号后生成可运输信号并将可运输信号发送至对应矿车的司机手机终端，同时将对应矿车和矿车司机终端发送至数据库进行储存；

若理论车载重量和实际车载重量的差值超过对应差值阈值，则判定矿车装载不合格；采集到矿车周边的散落物料重量，若散落物料重量超过物料重量阈值，则判定对应矿车装载量设置异常，生成装载量异常信号并将装载量异常信号发送至控制器，控制器将对应矿车的装载量进行规划；若散落物料重量未超过物料重量阈值，则判定对应矿车称重存在异常，生成称重误差信号并将称重误差信号发送至控制器，控制器将对应进行矿车进行重新称重。

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