CN114215379A - 钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置及其加固工艺 - Google Patents

钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置及其加固工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及错位板件加固技术领域，尤其是涉及钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置及其加固工艺。本发明采用补强板对错位钢板件进行补强加固，包括补强板与竖向支承板之间刷结构胶、补强板顶边开坡口进行熔透焊、补强板底边进行围焊和补强板中部开塞焊孔进行塞焊；补强板设置有若干个，均匀排列并焊接在竖向支承板上，其高度与宽度远小于竖向支承板，是具有一定厚度的矩形钢板，以改善整体结构的受力性能。本发明的钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置及其加固工艺保证了补强板加固错位板件的有效性与耐久性，从而真正得以提高板件错位的钢结构的承载能力。

Description

钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置及其加固工艺
技术领域
本发明涉及错位板件加固技术领域，尤其是涉及钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置及其加固工艺。
背景技术
钢结构由于板件在制作及安装过程中产生的误差，容易导致板件间错位，产生传力不畅、受力性能差等问题，工程中常用的补强板加固结构施工工艺是补强板顶边采用角焊缝或者简单的开坡口焊接处理，两竖直边采用角焊缝，补强板的底边和中部不进行任何处理。这种施工工艺有着明显的缺陷，无法保证补强板与被补强板较大范围的结合，加固结构的有效性和耐久性差。
目前常用的补强板加固结构施工工艺，最大缺陷就是补强板与被补强板较大范围的结合效果差，加固结构的有效性和耐久性差。具体表现为：1、加强板的四周与被加强板相连，二者在加强板的内部没有连接，传力效果差；2、加劲板中间顶边焊接处理过于简单，导致原结构从水平板上传下来的力只能通过焊缝相连处进行传递，传力路径不合理，容易出现焊缝处应力集中，影响补强板的承载性能和耐久性；3、仅对两竖直边进行角焊缝处理，导致从补强板顶边传下来的力只能通过两竖直焊缝进行传递，整块补强板大部分与原有钢板是无有效接触传力的，导致整块加强板不能充分参与受力，一旦两竖直边焊缝有损坏，补强板加固的有效性将无法得以保证，其耐久性也受到影响。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的目的是提供钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置及其加固工艺。本发明中，“斜向传力板和竖向支承板均焊接在水平板的两侧的板间错位钢结构”指的是斜向传力板的板件厚度中心线与竖向支承板的板件厚度中心线的交点不在水平板的厚度中层，且斜向传力板的板件厚度中心线在竖向支承板中心线的左侧或右侧。
在钢板件错位情况下，本发明采用补强板进行补强加固工艺，包括补强板与竖向支承板之间刷结构胶、补强板顶边开坡口进行熔透焊、补强板底边进行围焊和中部开塞焊孔进行塞焊。补强板设置有若干个，均匀排列并焊接在竖向支承板上，其高度与宽度远小于竖向支承板，是具有一定厚度的矩形钢板，以改善整体结构的受力性能。本发明的一种钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置及其加固工艺保证了补强板加固错位板件的有效性与耐久性，从而真正得以提高板件错位的钢结构的承载能力。
为了使补强板加固错位钢板的有效性和耐久性得以保证，具体的补强加固工艺为：根据错位钢板的原有焊缝形式和尺寸，对补强板顶边进行精细开坡口处理，再对补强板中部进行开塞焊孔处理。确定斜向传力板中心线与竖向支承板中心线的位置关系，将补强板间断式布置在斜向传力板板件厚度中心线的同侧；其中，补强板与竖向支承板采用结构胶进行贴合，补强板的顶边根据所开坡口采用熔透焊焊接到水平板的底面上，补强板的其余底边与竖向支承板件采用围焊，补强板的中间开塞焊孔处采用塞焊；还可以在补强板底部进行倒角，防止补强板底部角点由于刚度突变产生应力集中等问题。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
本发明的第一个目的是提供一种钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置，对斜向传力板和竖向支承板均焊接在水平板的两侧的板间错位钢结构进行补强加固，包括补强板；补强板的顶边通过熔透焊缝与水平板底面相连接，补强板的侧面通过结构胶层与竖向支承板相连接，补强板的底边通过角焊缝与竖向支承板相连接；补强板顶部设置有坡口，补强板上设置有塞焊孔。
在本发明的一个实施方式中，所述补强板设置有若干个，均设置在同侧并等距排放。
在本发明的一个实施方式中，所述补强板与竖向支承板连接面的顶部为斜面；所述补强板远离竖向支承板的一面顶部为斜面。
在本发明的一个实施方式中，水平板与竖向支承板间存在原有焊缝，所述补强板与竖向支承板连接面的顶部的斜面倾斜角度与原有焊缝倾斜角度相同。
在本发明的一个实施方式中，补强板与竖向支承板连接面的顶部的斜面与补强板远离竖向支承板的一面顶部的斜面相交。
在本发明的一个实施方式中，所述补强板中部设置有塞焊孔。
在本发明的一个实施方式中，所述塞焊孔设置有若干个。
在本发明的一个实施方式中，所述塞焊孔为水平设置或竖向设置。
在本发明的一个实施方式中，所述结构胶层的厚度为0.1mm-0.3mm。
本发明的第二个目的是提供一种上述钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置的加固工艺，包括以下步骤：
(S1)将补强板置于斜向传力板板件厚度中心线的同侧，在补强板与竖向支承板之间刷结构胶，形成结构胶层，并将补强板粘贴在竖向支承板上；
(S2)在补强板的塞焊孔与竖向支承板之间施加塞焊，形成塞焊缝，将补强板与竖向支承板连为一体；
(S3)在补强板与竖向支承板底部接触边界进行围焊，形成角焊缝，使得补强板与竖向支承板在补强板的侧边和底边连为一体；
(S4)在补强板与水平板的连接处进行多次熔透焊，形成熔透焊缝，使得补强板的上边缘与水平板连为一体；完成钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置的加固。
在本发明的一个实施方式中，所述补强板的底边进行倒角处理，形成倒角面；防止补强板底部角点由于刚度突变产生应力集中。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明的钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置及其加固工艺保证了补强板加固错位板件的有效性与耐久性，从而提高板件错位的钢结构的承载能力，通过该补强加固工艺，板件间传力变得合理、安全，补强板加固错位钢板的传力有效性得以保证，从而整体结构强度有所保证；现场焊接、施工操作精度要求较低，可以在现场发现问题后立即对其进行加强，不耽误施工工期；适用性强。
附图说明
图1为本发明钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置中补强板应用于错位钢板件的整体结构的侧面图；
图2为本发明钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置的加固工艺示意图；
图3为本发明钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置中补强板顶边开坡口细节图；
图4为本发明钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置中补强板顶边焊缝细节图；
图5为本发明钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置中补强板应用于错位钢板件的整体结构的正面图；
图6为本发明钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置中单个补强板应用于错位钢板件的正面图；
图中标号：1、斜向传力板；2、水平板；3、竖向支承板；4、补强板；5、塞焊孔；6、原有焊缝；7、熔透焊缝；8、结构胶层；9、角焊缝；10、坡口面；11、倒角面。
具体实施方式
本发明提供一种钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置，对斜向传力板和竖向支承板均焊接在水平板的两侧的板间错位钢结构进行补强加固，包括补强板；补强板的顶边通过熔透焊缝与水平板底面相连接，补强板的侧面通过结构胶层与竖向支承板相连接，补强板的底边通过角焊缝与竖向支承板相连接；补强板顶部设置有坡口，补强板上设置有塞焊孔。
在本发明的一个实施方式中，所述补强板设置有若干个，均设置在同侧并等距排放。
在本发明的一个实施方式中，所述补强板与竖向支承板连接面的顶部为斜面；所述补强板远离竖向支承板的一面顶部为斜面。
在本发明的一个实施方式中，水平板与竖向支承板间存在原有焊缝，所述补强板与竖向支承板连接面的顶部的斜面倾斜角度与原有焊缝倾斜角度相同。
在本发明的一个实施方式中，补强板与竖向支承板连接面的顶部的斜面与补强板远离竖向支承板的一面顶部的斜面相交。
在本发明的一个实施方式中，所述补强板中部设置有塞焊孔。
在本发明的一个实施方式中，所述塞焊孔设置有若干个。
在本发明的一个实施方式中，所述塞焊孔为水平设置或竖向设置。
在本发明的一个实施方式中，所述结构胶层的厚度为0.1mm-0.3mm。
本发明提供一种上述钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置的加固工艺，包括以下步骤：
(S1)将补强板置于斜向传力板板件厚度中心线的同侧，在补强板与竖向支承板之间刷结构胶，形成结构胶层，并将补强板粘贴在竖向支承板上；
(S2)在补强板的塞焊孔与竖向支承板之间施加塞焊，形成塞焊缝，将补强板与竖向支承板连为一体；
(S3)在补强板与竖向支承板底部接触边界进行围焊，形成角焊缝，使得补强板与竖向支承板在补强板的侧边和底边连为一体；
(S4)在补强板与水平板的连接处进行多次熔透焊，形成熔透焊缝，使得补强板的上边缘与水平板连为一体；完成钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置的加固。
在本发明的一个实施方式中，所述补强板的底边进行倒角处理，形成倒角面；防止补强板底部角点由于刚度突变产生应力集中。
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。
实施例1
本实施例提供一种钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置。
板件错位的钢结构主要由水平板2、位于水平板2上方的斜向传力板1以及位于水平板2下方的竖向支承板3组成，斜向传力板1和竖向支承板3均焊接在水平板2的两侧；板件错位指的是斜向传力板1的板件厚度中心线与竖向支承板3板件厚度中心线的交点不在水平板2的厚度中面内，结构存在较大的施工误差，导致不能形成良好的传力路径。
一种钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置，包括补强板4，斜向传力板1远离竖向支承板3的一侧与竖向支承板3靠近斜向传力板1的一侧交于水平板2的距离与补强板4的厚度相同；补强板4的顶边通过熔透焊缝7与水平板2底面相连接；补强板4的侧面通过结构胶层8与竖向支承板3相连接；补强板4的底边通过角焊缝9与竖向支承板3相连接。
补强板4设置有若干个，均设置在斜向传力板1板件厚度中心线的同侧并等距排放；水平板2与竖向支承板3间存在原有焊缝6，补强板4与竖向支承板3连接面的顶部为斜面(坡口面10)，且该斜面的倾斜角度与原有焊缝6的倾斜角度相同；补强板4远离竖向支承板3的一面顶部也为斜面，两斜面相交；补强板4中部设置若干水平设置或竖向设置的塞焊孔5。
实施例2
本实施例提供一种钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置的加固工艺。
(S1)将补强板4置于斜向传力板1板件厚度中心线的同侧，在补强板4与竖向支承板3之间刷结构胶，形成结构胶层8，并将补强板4粘贴在竖向支承板上；
(S2)在补强板4的塞焊孔5与竖向支承板3之间施加塞焊，形成塞焊缝，将补强板4与竖向支承板3连为一体；
(S3)在补强板4与竖向支承板3底部接触边界进行围焊，形成角焊缝9，使得补强板与竖向支承板在补强板的侧边和底边连为一体；
(S4)在补强板4与水平板2的连接处进行多次熔透焊，形成熔透焊缝7，使得补强板4的上边缘与水平板2连为一体；完成钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置的加固。
一种钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置的加固工艺，可以在补强板4的底边进行倒角处理，形成倒角面11；防止补强板4底部角点由于刚度突变产生应力集中。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置，对斜向传力板(1)和竖向支承板(3)均焊接在水平板(2)的两侧的板间错位钢结构进行补强加固，其特征在于，包括补强板(4)；所述补强板(4)在斜向传力板(1)板件厚度中心线的同侧；补强板(4)的顶边通过熔透焊缝(7)与水平板(2)底面相连接，补强板(4)的侧面通过结构胶层(8)与竖向支承板(3)相连接，补强板(4)的底边通过角焊缝(9)与竖向支承板(3)相连接；补强板(4)顶部设置有坡口面(10)，补强板(4)上设置有塞焊孔(5)。
2.根据权利要求1所述的一种钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置，其特征在于，所述补强板(4)设置有若干个，均设置在同侧并等距排放。
3.根据权利要求1所述的一种钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置，其特征在于，所述补强板(4)与竖向支承板(3)连接面的顶部为斜面；所述补强板(4)远离竖向支承板(3)的一面顶部为斜面。
4.根据权利要求3所述的一种钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置，其特征在于，水平板(2)与竖向支承板(3)间存在原有焊缝(6)，所述补强板(4)与竖向支承板(3)连接面的顶部的斜面倾斜角度与原有焊缝(6)倾斜角度相同。
5.根据权利要求3所述的一种钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置，其特征在于，补强板(4)与竖向支承板(3)连接面的顶部的斜面与补强板(4)远离竖向支承板(3)的一面顶部的斜面相交。
6.根据权利要求1所述的一种钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置，其特征在于，所述补强板(4)中部设置有塞焊孔(5)。
7.根据权利要求6所述的一种钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置，其特征在于，所述塞焊孔(5)设置有若干个。
8.根据权利要求6所述的一种钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置，其特征在于，所述塞焊孔(5)为水平设置或竖向设置。
9.一种如权利要求1-8任一所述的钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置的加固工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(S1)将补强板(4)置于斜向传力板(1)板件厚度中心线的同侧，在补强板(4)与竖向支承板(3)之间刷结构胶，形成结构胶层(8)，并将补强板(4)粘贴在竖向支承板(3)上；
(S2)在补强板(4)的塞焊孔(5)与竖向支承板(3)之间施加塞焊，形成塞焊缝，将补强板(4)与竖向支承板(3)连为一体；
(S3)在补强板(4)与竖向支承板(3)底部接触边界进行围焊，形成角焊缝(9)，使得补强板(4)与竖向支承板(3)在补强板(4)的侧边和底边连为一体；
(S4)在补强板(4)与水平板(2)的连接处进行熔透焊，形成熔透焊缝(7)，使得补强板(4)的上边缘与水平板(2)连为一体；完成钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置的加固。
10.根据权利要求9所述的一种钢板件错位情况下塞焊连接的补强加固装置的加固工艺，其特征在于，所述补强板(4)的底边进行倒角处理。
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