CN114184160A - 一种彩钢板的生产检测方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种彩钢板的生产检测方法，其包括如下步骤，S1、检测彩钢板表面平整度，通过检测探头对彩钢板表面的残余焊粒；S2、彩钢板表面处理；S3、抛光彩钢板焊粒清除位置；S4、喷涂，对彩钢板表面进行喷涂，喷涂完成后对涂层表面气泡进行打碎处理，并进行风冷降温烘干；S5，涂层厚度测量，喷涂完成后利用测量装置对涂层厚度进行测量，通过激光清洗探头对多余涂层进行切割处理；S6、喷涂防水涂料。本申请具有对彩钢板表面平整度进行检测的效果，提升彩钢板表面的平整性，并且对涂层厚度进行检测，提升彩钢板成品质量。

Description

一种彩钢板的生产检测方法

技术领域

本申请涉及彩钢板检测的技术领域，尤其是涉及一种彩钢板的生产检测方法。

背景技术

目前彩钢板，是指彩涂钢板，彩涂钢板是一种带有有机涂层的钢板。彩钢板分为单板、彩钢复合板、楼承板等。广泛使用于大型公共建筑、公共厂房、活动板房、及集成房屋的墙面和屋面，有的彩钢板在进行喷涂加工过程中，由于彩钢板基板表面存在大量的焊粒，如何不对焊粒进行清理直接喷涂，容易导致喷涂表面喷涂不均匀，出现隆起，影响美观。

相关技术中公开号为CN111435079A的中国专利，提出了一种彩钢板的生产检测方法，包括以下步骤：步骤一、取彩钢板基板，通过检测探头对彩钢板基板表面的残余焊粒进行检测，并且在检测到出现焊粒后，通过利用激光清洗探头对所处焊粒位置的彩钢板基板表面进行清除处理，保证彩钢板基板表面光滑平整；步骤二、根据客户需要的图样对彩钢板基板表面进行喷涂需要的图样，通过对彩钢板基板在进行喷涂之前进行焊粒的清除，可以便于在喷涂后，提高涂层的平顺性和质感，避免因隆起的涂层影响彩钢板的装饰使用，同时在喷涂完成后，通过利用超声波技术对涂层表面的气泡进行打碎处理，可以减少因气泡影响喷涂图案的美观。

上述中的相关技术存在有以下缺陷：当将焊粒切割后，若不对焊粒切割位置进行处理时，此时由于彩钢板切割位置不平整，依旧影响彩钢板的表面平整性。

发明内容

为了改善彩钢板表面平整性的问题，本申请提供一种彩钢板的生产检测方法。

本申请提供的一种彩钢板的生产检测方法采用如下的技术方案：

一种彩钢板的生产检测方法，包括如下步骤，

S1、检测彩钢板表面平整度，通过检测探头对彩钢板表面的残余焊粒；

S2、彩钢板表面处理，利用激光清洗探头对焊粒进行清除；

S3、抛光彩钢板焊粒清除位置，焊粒清除后利用打磨装置对焊粒清除位置进行抛光，并利用清理装置对焊粒及其他杂质进行清理；

S4、喷涂，对彩钢板表面进行喷涂，喷涂完成后对涂层表面气泡进行打碎处理，并进行风冷降温烘干；

S5，涂层厚度测量，喷涂完成后利用测量装置对涂层厚度进行测量，通过激光清洗探头对多余涂层进行切割处理；

S6、喷涂防水涂料，在彩钢板涂层表面进行喷涂防水涂料，完成对彩钢板生产检测的工作。

更进一步地，所述打磨装置包括机体、安装于所述机体端部的打磨砂轮以及用于驱动所述打磨砂轮转动的驱动件，所述机体底面设置有用于支撑所述机体的弹性机构，所述清理装置设置于所述机体的另一端。

更进一步地，所述清理装置包括与所述机体转动连接的磁铁辊以及用于去除所述磁铁辊粘附焊粒的传动机构，所述磁铁辊两端均固定连接有转轴，所述转轴与所述机体转动连接，所述机体设置有驱动所述磁铁辊转动的动力件。

更进一步地，所述传动机构包括刮板以及用于收集焊粒杂质的吸附组件，所述动力件与所述吸附组件间歇配合，所述刮板靠近于所述磁铁辊的一端高于靠近于所述吸附组件的一端，所述动力件用于驱动所述磁铁辊沿顺时针方向转动。

更进一步地，所述吸附组件包括粘性带辊以及用于收卷所述粘性带的卷绕辊，所述粘性带辊与所述卷绕辊均与所述机体转动连接，所述粘性带辊用于卷绕粘性带且粘性带的粘面朝上设置，所述刮板靠近于所述磁铁辊的位置开设有用于粘性带穿过的进料口，所述粘性带辊与所述动力件之间设置有间歇组件。

更进一步地，所述间歇组件包括均与所述机体转动连接的转动盘以及传动盘，所述转动盘与所述磁铁辊同轴固定，所述传动盘与所述卷绕辊同轴固定，所述转动盘端面固定连接有凸块，所述传动盘等间距设置有多个传动槽，所述凸块转动至所述传动槽内，所述转动盘与所述传动盘之间设置有限位组件。

更进一步地，所述限位组件包括转动滑板以及传动滑板，所述转动滑板与所述转动盘端面固定连接，所述传动滑板位于相邻两个所述传动槽之间，所述凸块中心位置位于所述转动滑板截面圆周上，所述转动滑板截面圆半径等于所述传动滑板截面圆半径，所述转动滑板与所述传动滑板侧面贴合滑动。

更进一步地，所述凸块到所述传动盘中心的距离大于所述凸块到所述传动槽底端的距离。

更进一步地，所述弹性机构包括多个第一弹簧以及底盘，所述第一弹簧的一端与所述机体底面固定连接，所述第一弹簧的另一端与所述底盘固定连接。

更进一步地，所述底盘上端面固定连接有限位杆，所述机体设置有多个用于所述限位杆穿设的限位孔，所述限位孔的深度尺寸大于所述限位杆的长度尺寸，所述第一弹簧套设于所述限位杆外。

综上所述，本申请的有益技术效果为：

1、当对焊粒切割完成后，将机体放置在彩钢板上，对机体施加压力，限位杆朝向限位孔内运动，此时底盘与彩钢板抵接，当打磨砂轮运动至与彩钢板抵接的位置，打磨砂轮开始转动且对彩钢板进行打磨抛光，此时将磁铁辊驱动至铁屑上方，磁铁辊将铁屑吸附，此时动力件驱动磁铁辊转动，此时刮板对磁铁辊上的铁屑刮铲至粘性带上，与此同时，转动盘上凸块转动至传动槽内，凸块从传动槽内滑出后，转动滑板与传动滑板贴合滑动，磁铁辊转动一圈时，此时卷绕辊转动四分之一圈，确保粘性带对铁屑充分收集，进而确保彩钢板表面平整度光滑；

2、当铁屑清理完成后，对彩钢板表面喷涂涂层，支架以及测量杆调试完成后，驱动支架以及滑块运动，丝杆带动滑块沿着滑杆长度方向运动，当涂层厚度偏厚时，此时标识块带动指针朝上运动，标识杆也跟随朝向酚酞试纸方向运动，当厚度超过最大范围时，标识杆与酚酞试纸抵接，酚酞试纸变色，警示工作人员需要对厚度进行处理，结合刻度盘上的尺寸，对涂层厚度进行精准处理。

附图说明

图1是本申请实施例的工艺流程示意图；

图2是本申请实施例的整体结构示意图；

图3是本申请实施例的部分结构剖视图；

图4是图3中A处的放大图；

图5是图2中B处的放大图；

图6是本申请实施例中测量装置的结构示意图；

图7是本申请实施例中测量架、测量杆、指针以及标识块的结构示意图。

附图标记：1、打磨装置；2、清理装置；3、测量装置；4、机体；5、打磨砂轮；6、驱动件；7、磁铁辊；8、动力件；9、刮板；10、粘性带辊；11、卷绕辊；12、进料口；13、转动盘；14、传动盘；15、凸块；16、传动槽；17、转动滑板；18、传动滑板；19、第一弹簧；20、底盘；21、限位杆；22、支架；23、滑块；24、测量架；25、测量杆；26、丝杆；27、滑杆；28、测量槽；29、标识块；30、指针；31、刻度尺；32、第二弹簧；33、螺杆；34、支撑盘；35、标识杆；36、酚酞试纸。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请实施例公开一种彩钢板的生产检测方法。参照图1和图2，一种彩钢板的生产检测方法包括如下步骤，

S1、检测彩钢板表面平整度，在彩钢板基板加工完成后，彩钢板表面存在生锈导致的锈斑锈粒以及凸起颗粒，因此需要对锈粒以及凸起颗粒及时清除，确保彩钢板表面的平整度，通过检测探头对彩钢板表面的残余焊粒；

S2、彩钢板表面处理，利用激光清洗探头对焊粒进行清除，焊粒从彩钢板表面被分离，由于焊粒被切割后，焊粒与彩钢板切割位置也不平整；

参照图2和图3，S3、抛光彩钢板焊粒清除位置，焊粒清除后利用打磨装置1对焊粒清除位置进行抛光，进一步确保彩钢板基板的平整度，打磨装置1包括机体4、安装于机体4端部的打磨砂轮5以及驱动打磨砂轮5转动的驱动件6，机体4上表面安装有握柄，握柄用于对机体4进行手持，打磨砂轮5的两端均通过轴承套与机体4转动连接，驱动件6可采用电机，当驱动件6带动打磨砂轮5转动时，此时打磨砂轮5对焊粒切割位置进行打磨，进一步保证彩钢板表面的平整度。

机体4底面设置有用于支撑机体4的弹性机构，弹性机构包括多个第一弹簧19以及底盘20，多个第一弹簧19等间距分布在机体4的底面，底盘20与第一弹簧19的另一端固定连接，底盘20上端面固定连接有限位杆21，机体4设置有多个用于限位杆21穿设的限位孔，限位孔的深度尺寸大于限位杆21的长度尺寸，第一弹簧19套设于限位杆21外；

当机体4放置在彩钢板上，此时在机体4的自重作用下，此时限位杆21在限位孔内滑动，并且第一弹簧19被挤压变形，此时第一弹簧19处于自由形变状态，打磨砂轮5并未与彩钢板抵接，当继续对机体4施加使其朝下的作用力时，限位杆21朝向限位孔内再运动，而此时打磨砂轮5运动至与彩钢板待打磨抛光位置抵接，此时驱动件6控制打磨砂轮5进行转动，实现打磨抛光工作的正常进行，另外也使得打磨砂轮5的初始位置并未与彩钢板抵接，便于将打磨装置1直接放置在彩钢板上。

底盘20上还可安装滚轮或万向轮，进而便于对机体4进行驱动，便于驱动机体4在彩钢板上运动，进而提升打磨抛光的工作效率。

参照图3和图4，待焊粒清除以及打磨抛光工作完成后，并利用清理装置2对焊粒及其他杂质进行清理；清理装置2设置于机体4远离于打磨砂轮5的一端，清理装置2包括与机体4转动连接的磁铁辊7以及用于去除磁铁辊7粘附焊粒的传动机构，机体4底面靠近于磁铁辊7的位置为开口设置，磁铁辊7的两端均固定连接有转轴，转轴与机体4转动连接，机体4设置有驱动磁铁辊7转动的动力件8，动力件8也可采用伺服电机或步进电机；

当机体4朝向彩钢板方向运动，且打磨砂轮5对彩钢板进行打磨抛光时，此时磁铁辊7运动至靠近于彩钢板的位置，且磁铁辊7并未与彩钢板抵接，而由于磁铁辊7对焊粒具有吸附作用，随着机体4在彩钢板上运动时，当磁铁辊7运动至焊粒位置时，磁铁辊7将焊粒以及铁屑吸附至其表面，完成对彩钢板表面的清理效果。

传动机构包括刮板9以及用于收集焊粒杂质的吸附组件，刮板9靠近于磁铁辊7的一端高于靠近于吸附组件的一端，动力件8用于驱动磁铁辊7沿顺指针30方向转动，刮板9可采用塑料制成，当磁铁辊7完成对焊粒或铁屑吸附后，动力件8控制磁铁辊7沿顺时针转动，此时刮板9与磁铁辊7发生摩擦，刮板9将磁铁辊7上焊粒杂质清理至朝向吸附组件方向掉落；

参照图4和图5，吸附组件包括粘性带辊10以及用于收卷粘性带的卷绕辊11，粘性带辊10以及卷绕辊11均与机体4转动连接，且转动的轴线方向与磁铁辊7的轴线方向平行设置，刮板9靠近于磁铁辊7的位置开设有用于粘性带穿过的进料口12，粘性带辊10用于卷绕粘性带且粘性带的粘面朝上设置，粘性带辊10位于刮板9的下方，粘性带从进料口12穿出后朝向卷绕辊11延伸，粘性带的粘面朝向磁铁辊7方向设置，因此当磁铁辊7上焊粒杂质清理掉后，掉落至粘性带的粘面上，此时粘性带对焊粒杂质进行收集；

动力件8与吸附组件间歇配合，粘性带辊10与动力件8之间设置有间歇组件，间歇组件包括与机体4转动连接的转动盘13与传动盘14，转动盘13与磁铁辊7同轴固定，传动盘14与卷绕辊11同轴固定，转动盘13端面固定连接有凸块15，传动盘14等间距设置有四个传动槽16，凸块15到传动盘14中心的距离等于传动槽16开口处到传动盘14中心的距离，凸块15转动至传动槽16内，凸块15到传动盘14中心的距离大于凸块15到传动槽16底端的距离，凸块15先朝向传动槽16底部内壁运动，再朝向远离传动槽16方向运动，确保凸块15从传动槽16内滑出。

转动盘13与传动盘14之间设置有限位组件，限位组件包括转动滑板17以及传动滑板18，转动滑板17与转动盘13端面固定连接，传动滑板18位于相邻两个传动槽16之间，凸块15中心位置位于转动滑板17截面圆周上，转动滑板17截面圆半径等于传动滑板18截面圆半径，转动滑板17与传动滑板18侧面贴合滑动，当凸块15从传动槽16内滑出时，转动滑板17与传动滑板18侧面抵接，此时传动盘14由于惯性的转动被限制，此时确保凸块15转动至下一个传动槽16内，因此转动盘13转动一圈时，传动盘14转动四分之一圈，因此磁铁辊7转动一圈，卷绕辊11转动四分之一圈，卷绕辊11的速度小于磁铁辊7，因此确保粘性带充分利用，同时也能实现同步对清理掉的焊粒进行收集。

而卷绕辊11以及粘性带辊10均与机体4也转动连接有轴承套，因此卷绕辊11与轴承套以及粘性带辊10与轴承套可采用法兰盘以及螺栓进行连接，进而便于对卷绕辊11以及粘性带辊10进行拆卸，确保焊粒杂质收集工作的正常进行。

S4、喷涂，对彩钢板表面进行喷涂，喷涂完成后利用超声波探头对涂层表面气泡进行打碎处理，并进行风冷降温烘干；

参照图6和图7，S4，涂层厚度测量，喷涂完成后利用测量装置3对涂层厚度进行测量，通过激光清洗探头对多余涂层进行切割处理；

测量装置3包括支架22、滑移设置于测量架24上的滑块23、与所述滑块23固定连接的测量架24以及测量杆25，所述支架22转动连接有丝杆26，丝杆26与滑块23螺旋配合，支架22固定连接有沿着丝杆26长度方向设置的滑杆27，滑块23套设滑移于滑杆27外，丝杆26可采用电机驱动也可采用人工驱动，测量架24开设有沿竖直方向设置的测量槽28，测量杆25尾端固定连接固定连接有标识块29，标识块29以及测量杆25均滑动连接于测量槽28内，测量架24靠近于测量槽28的一侧安装有刻度尺31，标识块29固定连接有指针30，指针30指向刻度尺31上的刻度值，且测量杆25的底端为尖端设置。

刻度盘的零刻度位于刻度盘的中间位置，测量杆25外套设有第二弹簧32，第二弹簧32的一端与标识块29固定连接，另一端与测量槽28的底壁固定连接，支架22的支脚处开设有螺纹孔，支架22于螺纹孔处螺纹连接有螺杆33，螺杆33的底部固定连接有支撑盘34，支架22上可设置有水平设置的气泡水平仪，气泡水平仪用于保证支架22的两个支脚水平设置。

当彩钢板未涂覆涂层时，将测量杆25与彩钢板表面抵接，此时调节螺杆33以及支撑盘34位置，使得第二弹簧32处于拉伸状态，且指针30此时指向零刻度位置，待喷涂完成后，结合对支架22位置进行移动以及对滑块23进行驱动，实现对彩钢板不同位置的涂层进行检测，若涂层偏薄时，此时在第二弹簧32的弹力作用下，指针30朝下运动，当涂层偏厚时，第二弹簧32再一次被拉伸，指针30朝上运动，实现对涂层厚度的检测效果。

参照图6和图7，而一般情况下，涂层偏薄的概率较小，因此标识块29顶端固定连接标识杆35，标识杆35采用具有吸水性能的棉签等材料，标识杆35顶端粘附有水液，而测量槽28位于标识杆35位置粘附有酚酞试纸36，酚酞试纸36的位置用于标识涂层超过规定的厚度尺寸，此时标识杆35运动至与酚酞试纸36抵接，酚酞试纸36雨水发生变色，进而警示工作人员涂层厚度超过最大范围值，需要调整，同时若测量杆25在其运动路径方向上酚酞试纸36发生变色，此时即可标识在此路径上的涂层厚度尺寸超过设定最大尺寸，进而工作人员可以对此路径上的涂层精准测量并清除，而工作人员此时结合刻度尺31上的刻度值，对涂层进行精准切割，完成对彩钢板厚度的检测效果。

同样的，酚酞试纸36也可采用其他试纸，例如pH试纸，而标识杆35上涂覆的也可以是碱性或酸性的试剂，均可实现本实施例的效果。

S5、喷涂防水涂料，在彩钢板涂层表面进行喷涂防水涂料，完成对彩钢板生产检测的工作。

本申请实施例一种彩钢板的生产检测方法的实施原理为：当对焊粒切割完成后，将机体4放置在彩钢板上，对机体4施加压力，限位杆21朝向限位孔内运动，此时底盘20与彩钢板抵接，当打磨砂轮5运动至与彩钢板抵接的位置，打磨砂轮5开始转动且对彩钢板进行打磨抛光，此时将磁铁辊7驱动至铁屑上方，磁铁辊7将铁屑吸附，此时动力件8驱动磁铁辊7转动，此时刮板9对磁铁辊7上的铁屑刮铲至粘性带上，与此同时，转动盘13上凸块15转动至传动槽16内，凸块15从传动槽16内滑出后，转动滑板17与传动滑板18贴合滑动，磁铁辊7转动一圈时，此时卷绕辊11转动四分之一圈，确保粘性带对铁屑充分收集，进而确保彩钢板表面平整度光滑。

当铁屑清理完成后，对彩钢板表面喷涂涂层，支架22以及测量杆25调试完成后，驱动支架22以及滑块23运动，丝杆26带动滑块23沿着滑杆27长度方向运动，当涂层厚度偏厚时，此时标识块29带动指针30朝上运动，标识杆35也跟随朝向酚酞试纸36方向运动，当厚度超过最大范围时，标识杆35与酚酞试纸36抵接，酚酞试纸36变色，警示工作人员需要对厚度进行处理，结合刻度盘上的尺寸，对涂层厚度进行精准处理。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种彩钢板的生产检测方法，其特征在于，包括如下步骤，

S1、检测彩钢板表面平整度，通过检测探头对彩钢板表面的残余焊粒；

S2、彩钢板表面处理，利用激光清洗探头对焊粒进行清除；

S3、抛光彩钢板焊粒清除位置，焊粒清除后利用打磨装置（1）对焊粒清除位置进行抛光，并利用清理装置（2）对焊粒及其他杂质进行清理；

S4、喷涂，对彩钢板表面进行喷涂，喷涂完成后对涂层表面气泡进行打碎处理，并进行风冷降温烘干；

S5，涂层厚度测量，喷涂完成后利用测量装置（3）对涂层厚度进行测量，通过激光清洗探头对多余涂层进行切割处理；

S6、喷涂防水涂料，在彩钢板涂层表面进行喷涂防水涂料，完成对彩钢板生产检测的工作。

2.根据权利要求1所述的一种彩钢板的生产检测方法，其特征在于，所述打磨装置（1）包括机体（4）、安装于所述机体（4）端部的打磨砂轮（5）以及用于驱动所述打磨砂轮（5）转动的驱动件（6），所述机体（4）底面设置有用于支撑所述机体（4）的弹性机构，所述清理装置（2）设置于所述机体（4）的另一端。

3.根据权利要求2所述的一种彩钢板的生产检测方法，其特征在于，所述清理装置（2）包括与所述机体（4）转动连接的磁铁辊（7）以及用于去除所述磁铁辊（7）粘附焊粒的传动机构，所述磁铁辊（7）两端均固定连接有转轴，所述转轴与所述机体（4）转动连接，所述机体（4）设置有驱动所述磁铁辊（7）转动的动力件（8）。

4.根据权利要求3所述的一种彩钢板的生产检测方法，其特征在于，所述传动机构包括刮板（9）以及用于收集焊粒杂质的吸附组件，所述动力件（8）与所述吸附组件间歇配合，所述刮板（9）靠近于所述磁铁辊（7）的一端高于靠近于所述吸附组件的一端，所述动力件（8）用于驱动所述磁铁辊（7）沿顺时针方向转动。

5.根据权利要求4所述的一种彩钢板的生产检测方法，其特征在于，所述吸附组件包括粘性带辊（10）以及用于收卷粘性带的卷绕辊（11），所述粘性带辊（10）与所述卷绕辊（11）均与所述机体（4）转动连接，所述粘性带辊（10）用于卷绕粘性带且粘性带的粘面朝上设置，所述刮板（9）靠近于所述磁铁辊（7）的位置开设有用于粘性带穿过的进料口（12），所述粘性带辊（10）与所述动力件（8）之间设置有间歇组件。

6.根据权利要求5所述的一种彩钢板的生产检测方法，其特征在于，所述间歇组件包括均与所述机体（4）转动连接的转动盘（13）以及传动盘（14），所述转动盘（13）与所述磁铁辊（7）同轴固定，所述传动盘（14）与所述卷绕辊（11）同轴固定，所述转动盘（13）端面固定连接有凸块（15），所述传动盘（14）等间距设置有多个传动槽（16），所述凸块（15）转动至所述传动槽（16）内，所述转动盘（13）与所述传动盘（14）之间设置有限位组件。

7.根据权利要求6所述的一种彩钢板的生产检测方法，其特征在于，所述限位组件包括转动滑板（17）以及传动滑板（18），所述转动滑板（17）与所述转动盘（13）端面固定连接，所述传动滑板（18）位于相邻两个所述传动槽（16）之间，所述凸块（15）中心位置位于所述转动滑板（17）截面圆周上，所述转动滑板（17）截面圆半径等于所述传动滑板（18）截面圆半径，所述转动滑板（17）与所述传动滑板（18）侧面贴合滑动。

8.根据权利要求6所述的一种彩钢板的生产检测方法，其特征在于，所述凸块（15）到所述传动盘（14）中心的距离大于所述凸块（15）到所述传动槽（16）底端的距离。

9.根据权利要求2所述的一种彩钢板的生产检测方法，其特征在于，所述弹性机构包括多个第一弹簧（19）以及底盘（20），所述第一弹簧（19）的一端与所述机体（4）底面固定连接，所述第一弹簧（19）的另一端与所述底盘（20）固定连接。

10.根据权利要求9所述的一种彩钢板的生产检测方法，其特征在于，所述底盘（20）上端面固定连接有限位杆（21），所述机体（4）设置有多个用于所述限位杆（21）穿设的限位孔，所述限位孔的深度尺寸大于所述限位杆（21）的长度尺寸，所述第一弹簧（19）套设于所述限位杆（21）外。

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