CN114147433A - 一种燃料运输设备的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种燃料运输设备的制造方法，包括上壳体制造步骤、下壳体制造步骤、组件固定装置制造步骤和容器整体组装步骤。燃料运输设备主要由上壳体、下壳体、组件固定装置、组件减震装置组成。上壳体、下壳体、组件固定装置主要由2mm、3mm不锈钢板、不锈钢型钢等成型、焊接、组装而成，由于不锈钢的材料特性导致焊接过程的收缩、变形量大，很难按照设计要求、产品使用要求保证相关尺寸和形位公差，本发明的燃料运输设备的制造方法，可以高质量完成制造不锈钢材料的燃料运输设备，有效控制不锈钢薄板焊接的变形。

Description

一种燃料运输设备的制造方法

技术领域

本发明涉及一种燃料运输设备的制造方法。

背景技术

核电站的新燃料组件从燃料厂运输到核电站的过程中需要用到一种燃料运输设备。该燃料运输设备主要由不锈钢板、不锈钢型钢等焊接、组装而成，结构所涉及的零件较多，并且由于不锈钢的材料特性导致焊接过程的收缩、变形量大，很难按照设计要求、产品使用要求保证相关尺寸和形位公差。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的缺陷，提供一种燃料运输设备的制造方法，能高质量完成制造不锈钢材料的燃料运输设备，有效控制不锈钢薄板焊接的变形。

实现上述目的的技术方案是：一种燃料运输设备的制造方法，包括以下步骤：

S1，上壳体制造步骤，具体包括以下工序：

S11，按照图纸对上壳体内壁和上壳体外壁进行展开放样，按照放样尺寸分别进行下料，并且长度和宽度预留成型和焊接的收缩余量，采用折弯机进行折弯成型，制成上壳体内壁和上壳体外壁；

S12，在上壳体外壁的内侧组装各上壳体内筋，各上壳体内筋之间按照图纸尺寸预留收缩余量，各上壳体内筋均采用预制的与其形状一致的工装板进行固定，防止焊接变形，在上壳体外壁的两端分别安装上壳体端板，按照焊接要求将各上壳体内筋和上壳体端板分别与上壳体外壁焊接在一起；

S13，在上壳体外壁的底端组装上壳体方法兰，上壳体方法兰的密封面预留加工余量，并且将上壳体方法兰的法兰面与上壳体外壁的底端的刚性平面连接固定，防止焊接过程中上壳体方法兰的翘曲变形；

S14，在上壳体外壁的内侧安装上壳体填充材料，然后安装上壳体内壁，上壳体填充材料和上壳体内筋分别位于上壳体内壁和上壳体外壁之间，上壳体内壁采用工装压紧，将上壳体内壁与上壳体外壁齐平，并在上壳体端板处设置与其齐平的上壳体加强筋，然后进行焊接，焊接时首先在工装压紧处将上壳体内壁、上壳体外壁和上壳体加强筋进行点焊连接，逐步将所有位置均安装齐平并点焊，最后进行全部焊接，焊接采用间断的、对称的焊接方式，控制不均匀的变形；

S15，在上壳体外壁的四个角分别组装上壳体吊装部件，采用平面固定工装将四个上壳体吊装部件固定，保证四个上壳体吊装部件的上平面在同一平面，然后将四个上壳体吊装部件分别焊接在上壳体外壁上，防止焊接过程的变形导致平面超差；

S16，最后加工上壳体方法兰的法兰面、安装孔和密封槽，保证上壳体的总高和总长；

S2，下壳体制造步骤，具体包括以下工序：

S21，按照图纸对下壳体内壁和下壳体外壁进行展开放样，按照放样尺寸分别进行下料成品，并且长度和宽度预留成型和焊接的收缩余量，采用折弯机进行折弯成型，制成下壳体内壁和下壳体外壁；

S22，在下壳体外壁的两端分别安装下壳体端板，参照步骤S13，将下壳体方法兰焊接在下壳体外壁的顶端，然后在下壳体外壁的内侧安装下壳体填充材料，然后安装下壳体内壁，下壳体填充材料位于下壳体外壁和下壳体内壁之间，参照步骤S14，将下壳体内壁和下壳体外壁焊接在一起；

S23，在底部框架的两端焊接加强体I，在底部框架的中部焊接两个加强体II，然后将底部框架组装在下壳体外壁的底端，测量尺寸，并对底部框架和下壳体外壁进行固定、焊接；

S24，加工下壳体方法兰的密封面、安装孔和密封槽，保证下壳体的总高和总长，在底部框架的底端的四个角分别加工底部支撑组件安装孔；

S25，将四个底部支撑组件一一对应地安装在底部框架的底端的四个角的底部支撑组件安装孔上；四个底部支撑组件与四个上壳体吊装部件一一对应，以下壳体方法兰的法兰面为基准加工底部支撑组件的定位孔，保证上壳体吊装部件上的定位销可插接在相应的底部支撑组件的定位孔中；

S26，在下壳体外壁的四周安装下壳体侧支撑组件，并在下壳体内壁安装下壳体边梁；

S3，组件固定装置制造步骤，组件固定装置的腔体用于存放燃料组件，对腔体的截面尺寸、垂直度、平面度、整体长度均有要求，采用焊接变形控制、校形和焊后加工等工序，来保证平面度0.8mm/米、垂直度0.5mm和腔体截面的边长在215mm～217.5mm之间；

S4，容器整体组装步骤，具体包括以下工序：

S41，将组件减震装置通过缓冲减震组件安装在下壳体内壁内，将所有紧固件按照要求紧定，检测组件减震装置的上平面的平面度；

S42，将组件固定装置安装在组件减震装置上，将组件固定装置和组件减震装置通过旋转轴连接，保证组件固定装置能够旋转至直立或水平状态，转动平稳、无异响；

S43，将上壳体组装在下壳体上，通过螺栓将上壳体方法兰和下壳体方法兰连接紧定，且上壳体方法兰和下壳体方法兰之间安装密封圈，保证安装完成后整个燃料运输设备的密封性能。

上述的一种燃料运输设备的制造方法，步骤S3，具体包括以下工序：

S31，活动部件制造工序，具体包括以下流程：

S311，准备防变形的半圆弧支撑工装，半圆弧支撑工装包括间隔均匀地设置在刚性平台上的多个半圆弧形支撑板，并且保证各半圆弧形支撑板的弧面的尺寸在同一高度上，相邻的两件半圆弧形支撑板之间的间距比活动部件的相邻的外弧板之间的间距尺略大；

S312，采用不锈钢薄板制造半圆形的外筒，外筒的下料尺寸按照外筒的展开尺寸在宽度和长度方向预留收缩余量，采用成型设备进行成型制成外筒；

S313，将多个外弧板一一对应地采用半圆弧支撑工装上的多个半圆弧形支撑板进行固定，将外筒安装在外弧板的内侧，多个外弧板沿外筒的轴向依次位于所述外筒的外侧壁上，并进行点焊固定；检测各外弧板和外筒的位置尺寸，合格后进行焊接，焊接采用从中间向两端焊，并且采用间断焊对称焊，以减少焊接变形；

S314，所有外弧板焊接完成后，在外筒的内侧壁组装支撑件，并将支撑件焊接在外筒的内侧壁，焊接采用从中间向两端焊，并且采用间断焊对称焊，以减少焊接变形；

S315，在外筒的内侧壁组装直角板，先进行直角板预组对，并进行安装孔配对，利用安装孔将直角板与支撑件进行安装固定，采用直角型工装板从上向下压紧直角板，压紧位置以与半圆弧支撑工装对应为最优，将直角板压紧固定，防止焊接变形和收缩，焊接直角板与外筒的焊缝，焊接采用对称间断焊，焊接以从中间向两端焊为优，并断续焊的焊接长度越小越好，直至将焊缝焊满为止；

S316，焊接完成后，半圆弧支撑工装不拆除，采用震动消应器进行消除应力处理，处理完成后将半圆弧支撑工装拆除，进行活动部件的外形尺寸、形状和位置尺寸检查，如存在超差再次进行校形处理，尺寸合格后采用加工设备对活动部件的两端进行加工；

S317，安装中子吸收板和胶粘橡胶板：安装之前再次进行活动部件的直角板的平面度和垂直度的检查，确保满足公差要求；配做并采用螺钉和铆钉安装中子吸收板，安装完成后再次进行直角板的垂直度和平面度检查；利用刮板将胶水均匀的涂抹到中子吸收板和直角板上，将橡胶板从一端开始粘接，并用滚状物对橡胶板进行辊压，保证橡胶板与中子吸收板和直角板完全贴合，在橡胶板的表面垫一张刚性薄板，并用重物压紧，保证橡胶板在胶水固化前不与中子吸收板分隔，对粘胶后的垂直面进行检查，检查平面度和垂直度，满足要求值；

S32，固定部件制造工序：固定部件与活动部件的结构区别在于固定部件不包括外弧板，参照活动部件的制造工序进行固定部件的制造；

S33，固定底架和固定部件安装工序：将固定部件焊接在固定底架上，加工两端面，并在两端面分别安装转动支撑和顶部端板，保证整体长度尺寸，避免转动支撑、顶部端板安装后缝隙超差；

S34，活动部件安装工序：采用销轴将活动部件与固定底架进行连接，固定底架上的铰链支撑架要与活动部件的铰链孔配做，保证销轴旋转时的直线度；安装后对活动部件与固定部件的组装缝隙进行检查，保证缝隙不超过要求值，活动部件与固定部件对合后构成的腔体用于存放燃料组件。

上述的一种燃料运输设备的制造方法，步骤S32中，固定部件的安装中子吸收板和粘接橡胶板的工序在固定部件与固定底架组焊并校形完成之后进行。

本发明的燃料运输设备的制造方法，从制作工艺、焊接工艺、工装等方面解决不锈钢材料的燃料运输设备的制造难点，能高质量完成制造不锈钢材料的燃料运输设备，有效控制不锈钢薄板焊接的变形。

附图说明

图1为燃料运输设备的外部结构图；

图2为燃料运输设备的内部结构图；

图3为上壳体的结构示意图；

图4为上壳体的侧视图；

图5为下壳体的结构示意图；

图6为下壳体的侧视图；

图7为组件固定装置的结构示意图；

图8为组件固定装置的侧视图；

图9为组件固定装置的活动部件的结构示意图；

图10为组件固定装置的活动部件的侧视图。

具体实施方式

为了使本技术领域的技术人员能更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对其具体实施方式进行详细地说明：

请参阅图1和图2，燃料运输设备主要由上壳体1、下壳体2、组件固定装置3、组件减震装置4等组成。上壳体1设置在下壳体2上，组件减震装置4设置在下壳体2内，组件固定装置3设置在组件减震装置4上。上壳体1、下壳体2、组件固定装置3主要由2mm、3mm不锈钢板、不锈钢型钢等成型、焊接、组装而成，由于不锈钢的材料特性导致焊接过程的收缩、变形量大，很难按照设计要求、产品使用要求保证相关尺寸和形位公差。

本发明的实施例，一种燃料运输设备的制造方法，包括以下步骤：

S1，上壳体制造步骤；

S2，下壳体制造步骤；

S3，组件固定装置制造步骤；

S4，容器整体组装步骤。

请参阅图3和图4，上壳体1主要包括吊装部件11、上壳体加强筋12、上壳体外壁13、上壳体方法兰14、上壳体端板15、上壳体填充材料16、上壳体内壁17和上壳体内筋；上壳体1对整体长度、吊装部件的平面度、整体的尺寸和形位公差具有较高的要求，为控制不锈钢材料焊接的变形和收缩等问题，需根据结构、零部件特点按照特有的工艺、组对焊接顺序，配合工装进行制造。上壳体制造步骤，具体包括以下工序：

S11，按照图纸对上壳体内壁17和上壳体外壁13进行展开放样，按照放样尺寸分别进行下料，并且长度和宽度预留成型和焊接的收缩余量，采用折弯机进行折弯成型，制成上壳体内壁和上壳体外壁；

S12，在上壳体外壁13的内侧组装各上壳体内筋，各上壳体内筋之间按照图纸尺寸预留收缩余量，各上壳体内筋均采用预制的与其形状一致的工装板进行固定，防止焊接变形，在上壳体外壁的两端分别安装上壳体端板15，按照焊接要求将各上壳体内筋和上壳体端板分别与上壳体外壁焊接在一起；上壳体内筋固定用的工装板必须具有一定的刚度，并且需与上壳体内筋完全贴合，以此降低上壳体内筋和上壳体外壁的焊接变形，并且通过此工艺方式考虑上壳体外壁与上壳体筋板的焊接收缩，并预留一定的收缩量；

S13，上述焊接校形后，在上壳体外壁13的底端组装上壳体方法兰14，上壳体方法兰14的密封面预留加工余量，并且将上壳体方法兰14的法兰面与上壳体外壁13的底端的刚性平面连接固定，防止焊接过程中上壳体方法兰14的翘曲变形；

S14，在上壳体外壁13的内侧安装上壳体填充材料16，然后安装上壳体内壁17，上壳体填充材料16和上壳体内筋分别位于上壳体内壁17和上壳体外壁13之间，上壳体内壁17采用工装压紧，将上壳体内壁17与上壳体外壁13齐平，并在上壳体端板15处设置与其齐平的上壳体加强筋12，然后进行焊接，焊接时首先在工装压紧处将上壳体内壁17、上壳体外壁13和上壳体加强筋12进行点焊连接，逐步将所有位置均安装齐平并点焊，最后进行全部焊接，焊接采用间断的、对称的焊接方式，控制不均匀的变形；需要注意的是上壳体内壁与上壳体外壁以及上壳体加强筋与上壳体端板分别安装齐平再进行焊接，安装时由于上壳体填充材料的挤压，上壳体内壁需采用专用工装压紧，

S15，在上壳体外壁13的四个角分别组装上壳体吊装部件11，采用平面固定工装将四个上壳体吊装部件11固定，保证四个上壳体吊装部件11的上平面在同一平面，然后将四个上壳体吊装部件11分别焊接在上壳体外壁13上，并且焊接过程要一直保持固定，防止焊接过程的变形导致平面超差；

S16，最后加工上壳体方法兰14的法兰面、安装孔和密封槽，保证上壳体的总高和总长。

请参阅图5和图6，下壳体2主要包括加强体I 21、下壳体方法兰22、下壳体侧支撑组件23、加强体II 24、底部支撑组件25、下壳体边梁26、下壳体内壁27、下壳体填充材料28、下壳体外壁29、下壳体端板210和底部框架211。

下壳体内壁、下壳体填充材料、下壳体外壁和下壳体方法兰的焊接参照上壳体的相应部件的焊接。

下壳体制造步骤，具体包括以下工序：

S21，按照图纸对下壳体内壁27和下壳体外壁19进行展开放样，按照放样尺寸分别进行下料成品，并且长度和宽度预留成型和焊接的收缩余量，采用折弯机进行折弯成型，制成下壳体内壁和下壳体外壁；

S22，在下壳体外壁29的两端分别安装下壳体端板210，参照步骤S13，将下壳体方法兰22焊接在下壳体外壁29的顶端，然后在下壳体外壁29的内侧安装下壳体填充材料28，然后安装下壳体内壁27，下壳体填充材料28位于下壳体外壁29和下壳体内壁27之间，参照步骤S14，将下壳体内壁27和下壳体外壁29焊接在一起；

S23，在底部框架211的两端焊接加强体I 21，在底部框架211的中部焊接两个加强体II 24，然后将底部框架211组装在下壳体外壁29的底端，测量尺寸，并对底部框架211和下壳体外壁29进行固定、焊接；

S24，加工下壳体方法兰22的密封面、安装孔和密封槽，保证下壳体2的总高和总长，在底部框架211的底端的四个角分别加工底部支撑组件安装孔；

S25，将四个底部支撑组件25一一对应地安装在底部框架211的底端的四个角的底部支撑组件安装孔上；四个底部支撑组件25与四个上壳体吊装部件11一一对应，以下壳体方法兰2的法兰面为基准加工底部支撑组件的定位孔，保证上壳体吊装部件上的定位销可插接在相应的底部支撑组件的定位孔中，保证定位销能顺利安装；

S26，在下壳体外壁29的四周安装下壳体侧支撑组件23，并在下壳体内壁安装下壳体边梁26。

请参阅图7、图8、图9和图10，组件固定装置3包括活动部件31、固定部件32、固定底架33、转动支撑34和顶部端板35。活动部件31包括外弧板311、外筒312、支撑件313、直角型工装板(压紧组件)314、中子吸收板315、橡胶板316和直角板317。

组件固定装置3为与燃料组件直接接触的部件，组件固定装置的腔体用于存放燃料组件，对腔体截面尺寸、垂直度、平面度、整体长度均有较高要求，需要较高的焊接变形控制、校形和焊后加工等工序，来保证平面度0.8mm/米、垂直度0.5mm和腔体截面的边长尺寸在215mm～217.5mm之间。

活动部件主要包括外弧板311、外筒312、支撑件313、压紧组件314、中子吸收板315、橡胶板316和直角板317。制造前需先行准备防变形的半圆弧支撑工装，半圆弧支撑工装由多个半圆弧形支撑板组成，各半圆弧形支撑板需固定到一个足够长的刚性平台上，并且保证各弧面的尺寸并在同一高度上，相邻的两件半圆弧支撑板的间距要比成品尺寸的理论距离(活动部件的相邻的外弧板之间的间距)要略大。

组件固定装置3制造步骤，具体包括以下工序：

S31，活动部件制造工序，具体包括以下流程：

S311，准备防变形的半圆弧支撑工装，半圆弧支撑工装包括间隔均匀地设置在刚性平台上的多个半圆弧形支撑板，并且保证各半圆弧形支撑板的弧面的尺寸在同一高度上，相邻的两件半圆弧形支撑板之间的间距比活动部件的相邻的外弧板之间的间距尺略大；

S312，采用不锈钢薄板制造半圆形的外筒312，外筒采用不锈钢薄板下料，由于外侧和内侧需进行多道焊接，会产生变型和收缩，外筒312的下料尺寸按照外筒的展开尺寸在宽度和长度方向预留收缩余量，采用成型设备进行成型制成外筒；

S313，将多个外弧板311一一对应地采用半圆弧支撑工装上的多个半圆弧形支撑板进行固定，将外筒312安装在外弧板的内侧，这样，多个外弧板沿外筒的轴向依次位于所述外筒的外侧壁上，并进行点焊固定；检测各外弧板311和外筒312的位置尺寸，合格后进行焊接，焊接采用从中间向两端焊，并且采用间断焊对称焊，以减少焊接变形；

S314，所有外弧板311焊接完成后，在外筒312的内侧壁组装支撑件313，并将支撑件313焊接在外筒312的内侧壁，焊接采用从中间向两端焊，并且采用间断焊对称焊，以减少焊接变形；

S315，在外筒312的内侧壁组装直角板317，先进行直角板317预组对，并进行安装孔配对，利用安装孔将直角板317与支撑件313进行安装固定，采用直角型工装板314(压紧组件)从上向下压紧直角板，压紧位置以与半圆弧支撑工装对应为最优，将直角板317压紧固定，防止焊接变形和收缩，焊接直角板317与外筒312的焊缝，焊接采用对称间断焊，焊接以从中间向两端焊为优，并断续焊的焊接长度越小越好，直至将焊缝焊满为止；

S316，焊接完成后，半圆弧支撑工装不拆除，采用震动消应器进行消除应力处理，处理完成后将半圆弧支撑工装拆除，进行活动部件31的外形尺寸、形状和位置尺寸检查，如存在超差再次进行校形处理，尺寸合格后采用加工设备对活动部件的两端进行加工；

S317，安装中子吸收板315和胶粘橡胶板316：安装之前再次进行活动部件的直角板317的平面度和垂直度的检查，确保满足公差要求；配做并采用螺钉和铆钉安装中子吸收板315，安装完成后再次进行直角板317的垂直度和平面度检查；利用刮板将胶水均匀的涂抹到中子吸收板315和直角板317上，将橡胶板316从一端开始粘接，并用滚状物对橡胶板进行辊压，保证橡胶板316与中子吸收板315和直角板317完全贴合，在橡胶板316的表面垫一张刚性薄板，并用重物压紧，保证橡胶板在胶水固化前不与中子吸收板分隔，对粘胶后的垂直面进行检查，检查平面度和垂直度，满足要求值；

S32，固定部件32制造工序：固定部件与活动部件的结构区别在于固定部件不包括外弧板，参照活动部件的制造工序进行固定部件的制造，而且安装固定部件的中子吸收板和粘接橡胶板的工序要在固定部件的其他结构与固定底架组焊并校形完成之后进行；

S33，固定底架33和固定部件32安装工序：将固定部件32焊接在固定底架33上，加工两端面，并在两端面分别安装转动支撑34和顶部端板35，保证整体长度尺寸，避免转动支撑34、顶部端板35安装后缝隙超差；

S34，活动部件安装工序：采用销轴将活动部件与固定底架进行连接，固定底架33上的铰链支撑架要与活动部件31的铰链孔配做，保证销轴旋转时的直线度，安装后对活动部件与固定部件的组装缝隙进行检查，保证缝隙不超过要求值，活动部件31与固定部件32对合后构成的腔体用于存放燃料组件。

再请参阅图1和图2，容器整体组装步骤，具体包括以下工序：

S41，将组件减震装置4通过缓冲减震组件安装在下壳体内壁27内，在使用时，装有燃料组件的组件固定装置3将所有重量均匀作用在组件减震装置4上，通过缓冲减震装置起到缓冲减震功能。将所有紧固件按照要求紧定，检测组件减震装置4的上平面的平面度；

S42，将组件固定装置3安装在组件减震装置4上，将组件固定装置和组件减震装置通过旋转轴连接，保证组件固定装置3能够旋转至直立或水平状态，转动平稳、无异响；组件减震装置4上可以安装多个组件固定装置3，本实施例中，在组件减震装置4上安装了两个组件固定装置3；

S43，将上壳体1组装在下壳体2上，通过螺栓将上壳体方法兰14和下壳体方法兰22连接紧定，且上壳体方法兰14和下壳体方法兰22之间安装密封圈，保证安装完成后整个燃料运输设备的密封性能。

在整个燃料运输设备组装完成后，对燃料运输设备进行组件装载试验、载荷试验、密封试验。

本发明的燃料运输设备的制造方法，可高质量完成制造不锈钢材料的燃料运输设备；利用不锈钢材料完成本燃料运输设备的样机制造，完成工艺固化，并通过了鉴定试验如跌落、穿刺、火烧等试验；设计了新燃料运输设备的壳体、组件固定装置的焊接和防变形器具，有效控制不锈钢薄板焊接的变形。

综上所述，本发明的燃料运输设备的制造方法，从制作工艺、焊接工艺、工装等方面解决不锈钢材料的燃料运输设备的制造难点，能高质量完成制造不锈钢材料的燃料运输设备，有效控制不锈钢薄板焊接的变形。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。

Claims (3)

1.一种燃料运输设备的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1，上壳体制造步骤，具体包括以下工序：

S11，按照图纸对上壳体内壁和上壳体外壁进行展开放样，按照放样尺寸分别进行下料，并且长度和宽度预留成型和焊接的收缩余量，采用折弯机进行折弯成型，制成上壳体内壁和上壳体外壁；

S12，在上壳体外壁的内侧组装各上壳体内筋，各上壳体内筋之间按照图纸尺寸预留收缩余量，各上壳体内筋均采用预制的与其形状一致的工装板进行固定，防止焊接变形，在上壳体外壁的两端分别安装上壳体端板，按照焊接要求将各上壳体内筋和上壳体端板分别与上壳体外壁焊接在一起；

S13，在上壳体外壁的底端组装上壳体方法兰，上壳体方法兰的密封面预留加工余量，并且将上壳体方法兰的法兰面与上壳体外壁的底端的刚性平面连接固定，防止焊接过程中上壳体方法兰的翘曲变形；

S14，在上壳体外壁的内侧安装上壳体填充材料，然后安装上壳体内壁，上壳体填充材料和上壳体内筋分别位于上壳体内壁和上壳体外壁之间，上壳体内壁采用工装压紧，将上壳体内壁与上壳体外壁齐平，并在上壳体端板处设置与其齐平的上壳体加强筋，然后进行焊接，焊接时首先在工装压紧处将上壳体内壁、上壳体外壁和上壳体加强筋进行点焊连接，逐步将所有位置均安装齐平并点焊，最后进行全部焊接，焊接采用间断的、对称的焊接方式，控制不均匀的变形；

S15，在上壳体外壁的四个角分别组装上壳体吊装部件，采用平面固定工装将四个上壳体吊装部件固定，保证四个上壳体吊装部件的上平面在同一平面，然后将四个上壳体吊装部件分别焊接在上壳体外壁上，防止焊接过程的变形导致平面超差；

S16，最后加工上壳体方法兰的法兰面、安装孔和密封槽，保证上壳体的总高和总长；

S2，下壳体制造步骤，具体包括以下工序：

S21，按照图纸对下壳体内壁和下壳体外壁进行展开放样，按照放样尺寸分别进行下料成品，并且长度和宽度预留成型和焊接的收缩余量，采用折弯机进行折弯成型，制成下壳体内壁和下壳体外壁；

S22，在下壳体外壁的两端分别安装下壳体端板，参照步骤S13，将下壳体方法兰焊接在下壳体外壁的顶端，然后在下壳体外壁的内侧安装下壳体填充材料，然后安装下壳体内壁，下壳体填充材料位于下壳体外壁和下壳体内壁之间，参照步骤S14，将下壳体内壁和下壳体外壁焊接在一起；

S23，在底部框架的两端焊接加强体I，在底部框架的中部焊接两个加强体II，然后将底部框架组装在下壳体外壁的底端，测量尺寸，并对底部框架和下壳体外壁进行固定、焊接；

S24，加工下壳体方法兰的密封面、安装孔和密封槽，保证下壳体的总高和总长，在底部框架的底端的四个角分别加工底部支撑组件安装孔；

S25，将四个底部支撑组件一一对应地安装在底部框架的底端的四个角的底部支撑组件安装孔上；四个底部支撑组件与四个上壳体吊装部件一一对应，以下壳体方法兰的法兰面为基准加工底部支撑组件的定位孔，保证上壳体吊装部件上的定位销可插接在相应的底部支撑组件的定位孔中；

S26，在下壳体外壁的四周安装下壳体侧支撑组件，并在下壳体内壁安装下壳体边梁；

S3，组件固定装置制造步骤，组件固定装置的腔体用于存放燃料组件，对腔体的截面尺寸、垂直度、平面度、整体长度均有要求，采用焊接变形控制、校形和焊后加工等工序，来保证平面度0.8mm/米、垂直度0.5mm和腔体截面的边长在215mm～217.5mm之间；

S4，容器整体组装步骤，具体包括以下工序：

S41，将组件减震装置通过缓冲减震组件安装在下壳体内壁内，将所有紧固件按照要求紧定，检测组件减震装置的上平面的平面度；

S42，将组件固定装置安装在组件减震装置上，将组件固定装置和组件减震装置通过旋转轴连接，保证组件固定装置能够旋转至直立或水平状态，转动平稳、无异响；

S43，将上壳体组装在下壳体上，通过螺栓将上壳体方法兰和下壳体方法兰连接紧定，且上壳体方法兰和下壳体方法兰之间安装密封圈，保证安装完成后整个燃料运输设备的密封性能。

2.根据权利要求1所述的一种燃料运输设备的制造方法，其特征在于，步骤S3，具体包括以下工序：

S31，活动部件制造工序，具体包括以下流程：

S311，准备防变形的半圆弧支撑工装，半圆弧支撑工装包括间隔均匀地设置在刚性平台上的多个半圆弧形支撑板，并且保证各半圆弧形支撑板的弧面的尺寸在同一高度上，相邻的两件半圆弧形支撑板之间的间距比活动部件的相邻的外弧板之间的间距尺略大；

S312，采用不锈钢薄板制造半圆形的外筒，外筒的下料尺寸按照外筒的展开尺寸在宽度和长度方向预留收缩余量，采用成型设备进行成型制成外筒；

S313，将多个外弧板一一对应地采用半圆弧支撑工装上的多个半圆弧形支撑板进行固定，将外筒安装在外弧板的内侧，多个外弧板沿外筒的轴向依次位于所述外筒的外侧壁上，并进行点焊固定；检测各外弧板和外筒的位置尺寸，合格后进行焊接，焊接采用从中间向两端焊，并且采用间断焊对称焊，以减少焊接变形；

S314，所有外弧板焊接完成后，在外筒的内侧壁组装支撑件，并将支撑件焊接在外筒的内侧壁，焊接采用从中间向两端焊，并且采用间断焊对称焊，以减少焊接变形；

S315，在外筒的内侧壁组装直角板，先进行直角板预组对，并进行安装孔配对，利用安装孔将直角板与支撑件进行安装固定，采用直角型工装板从上向下压紧直角板，压紧位置以与半圆弧支撑工装对应为最优，将直角板压紧固定，防止焊接变形和收缩，焊接直角板与外筒的焊缝，焊接采用对称间断焊，焊接以从中间向两端焊为优，并断续焊的焊接长度越小越好，直至将焊缝焊满为止；

S316，焊接完成后，半圆弧支撑工装不拆除，采用震动消应器进行消除应力处理，处理完成后将半圆弧支撑工装拆除，进行活动部件的外形尺寸、形状和位置尺寸检查，如存在超差再次进行校形处理，尺寸合格后采用加工设备对活动部件的两端进行加工；

S317，安装中子吸收板和胶粘橡胶板：安装之前再次进行活动部件的直角板的平面度和垂直度的检查，确保满足公差要求；配做并采用螺钉和铆钉安装中子吸收板，安装完成后再次进行直角板的垂直度和平面度检查；利用刮板将胶水均匀的涂抹到中子吸收板和直角板上，将橡胶板从一端开始粘接，并用滚状物对橡胶板进行辊压，保证橡胶板与中子吸收板和直角板完全贴合，在橡胶板的表面垫一张刚性薄板，并用重物压紧，保证橡胶板在胶水固化前不与中子吸收板分隔，对粘胶后的垂直面进行检查，检查平面度和垂直度，满足要求值；

S32，固定部件制造工序：固定部件与活动部件的结构区别在于固定部件不包括外弧板，参照活动部件的制造工序进行固定部件的制造；

S33，固定底架和固定部件安装工序：将固定部件焊接在固定底架上，加工两端面，并在两端面分别安装转动支撑和顶部端板，保证整体长度尺寸，避免转动支撑、顶部端板安装后缝隙超差；

S34，活动部件安装工序：采用销轴将活动部件与固定底架进行连接，固定底架上的铰链支撑架要与活动部件的铰链孔配做，保证销轴旋转时的直线度；安装后对活动部件与固定部件的组装缝隙进行检查，保证缝隙不超过要求值，活动部件与固定部件对合后构成的腔体用于存放燃料组件。

3.根据权利要求2所述的一种燃料运输设备的制造方法，其特征在于，步骤S32中，固定部件的安装中子吸收板和粘接橡胶板的工序在固定部件与固定底架组焊并校形完成之后进行。

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