CN114161141A - 一种usb连接器的铁壳与胶芯自动化组装设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种USB连接器的铁壳与胶芯自动化组装设备，包括本体上料工位、铁壳上料工位、底盖上料工位、底盖组装工位、底盖压入工位、本体组装工位、本体压入工位、铁壳后盖铆压工位、铁壳侧面铆压工位、组装品平移取出工位、铁壳整形工位、电测工位以及电测后排不良工位；底盖上料工位、铁壳上料工位分别衔接于底盖组装工位，本体上料工位衔接于本体组装工位，底盖组装工位、底盖压入工位、本体组装工位、本体压入工位、铁壳后盖铆压工位、铁壳侧面铆压工位、组装品平移取出工位、铁壳整形工位、电测工位以及电测后排不良工位依次设置。如此，实现全自动化作业，提升了整体加工组装效率，更好地满足更高加工效率需求，具有良好的市场应用价值。
Description
技术领域
本发明涉及USB连接器组装设备领域技术，尤其是指一种USB连接器的铁壳与胶芯自动化组装设备。
背景技术
目前的USB连接器组装设备或生产线，在整个USB连接器的组装过程中，需要分别在不同组装设备上进行，导致人工参与较多，人工作业效率低，耗费人力，人工成本非常高，也大大限制了当日产量，同时也不好控制良率，而且，不同设备之间需周转，车间内占用空间大，不利于车间管理。也有些可以实现全自动化一体式完成USB连接器的全部组装过程的生产线，其普遍采用直线布置或者L形布置、U形布置等形式，其装置结构复杂、占用空间大，加工工序先后设置合理性欠佳，导致整体加工组装效率受局限，难以进一步提升，无法满足更高加工效率需求。
因此，需要研究一种新的技术方案来解决上述问题。
发明内容
有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种USB连接器的铁壳与胶芯自动化组装设备，其实现全自动化作业，提升了整体加工组装效率，更好地满足更高加工效率需求，具有良好的市场应用价值。
为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：
一种USB连接器的铁壳与胶芯自动化组装设备，包括有机架和设置于机架上的本体上料工位、铁壳上料工位、底盖上料工位、底盖组装工位、底盖压入工位、本体组装工位、本体压入工位、铁壳后盖铆压工位、铁壳侧面铆压工位、组装品平移取出工位、铁壳整形工位、电测工位以及电测后排不良工位；
所述底盖上料工位、铁壳上料工位分别衔接于底盖组装工位，所述本体上料工位衔接于本体组装工位，以及，所述底盖组装工位、底盖压入工位、本体组装工位、本体压入工位、铁壳后盖铆压工位、铁壳侧面铆压工位、组装品平移取出工位、铁壳整形工位、电测工位以及电测后排不良工位依次设置。
作为一种优选方案，所述机架上设置有转盘，所述转盘上沿转盘的旋转圆周方向间距设置有若干治具；所述底盖组装工位、底盖压入工位、本体组装工位、本体压入工位、铁壳后盖铆压工位、铁壳侧面铆压工位、组装品平移取出工位于转盘的上方沿转盘的旋转圆周方向依次设置，相应地，围绕所述转盘的外周依次设置有底盖组装单元、底盖压入单元、本体组装单元、本体压入单元、铁壳后盖铆压单元、铁壳侧面铆压单元、组装品平移取出单元；所述铁壳整形工位、电测工位以及电测后排不良工位分别设置有铁壳整形单元、电测单元、电测后排不良单元，所述铁壳整形工位、电测工位以及电测后排不良工位沿直线间距布置。
作为一种优选方案，所述底盖组装单元包括有第一活动载板、第一平移气缸、第二平移气缸、第一升降气缸以及第一张合夹爪，所述第一活动载板上设置有第一凹位，所述第一平移气缸驱动第一活动载板沿转盘的径向朝向第一待料工位平移，所述第一待料工位位于底盖组装工位的治具外侧；所述第一升降气缸控制第一张合夹爪上下升降动作，所述第二平移气缸控制第一升降气缸连同第一张合夹爪一起沿转盘的径向可往返平移于第一待料工位与底盖组装工位的治具之间；以及，所述底盖压入单元包括有第二升降气缸和第一下压块，所述第二升降气缸驱动第一下压块上下动作。
作为一种优选方案，所述本体组装单元包括有第二活动载板、第三平移气缸、第四平移气缸、第三升降气缸以及第二张合夹爪，所述第二活动载板上设置有第二凹位，所述第三平移气缸驱动第二活动载板沿转盘的径向朝向第二待料工位平移，所述第二待料工位位于本体组装工位的治具外侧；所述第三升降气缸控制第二张合夹爪上下升降动作，所述第四平移气缸控制第三升降气缸连同第二张合夹爪一起沿转盘的径向可往返平移于第二待料工位与本体组装工位的治具之间；以及，所述本体压入单元包括有第四升降气缸和第二下压块，所述第四升降气缸驱动第二下压块上下动作。
作为一种优选方案，所述本体上料工位设置有本体上料单元，所述本体上料单元包括有依次设置的本体连料放卷盘、折料带机构、端子整形机构以及本体推送机构，所述本体推送机的推料方向与第二活动载板的送料方向相互垂直。
作为一种优选方案，所述铁壳后盖铆压单元包括有第五平移气缸、后侧抵压块、第五升降气缸、第三下压块、第六升降气缸以及第四下压块，所述第五平移气缸驱动后侧抵压朝向铁壳后盖铆压工位的治具平移，所述第五升降气缸驱动第三下压块上下动作，所述第六升降气缸驱动第四下压块上下动作，且，所述第三下压块、第四下压块均具有下压滚轮。
作为一种优选方案，所述铁壳侧面铆压单元包括有第六平移气缸、平移滑动座、第七升降气缸、升降滑动座、第八升降气缸、联动板以及侧面铆压块；所述第六平移气缸驱动平移滑动座朝向铁壳侧面铆压工位的治具平移，所述第七升降气缸安装于平移滑动座上并驱动升降滑动座上下升降动作，所述第八升降气缸安装于升降滑动座上并驱动联动板上下升降动作，所述升降滑动座的左、右侧分别设置有铆压定位侧壁，左、右侧的铆压定位侧壁的内侧设置有相对凸设的铆压凸部，所述联动板上设置有“八”字形布置的两个联动斜槽，所述升降滑动座设置有左右延伸的导轨，所述导轨上可左右滑动式设置有铆压块，所述铆压块具有伸入相应的联动斜槽内的联动轴；所述联动板向下动作时，联动斜槽迫使左、右侧的铆压块的联动轴沿导轨滑动张开，左、右侧的铆压块与相应的铆压凸部挤压配合以对铁壳侧面铆压；而所述联动板向上动作时，联动斜槽迫使左、右侧的铆压块的联动轴沿导轨滑动靠拢，左、右侧的铆压块远离相应的铆压凸部以解除对铁壳的铆压夹持。
作为一种优选方案，所述组装品平移取出单元包括有第七平移气缸、推料滑座、推料杆、第九升降气缸、第十升降气缸以及第三张合夹爪，所述第七平移气缸驱动推料滑座自组装品平移取出工位往外平移，所述第九升降气缸、第十升降气缸分别安装于推料滑座上，所述第九升降气缸驱动推料杆上下升降动作，所述第十升降气缸驱动第三张合夹爪上下升降动作；且，所述推料杆位于第三张合夹爪的外侧。
作为一种优选方案，所述本体上料单元沿转盘的左侧往前延伸设置，所述铁壳整形工位、电测工位以及电测后排不良工位沿转盘的右侧往前延伸设置；所述铁壳上料工位设置有铁壳上料单元，所述底盖上料工位设置有底盖上料单元，所述铁壳上料单元、所述底盖上料单元前后间距式布置于转盘的左前侧，且，所述铁壳上料单元、所述底盖上料单元均左右延伸布置。
作为一种优选方案，所述铁壳整形工位、电测工位以及电测后排不良工位沿出料直线轨道设置，所述出料直线轨道具有轨道槽；所述电测后排不良单元包括有不良品移除拨片和控制不良品移除拨片左右平移的第八平移气缸，所述出料直线轨道的右侧设置有漏孔，所述漏孔的下方设置有可取放式不良品收集箱，所述不良品移除拨片的下端具有避让凹位，当不良品移除拨片的避让凹位正对位于轨道槽的上方时，所述避让凹位与轨道槽相通一同构成组装品通过槽，组装品的上端伸入避让凹位内，若若电测工位检测为良品，组装品从组装品通过槽输出；若电测工位检测为不良品，则第八平移气缸驱动不良品移除拨片往右平移的同时将不良品推至漏孔落入可取放式不良品收集箱内。
本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其实现全自动化作业，提升了整体加工组装效率，更好地满足更高加工效率需求，具有良好的市场应用价值；
同时，通过机架上转盘的布置，以及，围绕所述转盘的外周依次设置有底盖组装单元、底盖压入单元、本体组装单元、本体压入单元、铁壳后盖铆压单元、铁壳侧面铆压单元、组装品平移取出单元；本体上料单元沿转盘的左侧往前延伸设置，所述铁壳整形工位、电测工位以及电测后排不良工位沿转盘的右侧往前延伸设置；所述铁壳上料工位设置有铁壳上料单元，所述底盖上料工位设置有底盖上料单元，所述铁壳上料单元、所述底盖上料单元前后间距式布置于转盘的左前侧，且，所述铁壳上料单元、所述底盖上料单元均左右延伸布置，缩短了相互衔接工序之间的周转距离，有利于提升整体效率，同时，其整体结构简单紧凑，体积小，占地空间小。
为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。
附图说明
图1是本发明之实施例的立体示图；
图2是本发明之实施例的底盖组装单元的立体示图；
图3是本发明之实施例的底盖压入单元的立体示图；
图4是本发明之实施例的铁壳后盖铆压单元的立体示图；
图5是本发明之实施例的铁壳侧面铆压单元的立体示图；
图6是本发明之实施例的铁壳侧面铆压单元的另一角度立体示图；
图7是本发明之实施例的组装品平移取出单元的立体示图；
图8是本发明之实施例的俯视图；
图9是本发明之实施例的局部截面图（主要体现电测后排不良工位的结构）。
附图标识说明：
机架1、转盘10、治具11、底盖组装工位101、底盖压入工位102、本体组装工位103、本体压入工位104、铁壳后盖铆压工位105、铁壳侧面铆压工位106、组装品平移取出工位107、本体上料工位108、铁壳上料工位109、底盖上料工位110、铁壳整形工位111、电测工位112、电测后排不良工位113、底盖组装单元20、底盖压入单元30、本体组装单元40、本体压入单元50、铁壳后盖铆压单元60、铁壳侧面铆压单元70、组装品平移取出单元80、第一活动载板21、第一平移气缸22、第二平移气缸23、第一升降气缸24、第一张合夹爪25、第一凹位211、第二升降气缸31、第一下压块32、第五平移气缸61、后侧抵压块62、第五升降气缸63、第三下压块64、第六升降气缸65、第四下压块66、下压滚轮67、第六平移气缸71、平移滑动座72、第七升降气缸73、升降滑动座74、第八升降气缸75、联动板76、侧面铆压块77、铆压定位侧壁741、铆压凸部742、联动斜槽761、联动轴771、第七平移气缸81、推料滑座82、推料杆83、第九升降气缸84、第十升降气缸85、第三张合夹爪86、出料直线轨道90、铁壳整形单元A、电测单元B、电测后排不良单元C、本体上料单元D、本体连料放卷盘D1、折料带机构D2、端子整形机构D3、本体推送机构D4、料带裁切机构D5、铁壳上料单元E、底盖上料单元F、轨道槽91、漏孔92、可取放式不良品收集箱93、不良品移除拨片C1、第八平移气缸C2、避让凹位C3。
具体实施方式
请参照图1至图9所示，其显示出了本发明之实施例的具体结构。
如图1和图8所示，一种USB连接器的铁壳与胶芯自动化组装设备，包括有机架1和设置于机架1上的本体上料工位108、铁壳上料工位109、底盖上料工位110、底盖组装工位101、底盖压入工位102、本体组装工位103、本体压入工位104、铁壳后盖铆压工位105、铁壳侧面铆压工位106、组装品平移取出工位107、铁壳整形工位111、电测工位112以及电测后排不良工位113；所述底盖上料工位110、铁壳上料工位109分别衔接于底盖组装工位101，所述本体上料工位108衔接于本体组装工位103，以及，所述底盖组装工位101、底盖压入工位102、本体组装工位103、本体压入工位104、铁壳后盖铆压工位105、铁壳侧面铆压工位106、组装品平移取出工位107、铁壳整形工位111、电测工位112以及电测后排不良工位113依次设置。
所述机架1上设置有转盘10，所述转盘10上沿转盘10的旋转圆周方向间距设置有若干治具11；所述转盘10的上方沿转盘10的旋转圆周方向依次设置有底盖组装工位101、底盖压入工位102、本体组装工位103、本体压入工位104、铁壳后盖铆压工位105、铁壳侧面铆压工位106、组装品平移取出工位107，相应地，围绕所述转盘10的外周依次设置有底盖组装单元20、底盖压入单元30、本体组装单元40、本体压入单元50、铁壳后盖铆压单元60、铁壳侧面铆压单元70、组装品平移取出单元80。所述铁壳整形工位111、电测工位以112及电测后排不良工位113分别设置有铁壳整形单元A、电测单元B、电测后排不良单元C，所述铁壳整形工位111、电测工位112以及电测后排不良工位113沿直线间距布置。
如图2所示，所述底盖组装单元20包括有第一活动载板21、第一平移气缸22、第二平移气缸23、第一升降气缸24以及第一张合夹爪25，所述第一活动载板21上设置有第一凹位211，所述第一平移气缸22驱动第一活动载板21沿转盘10的径向朝向第一待料工位平移，所述第一待料工位位于底盖组装工位101的治具11外侧；所述第一升降气缸24控制第一张合夹爪25上下升降动作，所述第二平移气缸23控制第一升降气缸24连同第一张合夹爪25一起沿转盘10的径向可往返平移于第一待料工位与底盖组装工位101的治具11之间；当铁壳送至第一凹位211，所述第一平移气缸22驱动第一活动载板21将铁壳送至第一待料工位，所述第二平移气缸23控制第一张合夹爪25平移至第一待料工位，并下降夹取铁壳再上升再平移至底盖组装工位101的治具11上方，再下降将铁壳放于底盖组装工位101的治具11上；当底盖送至第一凹位211，所述第一平移气缸22驱动第一活动载板21将底盖送至第一待料工位，所述第二平移气缸23控制第一张合夹爪25平移至第一待料工位，并下降夹取底盖再上升再平移至底盖组装工位101的治具11上方，再下降将底盖放于底盖组装工位101的治具11上的铁壳上，实现对底盖的预装。
如图3所示，所述底盖压入单元30包括有第二升降气缸31和第一下压块32，所述第二升降气缸31驱动第一下压块32上下动作。
所述本体上料工位108设置有本体上料单元D，所述本体上料单元D包括有依次设置的本体连料放卷盘D1、料带裁切机构D5、折料带机构D2、端子整形机构D3以及本体推送机构D4，所述本体推送机D4的推料方向与第二活动载板的送料方向相互垂直。
所述本体上料单元D沿转盘10的左侧往前延伸设置，所述铁壳整形工位111、电测工位112以及电测后排不良工位113沿转盘的右侧往前延伸设置；所述铁壳上料工位109设置有铁壳上料单元E，所述底盖上料工位110设置有底盖上料单元F，所述铁壳上料单元E、所述底盖上料单元F前后间距式布置于转盘10的左前侧，且，所述铁壳上料单元E、所述底盖上料单元F均左右延伸布置。
所述铁壳整形工位111、电测工位112以及电测后排不良工位113沿出料直线轨道90设置，所述出料直线轨道90具有轨道槽91；所述电测后排不良单元C包括有不良品移除拨片C1和控制不良品移除拨片C1左右平移的第八平移气缸C2，所述出料直线轨道90的右侧设置有漏孔92，所述漏孔92的下方设置有可取放式不良品收集箱93，所述不良品移除拨片C1的下端具有避让凹位C3，当不良品移除拨片C1的避让凹位C3正对位于轨道槽91的上方时，所述避让凹位C3与轨道槽91相通一同构成组装品通过槽，组装品的上端伸入避让凹位C3内，若若电测工位112检测为良品，组装品从组装品通过槽输出；若电测工位112检测为不良品，则第八平移气缸C2驱动不良品移除拨片C1往右平移的同时将不良品推至漏孔92落入可取放式不良品收集箱93内。
所述本体组装单元40的结构与图2所示的底盖组装单元20的结构类似（基本原理相同），所述本体组装单元40包括有第二活动载板、第三平移气缸、第四平移气缸、第三升降气缸以及第二张合夹爪，所述第二活动载板上设置有第二凹位，所述第三平移气缸驱动第二活动载板沿转盘10的径向朝向第二待料工位平移，所述第二待料工位位于本体组装工位103的治具11外侧；所述第三升降气缸控制第二张合夹爪上下升降动作，所述第四平移气缸控制第三升降气缸连同第二张合夹爪一起沿转盘10的径向可往返平移于第二待料工位与本体组装工位103的治具11之间；当本体(本体指带端子的胶芯)送至第二凹位，所述第三平移气缸驱动第二活动载板将本体送至第二待料工位，所述第四平移气缸控制第二张合夹爪平移至第二待料工位，并下降夹取本体再上升再平移至本体组装工位103的治具11上方，再下降将本体放于本体组装工位103的治具11上的铁壳上，实现对本体的预装。
所述本体压入单元50的结构与图3所示的底盖压入单元30的结构类似（基本原理相同），所述本体压入单元50包括有第四升降气缸和第二下压块，所述第四升降气缸驱动第二下压块上下动作。
如图4所示，所述铁壳后盖铆压单元60包括有第五平移气缸61、后侧抵压块62、第五升降气缸63、第三下压块64、第六升降气缸65以及第四下压块66，所述第五平移气缸61驱动后侧抵压朝向铁壳后盖铆压工位105的治具11平移，所述第五升降气缸63驱动第三下压块64上下动作，所述第六升降气缸65驱动第四下压块66上下动作，且，所述第三下压块64、第四下压块66均具有下压滚轮67。
如图5笔图6所示，所述铁壳侧面铆压单元70包括有第六平移气缸71、平移滑动座72、第七升降气缸73、升降滑动座74、第八升降气缸75、联动板76以及侧面铆压块77；所述第六平移气缸71驱动平移滑动座72朝向铁壳侧面铆压工位106的治具11平移，所述第七升降气缸73安装于平移滑动座72上并驱动升降滑动座74上下升降动作，所述第八升降气缸75安装于升降滑动座74上并驱动联动板76上下升降动作，所述升降滑动座74的左、右侧分别设置有铆压定位侧壁741，左、右侧的铆压定位侧壁741的内侧设置有相对凸设的铆压凸部742，所述联动板76上设置有“八”字形布置的两个联动斜槽761，所述升降滑动座74设置有左右延伸的导轨，所述导轨上可左右滑动式设置有铆压块77，所述铆压块77左右并排布置两个，所述铆压块77具有伸入相应的联动斜槽761内的联动轴771；所述联动板76向下动作时，联动斜槽761迫使左、右侧的铆压块77的联动轴771沿导轨滑动张开，左、右侧的铆压块77与相应的铆压凸部742挤压配合以对铁壳侧面铆压；而所述联动板76向上动作时，联动斜槽761迫使左、右侧的铆压块77的联动轴771沿导轨滑动靠拢，左、右侧的铆压块77远离相应的铆压凸部742以解除对铁壳的铆压夹持。
如图7所示，组装品平移取出单元80包括有第七平移气缸81、推料滑座82、推料杆83、第九升降气缸84、第十升降气缸85以及第三张合夹爪86，所述第七平移气缸81驱动推料滑座82自组装品平移取出工位107往外平移，所述第九升降气缸84、第十升降气缸85分别安装于推料滑座82上，所述第九升降气缸84驱动推料杆83上下升降动作，所述第十升降气缸85驱动第三张合夹爪86上下升降动作；且，所述推料杆83位于第三张合夹爪86的外侧；组装品平移取出时，第十升降气缸85驱动第三张合夹爪86下降并从组装品平移取出工位107的治具11上夹取组装品再上升，再由第七平移气缸81驱动整个推料滑座82往外平移直至出料直线轨道90上方，同时，所述第九升降气缸84是下降状态，前一被放于出料直线轨道90上的组装品被推料杆83往出料方向推动，随后，所述第十升降气缸85下降，第三张合夹爪86将组装器放于出料直线轨道90上， 随后，所述第九升降气缸84、第十升降气缸85同步上升再朝向组装品平移取出工位107平移，进行下一次取组装品动作。
本发明的设计重点在于，其实现全自动化作业，提升了整体加工组装效率，更好地满足更高加工效率需求，具有良好的市场应用价值；
同时，通过机架1上转盘的布置，以及，围绕所述转盘的外周依次设置有底盖组装单元、底盖压入单元、本体组装单元、本体压入单元、铁壳后盖铆压单元、铁壳侧面铆压单元、组装品平移取出单元；本体上料单元沿转盘的左侧往前延伸设置，所述铁壳整形工位、电测工位以及电测后排不良工位沿转盘的右侧往前延伸设置；所述铁壳上料工位设置有铁壳上料单元，所述底盖上料工位设置有底盖上料单元，所述铁壳上料单元、所述底盖上料单元前后间距式布置于转盘的左前侧，且，所述铁壳上料单元、所述底盖上料单元均左右延伸布置，缩短了相互衔接工序之间的周转距离，有利于提升整体效率，同时，其整体结构简单紧凑，体积小，占地空间小。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (10)
1.一种USB连接器的铁壳与胶芯自动化组装设备，其特征在于：包括有机架和设置于机架上的本体上料工位、铁壳上料工位、底盖上料工位、底盖组装工位、底盖压入工位、本体组装工位、本体压入工位、铁壳后盖铆压工位、铁壳侧面铆压工位、组装品平移取出工位、铁壳整形工位、电测工位以及电测后排不良工位；
所述底盖上料工位、铁壳上料工位分别衔接于底盖组装工位，所述本体上料工位衔接于本体组装工位，以及，所述底盖组装工位、底盖压入工位、本体组装工位、本体压入工位、铁壳后盖铆压工位、铁壳侧面铆压工位、组装品平移取出工位、铁壳整形工位、电测工位以及电测后排不良工位依次设置。
2.根据权利要求1所述的一种USB连接器的铁壳与胶芯自动化组装设备，其特征在于：所述机架上设置有转盘，所述转盘上沿转盘的旋转圆周方向间距设置有若干治具；所述底盖组装工位、底盖压入工位、本体组装工位、本体压入工位、铁壳后盖铆压工位、铁壳侧面铆压工位、组装品平移取出工位于转盘的上方沿转盘的旋转圆周方向依次设置，相应地，围绕所述转盘的外周依次设置有底盖组装单元、底盖压入单元、本体组装单元、本体压入单元、铁壳后盖铆压单元、铁壳侧面铆压单元、组装品平移取出单元；所述铁壳整形工位、电测工位以及电测后排不良工位分别设置有铁壳整形单元、电测单元、电测后排不良单元，所述铁壳整形工位、电测工位以及电测后排不良工位沿直线间距布置。
3.根据权利要求2所述的一种USB连接器的铁壳与胶芯自动化组装设备，其特征在于：所述底盖组装单元包括有第一活动载板、第一平移气缸、第二平移气缸、第一升降气缸以及第一张合夹爪，所述第一活动载板上设置有第一凹位，所述第一平移气缸驱动第一活动载板沿转盘的径向朝向第一待料工位平移，所述第一待料工位位于底盖组装工位的治具外侧；所述第一升降气缸控制第一张合夹爪上下升降动作，所述第二平移气缸控制第一升降气缸连同第一张合夹爪一起沿转盘的径向可往返平移于第一待料工位与底盖组装工位的治具之间；以及，所述底盖压入单元包括有第二升降气缸和第一下压块，所述第二升降气缸驱动第一下压块上下动作。
4.根据权利要求2所述的一种USB连接器的铁壳与胶芯自动化组装设备，其特征在于：所述本体组装单元包括有第二活动载板、第三平移气缸、第四平移气缸、第三升降气缸以及第二张合夹爪，所述第二活动载板上设置有第二凹位，所述第三平移气缸驱动第二活动载板沿转盘的径向朝向第二待料工位平移，所述第二待料工位位于本体组装工位的治具外侧；所述第三升降气缸控制第二张合夹爪上下升降动作，所述第四平移气缸控制第三升降气缸连同第二张合夹爪一起沿转盘的径向可往返平移于第二待料工位与本体组装工位的治具之间；以及，所述本体压入单元包括有第四升降气缸和第二下压块，所述第四升降气缸驱动第二下压块上下动作。
5.根据权利要求4所述的一种USB连接器的铁壳与胶芯自动化组装设备，其特征在于：所述本体上料工位设置有本体上料单元，所述本体上料单元包括有依次设置的本体连料放卷盘、折料带机构、端子整形机构以及本体推送机构，所述本体推送机的推料方向与第二活动载板的送料方向相互垂直。
6.根据权利要求2所述的一种USB连接器的铁壳与胶芯自动化组装设备，其特征在于：所述铁壳后盖铆压单元包括有第五平移气缸、后侧抵压块、第五升降气缸、第三下压块、第六升降气缸以及第四下压块，所述第五平移气缸驱动后侧抵压朝向铁壳后盖铆压工位的治具平移，所述第五升降气缸驱动第三下压块上下动作，所述第六升降气缸驱动第四下压块上下动作，且，所述第三下压块、第四下压块均具有下压滚轮。
7.根据权利要求2所述的一种USB连接器的铁壳与胶芯自动化组装设备，其特征在于：所述铁壳侧面铆压单元包括有第六平移气缸、平移滑动座、第七升降气缸、升降滑动座、第八升降气缸、联动板以及侧面铆压块；所述第六平移气缸驱动平移滑动座朝向铁壳侧面铆压工位的治具平移，所述第七升降气缸安装于平移滑动座上并驱动升降滑动座上下升降动作，所述第八升降气缸安装于升降滑动座上并驱动联动板上下升降动作，所述升降滑动座的左、右侧分别设置有铆压定位侧壁，左、右侧的铆压定位侧壁的内侧设置有相对凸设的铆压凸部，所述联动板上设置有“八”字形布置的两个联动斜槽，所述升降滑动座设置有左右延伸的导轨，所述导轨上可左右滑动式设置有铆压块，所述铆压块具有伸入相应的联动斜槽内的联动轴；所述联动板向下动作时，联动斜槽迫使左、右侧的铆压块的联动轴沿导轨滑动张开，左、右侧的铆压块与相应的铆压凸部挤压配合以对铁壳侧面铆压；而所述联动板向上动作时，联动斜槽迫使左、右侧的铆压块的联动轴沿导轨滑动靠拢，左、右侧的铆压块远离相应的铆压凸部以解除对铁壳的铆压夹持。
8.根据权利要求2所述的一种USB连接器的铁壳与胶芯自动化组装设备，其特征在于：所述组装品平移取出单元包括有第七平移气缸、推料滑座、推料杆、第九升降气缸、第十升降气缸以及第三张合夹爪，所述第七平移气缸驱动推料滑座自组装品平移取出工位往外平移，所述第九升降气缸、第十升降气缸分别安装于推料滑座上，所述第九升降气缸驱动推料杆上下升降动作，所述第十升降气缸驱动第三张合夹爪上下升降动作；且，所述推料杆位于第三张合夹爪的外侧。
9.根据权利要求5所述的一种USB连接器的铁壳与胶芯自动化组装设备，其特征在于：所述本体上料单元沿转盘的左侧往前延伸设置，所述铁壳整形工位、电测工位以及电测后排不良工位沿转盘的右侧往前延伸设置；所述铁壳上料工位设置有铁壳上料单元，所述底盖上料工位设置有底盖上料单元，所述铁壳上料单元、所述底盖上料单元前后间距式布置于转盘的左前侧，且，所述铁壳上料单元、所述底盖上料单元均左右延伸布置。
10.根据权利要求2所述的一种USB连接器的铁壳与胶芯自动化组装设备，其特征在于：所述铁壳整形工位、电测工位以及电测后排不良工位沿出料直线轨道设置，所述出料直线轨道具有轨道槽；所述电测后排不良单元包括有不良品移除拨片和控制不良品移除拨片左右平移的第八平移气缸，所述出料直线轨道的右侧设置有漏孔，所述漏孔的下方设置有可取放式不良品收集箱，所述不良品移除拨片的下端具有避让凹位，当不良品移除拨片的避让凹位正对位于轨道槽的上方时，所述避让凹位与轨道槽相通一同构成组装品通过槽，组装品的上端伸入避让凹位内，若若电测工位检测为良品，组装品从组装品通过槽输出；若电测工位检测为不良品，则第八平移气缸驱动不良品移除拨片往右平移的同时将不良品推至漏孔落入可取放式不良品收集箱内。
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