CN111554421A - 一种燃料收集不锈钢罐的制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种燃料收集不锈钢罐的制造工艺，包括筒体组件制造步骤、吊篮组件制造步骤、总装步骤、焊接工艺评定步骤、无损检测步骤、性能试验步骤、清洁步骤以及包装贮存和运输步骤。本发明的燃料收集不锈钢罐的制造工艺，技术可靠、环境安全、二次废物少、总费用低、建造周期短、操作简单、便于管理。

Description

一种燃料收集不锈钢罐的制造工艺

技术领域

本发明涉及一种燃料收集不锈钢罐的制造工艺。

背景技术

截止2019年我国在运核电机组为47台，年产乏燃料约为1000多吨，随着乏燃料水池陆续接近满容，我国现有的500吨离堆储存水池已经饱和无法继续接收乏燃料。乏燃料干式储存是被国际经验证明更安全、灵活性更好的乏燃料储存方式,也更符合我国乏燃料离堆储存的现实需求。可以为我国后处理大厂引进和技术研发提供充足的时间缓冲。是乏燃料后处理发展的必然选择。同时乏燃料干式储存设施也将成为一个新兴的产业,市场潜力巨大。

相对于需要水池的湿法储存，采用干法储存乏燃料具有许多优势，乏燃料干式储存的优点较为突出：技术可靠、环境安全、二次废物少、总费用低、建造周期短、操作简单、便于管理。所以，它已成为二十世纪较为广泛使用的一种成熟技术。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的缺陷，提供一种燃料收集不锈钢罐的制造工艺，技术可靠、环境安全、二次废物少、总费用低、建造周期短、操作简单、便于管理。

实现上述目的的技术方案是：一种燃料收集不锈钢罐的制造工艺，所述燃料收集不锈钢罐包括筒体组件和设置在其内的吊篮组件，其特征在于，所述制造工艺包括以下步骤：

S1，筒体组件制造步骤：筒体组件采用两张板材纵缝拼接和卷制成壳体，壳体的底部焊接内底盖和外底盖，内底盖和外底盖的中间夹装底部屏蔽体；壳体的顶部从上至下依次设置有外顶盖、内顶盖和顶部屏蔽体；所述外顶盖上开设有虹吸排气口和排水口

S2，吊篮组件制造步骤：吊篮组件采用立式逐层组装，使用夹紧工装控制吊篮熔焊过程的焊接变形；吊篮外表焊接有螺柱，螺柱外侧安装铝制导轨，最后整体加工吊篮外径；

S3，总装步骤：用吊具将吊篮组件安装于筒体组件的内部，然后再外壳内焊接虹吸排气块，外底盖的底端焊接有抓取环；

S4，焊接工艺评定步骤：对燃料收集不锈钢罐的焊接工艺按照ASME第IX卷进行评定；焊接记录能识别焊接接头、焊工、焊接工艺及版本和焊接材料，并能识别焊接检查记录、返修和再检查数据，具备现场核查功能；焊接最低预热温度应为40°F，对于不锈钢材料最大层间温度应为350°F；对于碳钢和低合金钢材料，最大层间温度应为550°F；

S5，无损检测步骤：压力边界无损检测满足ASMEⅢ卷NB-5000和ASME第Ⅴ卷的相关要求，吊篮组件满足ASMEⅢ卷NG-4000的要求，检验满足ASMEⅢ卷NG-5000和ASME第Ⅴ卷的相关要求；

S6，性能试验步骤：对加工好的燃料收集不锈钢罐分别进行压力试验、泄露试验、插拔试验、虹吸排气块功能性试验和虹吸排气气泡泄漏试验；

S7，清洁步骤：燃料收集不锈钢罐在包装和贮存之前，进行清洁处理，清洁度要求按照ASME-NQA-1《核设施的质量保证要求》中第2.1章B级清洁度要求执行；

S8，包装贮存和运输步骤：燃料收集不锈钢罐采用卧式运输，并制作包装胎具，包装、贮存和运输满足国家相应标准及SAT003《核岛机械设备包装、贮存和运输技术条件》的要求。

上述的一种燃料收集不锈钢罐的制造工艺，步骤S1中，所述壳体由两张不锈钢板采用两道纵缝全焊透焊接而成，不锈钢板下料后，机加坡口，长度方向上预留100mm加工余量；两张不锈钢板拼接、卷制及焊接成筒体，完成后打磨焊缝余高与母材平齐，并检查整体尺寸及对角线偏差达图；对壳体上的两道纵缝按ASME第Ⅴ卷进行100％VT、100％PT、100％RT检测，并按ASME第Ⅲ卷NB-4424，NB-4426，NB-5320，NB-5250验收；

所述外顶盖、内顶盖、内底盖和外底盖由板材下料加工成品，加工完成后对外顶盖和内顶盖的待焊表面按照ASME第V卷进行100％PT检测，按ASME第Ⅲ卷NB-5130验收，顶部屏蔽体由板材下料加工成品，加工完成后对顶部屏蔽体进行表面镀镍；

所述壳体的底部与内底盖以及筒体的顶部与工装封头焊接完成后，对除外顶盖、内顶盖与虹吸排气块外的包容边界按《氦泄漏试验程序》A2658-11801-0022进行泄漏试验；泄漏率不高于1×10^-7atm cc/s He为合格；泄漏试验合格后按《压力试验程序》A2658-11801-0021做气压试验，试验压力为0.16MPa，保压10min；合格后去除工装封头及筒体余量，利用支撑工装将壳体固定在加工平台上，利用卧式数控镗铣床加工壳体的顶端坡口，保证筒体组件的总长；并对端面按照ASME第V卷进行100％PT检测，按ASME第Ⅲ卷NB-5130验收；

在壳体的底部安装底部屏蔽体，焊接外底盖，并对外底盖焊缝按照ASME第V卷进行首层与面层的100％VT,100％PT检测，按ASME第Ⅲ卷NF-4424，NF-5320验收。

上述的一种燃料收集不锈钢罐的制造工艺，步骤S2中，将32根燃料仓竖直立于工装底板，在32根燃料仓之间从下至上依次交叉插入底板、中子吸收板、铝板、304板条和顶板，安装完成后组成吊篮，利用夹紧工装将吊篮夹紧，水平放置于工装平台，利用半自动焊机进行燃料仓与304板条的电弧点焊的焊接，将螺柱焊接于吊篮外侧的304板条；对完成焊缝按ASME第Ⅲ卷NG-5262进行100％VT检测，按ASME第Ⅲ卷NG-5360验收；按ASME第Ⅲ卷NG-5231进行螺柱的逐层100％PT检测，按ASME第Ⅲ卷NG-5350验收；最后将铝制导轨通过螺栓安装于吊篮外侧。

上述的一种燃料收集不锈钢罐的制造工艺，步骤S3中，吊篮组件安装于筒体组件的内部时，按《吊篮通过性试验程序》A2658-11801-0020对吊篮组件进行抽插试验，模拟组件尺寸217.5±0.3mm，抽插过程中要求模拟组件插拔力≤22.7kg；操作平稳顺畅，无明显卡滞、顿挫感。

上述的一种燃料收集不锈钢罐的制造工艺，步骤S6中，所述压力试验的试验目的：检验燃料收集不锈钢罐的制造工艺承压部件的耐压性能；

试验方法：依据ASME第Ⅲ卷NB6000的要求和方法进行气压试验；

验收准则：保压至少10分钟时间内无明显压降，焊缝没有气泡泄漏现象，容器无异常声响，可见变形，为合格。

上述的一种燃料收集不锈钢罐的制造工艺，步骤S6中，所述泄露试验的试验目的：检查燃料收集不锈钢罐的制造工艺包容边界的密封性；

试验方法：依据ANSI N14.5的要求和方法进行氦检漏试验；

试验要求：利用工装封头进行氦气泄漏试验，由于顶部屏蔽体、内顶盖和外顶盖组成的顶盖必须在装料后焊接，试验时只检查除顶盖以外其他包容边界的密封性；

验收准则：依据ASME第III卷NB-6300以及ANSI N14.5的要求进行试验，泄漏验收要求为泄漏率不高于1×10-7atm cc/s He。

上述的一种燃料收集不锈钢罐的制造工艺，步骤S6中，所述插拔试验的试验目的：模拟、试验容器中各燃料仓能否顺利插入和拔出燃料仓插口；

试验方法：在吊车的吊钩上悬挂弹簧秤，在弹簧秤下方悬挂满足规格书要求的模拟燃料组件，通过升降模拟组件完成对各贮存单元的抽插；

试验要求：模拟组件尺寸217.5±0.3mm，在测试过程中，不允许对模拟组件进行润滑、旋转移动或其他方式减少摩擦；

验收准则：模拟组件的抽插操作平稳顺畅，无明显的卡滞、顿挫感；在整个插、拔过程中，模拟组件插、拔力≤22.7kg。

上述的一种燃料收集不锈钢罐的制造工艺，步骤S6中，所述虹吸排气块功能性试验的试验目的：保证虹吸排气块内两个交叉孔的连通性；虹吸排气块具有4个孔，分别为A孔、B孔、C孔、D孔；

试验方法：将钢球从虹吸孔的A孔投入，使其从B孔排出，将钢球从排气孔C孔投入，使其从D孔排出；

试验要求：钢球直径为φ12.7mm；

验收准则：钢球都可从B孔和D孔排出。

上述的一种燃料收集不锈钢罐的制造工艺，步骤S6中，所述虹吸排气气泡泄漏试验的试验目的：保证虹吸排气装置的密封性；

试验方法：将虹吸排气块与虹吸排气口连接好，从充气孔排进空气保证密封，待压力示数稳定后，在各连接处涂抹工业用肥皂泡，查看连接处是否有气泡产生；

验收准则：保证压力示数不变时，连接处无气泡产生，且无泄漏现象。

燃料收集不锈钢罐是在干式环境下贮存乏燃料的密封金属容器，本发明的燃料收集不锈钢罐的制造工艺，技术可靠、环境安全、二次废物少、总费用低、建造周期短、操作简单、便于管理。

附图说明

图1为燃料收集不锈钢罐的剖视图；

图2为燃料收集不锈钢罐的俯视图；

图3为燃料收集不锈钢罐的仰视图

图4为燃料收集的筒体组件的结构示意图；

图5为燃料收集的吊篮组件的结构示意图；

图6为燃料仓的截面图。

具体实施方式

为了使本技术领域的技术人员能更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对其具体实施方式进行详细地说明：

请参阅图1、图2、图3、图4、图5和图6，燃料收集不锈钢罐是在干式环境下贮存乏燃料的密封金属容器，燃料收集不锈钢罐包括筒体组件1和设置在其内的吊篮组件2。

筒体组件1包括壳体11、顶部屏蔽体12、内顶盖13、外顶盖14、内底盖15、底部屏蔽体16、外底盖17和抓取环18；壳体11呈上、下端开口的圆筒形；外顶盖14、内顶盖13和顶部屏蔽体12从上至下依次封堵在壳体11的上端开口；内底盖15、底部屏蔽体16和外底盖17从上至下依次封堵在壳体11的下端开口；抓取环18设置在外底盖17的底端；壳体11内焊接有虹吸排气块，外顶盖14上开设有虹吸排气口19和排水口110。虹吸排气块上具有两个交叉孔，虹吸排气块上的交叉孔与外顶盖14上的虹吸排气口19连通。顶部屏蔽体12的表面设有镀镍层。

吊篮组件2包括32个燃料仓21，将32根燃料仓竖直立于工装底板，在32根燃料仓之间从下至上依次交叉插入底板22、中子吸收板25、铝板、304板条24和顶板23，安装完成后组成吊篮，利用夹紧工装将吊篮夹紧，水平放置于工装平台，利用半自动焊机进行燃料仓21与304板条24的电弧点焊的焊接，将螺柱26焊接于吊篮外侧的304板条24；最后将铝制导轨27通过螺栓安装于吊篮外侧；螺柱26包括长螺柱、中螺柱和短螺柱。

中子吸收板25选用铝基碳化硼材料。碳化硼含量不得超过体积40％，最终产品密度理论上应大于98％，相连的多孔性不得大于体积的0.5％。

燃料收集不锈钢罐，共设置了32个贮存小室(即燃料仓21)，每个贮存小室即为一个贮存单元，仅可以存放一组燃料组件。每个贮存单元间有中子吸收板用于吸收中子(每相邻单元之间分别有一层中子吸收板)，使吊篮组件2处于次临界状态。

本发明的实施例，一种燃料收集不锈钢罐的制造工艺，包括以下步骤：

S1，筒体组件1制造步骤：筒体组件1采用两张板材纵缝拼接和卷制成壳体11，壳体11的底部焊接内底盖15和外底盖17，内底盖15和外底盖17的中间夹装底部屏蔽体16；壳体11的顶部从上至下依次设置有外顶盖14、内顶盖13和顶部屏蔽体12；外顶盖17上开设有虹吸排气口19和排水口110；壳体11由两张不锈钢板采用两道纵缝全焊透焊接而成，不锈钢板下料后，机加坡口，长度方向上预留100mm加工余量；两张不锈钢板拼接、卷制及焊接成筒体，完成后打磨焊缝余高与母材平齐，并检查整体尺寸及对角线偏差达图；对壳体11上的两道纵缝按ASME第Ⅴ卷进行100％VT、100％PT、100％RT检测，并按ASME第Ⅲ卷NB-4424，NB-4426，NB-5320，NB-5250验收；

外顶盖、内顶盖、内底盖和外底盖由板材下料加工成品，加工完成后对外顶盖和内顶盖的待焊表面按照ASME第V卷进行100％PT检测，按ASME第Ⅲ卷NB-5130验收，顶部屏蔽体由板材下料加工成品，加工完成后对顶部屏蔽体进行表面镀镍；

壳体的底部与内底盖以及筒体的顶部与工装封头焊接完成后，对除外顶盖、内顶盖与虹吸排气块外的包容边界按《氦泄漏试验程序》A2658-11801-0022进行泄漏试验；泄漏率不高于1×10^-7atm cc/s He为合格；泄漏试验合格后按《压力试验程序》A2658-11801-0021做气压试验，试验压力为0.16MPa，保压10min；合格后去除工装封头及筒体余量，利用支撑工装将壳体固定在加工平台上，利用卧式数控镗铣床加工壳体的顶端坡口，保证筒体组件的总长；并对端面按照ASME第V卷进行100％PT检测，按ASME第Ⅲ卷NB-5130验收；

在壳体的底部安装底部屏蔽体，焊接外底盖，并对外底盖焊缝按照ASME第V卷进行首层与面层的100％VT,100％PT检测，按ASME第Ⅲ卷NF-4424，NF-5320验收。

S2，吊篮组件2制造步骤：吊篮组件2采用立式逐层组装，使用夹紧工装控制吊篮熔焊过程的焊接变形；吊篮外表焊接有螺柱，螺柱外侧安装铝制导轨，最后整体加工吊篮外径；将32根燃料仓竖直立于工装底板，在32根燃料仓之间从下至上依次交叉插入底板、中子吸收板、铝板、304板条和顶板，安装完成后组成吊篮，利用夹紧工装将吊篮夹紧，水平放置于工装平台，利用半自动焊机进行燃料仓与304板条的电弧点焊的焊接，将螺柱焊接于吊篮外侧的304板条；对完成焊缝按ASME第Ⅲ卷NG-5262进行100％VT检测，按ASME第Ⅲ卷NG-5360验收；按ASME第Ⅲ卷NG-5231进行螺柱的逐层100％PT检测，按ASME第Ⅲ卷NG-5350验收；最后将铝制导轨通过螺栓安装于吊篮外侧；

S3，总装步骤：用吊具将吊篮组件2安装于筒体组件1的内部，然后再外壳内焊接虹吸排气块，外底盖17的底端焊接有抓取环18；吊篮组件安装于筒体组件的内部时，按《吊篮通过性试验程序》A2658-11801-0020对吊篮组件进行抽插试验，模拟组件尺寸217.5±0.3mm，抽插过程中要求模拟组件插拔力≤22.7kg；操作平稳顺畅，无明显卡滞、顿挫感。

S4，焊接工艺评定步骤：对燃料收集不锈钢罐的焊接工艺按照ASME第IX卷进行评定；焊接记录能识别焊接接头、焊工、焊接工艺及版本和焊接材料，并能识别焊接检查记录、返修和再检查数据，具备现场核查功能；焊接最低预热温度应为4℃[40°F]，如果稍低的预热温度可能导致焊缝孔隙、破裂或过度变形，买方可能将温度提高到10℃[50°F]。对于不锈钢材料最大层间温度应为177℃[350°F]；对于碳钢和低合金钢材料，最大层间温度应为550°F。

S5，无损检测步骤：压力边界无损检测满足ASMEⅢ卷NB-5000和ASME第Ⅴ卷的相关要求，吊篮组件满足ASMEⅢ卷NG-4000的要求，检验满足ASMEⅢ卷NG-5000和ASME第Ⅴ卷的相关要求；

S6，性能试验步骤：对加工好的燃料收集不锈钢罐分别进行压力试验、泄露试验、插拔试验、虹吸排气块功能性试验和虹吸排气气泡泄漏试验；

(1)压力试验:

试验目的：检验燃料收集不锈钢罐的制造工艺承压部件的耐压性能；

试验方法：依据ASME第Ⅲ卷NB6000的要求和方法进行气压试验；

验收准则：保压至少10分钟时间内无明显压降，焊缝没有气泡泄漏现象，容器无异常声响，可见变形，为合格。

(2)泄露试验：

试验目的：检查燃料收集不锈钢罐的制造工艺包容边界的密封性；

试验方法：依据ANSI N14.5的要求和方法进行氦检漏试验；

试验要求：利用工装封头进行氦气泄漏试验，由于顶部屏蔽体、内顶盖和外顶盖组成的顶盖必须在装料后焊接，试验时只检查除顶盖以外其他包容边界的密封性；

验收准则：依据ASME第III卷NB-6300以及ANSI N14.5的要求进行试验，泄漏验收要求为泄漏率不高于1×10-7atm cc/s He。

(3)插拔试验：

试验目的：模拟、试验容器中各燃料仓能否顺利插入和拔出燃料仓插口；

试验方法：在吊车的吊钩上悬挂弹簧秤，在弹簧秤下方悬挂满足规格书要求的模拟燃料组件，通过升降模拟组件完成对各贮存单元的抽插；

试验要求：模拟组件尺寸217.5±0.3mm，在测试过程中，不允许对模拟组件进行润滑、旋转移动或其他方式减少摩擦；

验收准则：模拟组件的抽插操作平稳顺畅，无明显的卡滞、顿挫感；在整个插、拔过程中，模拟组件插、拔力≤22.7kg。

(4)虹吸排气块功能性试验：

试验目的：保证虹吸排气块内两个交叉孔的连通性；虹吸排气块具有4个孔，分别为A孔、B孔、C孔、D孔；

试验方法：将钢球从虹吸孔的A孔投入，使其从B孔排出，将钢球从排气孔C孔投入，使其从D孔排出；

试验要求：钢球直径为φ12.7mm；

验收准则：钢球都可从B孔和D孔排出。

(5)虹吸排气气泡泄漏试验：

试验目的：保证虹吸排气装置的密封性；

试验方法：将虹吸排气块与虹吸排气口连接好，从充气孔排进空气保证密封，待压力示数稳定后，在各连接处涂抹工业用肥皂泡，查看连接处是否有气泡产生；

验收准则：保证压力示数不变时，连接处无气泡产生，且无泄漏现象

S7，清洁步骤：燃料收集不锈钢罐在包装和贮存之前，进行清洁处理，清洁度要求按照ASME-NQA-1《核设施的质量保证要求》中第2.1章B级清洁度要求执行；

S8，包装贮存和运输步骤：燃料收集不锈钢罐采用卧式运输，并制作包装胎具，包装、贮存和运输满足国家相应标准及SAT003《核岛机械设备包装、贮存和运输技术条件》的要求。

综上所述，本发明的燃料收集不锈钢罐的制造工艺，技术可靠、环境安全、二次废物少、总费用低、建造周期短、操作简单、便于管理。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。

Claims (9)

1.一种燃料收集不锈钢罐的制造工艺，所述燃料收集不锈钢罐包括筒体组件和设置在其内的吊篮组件，其特征在于，所述制造工艺包括以下步骤：

S1，筒体组件制造步骤：筒体组件采用两张板材纵缝拼接和卷制成壳体，壳体的底部焊接内底盖和外底盖，内底盖和外底盖的中间夹装底部屏蔽体；壳体的顶部从上至下依次设置有外顶盖、内顶盖和顶部屏蔽体；所述外顶盖上开设有虹吸排气口和排水口

S2，吊篮组件制造步骤：吊篮组件采用立式逐层组装，使用夹紧工装控制吊篮熔焊过程的焊接变形；吊篮外表焊接有螺柱，螺柱外侧安装铝制导轨，最后整体加工吊篮外径；

S3，总装步骤：用吊具将吊篮组件安装于筒体组件的内部，然后再外壳内焊接虹吸排气块，外底盖的底端焊接有抓取环；

S4，焊接工艺评定步骤：对燃料收集不锈钢罐的焊接工艺按照ASME第IX卷进行评定；焊接记录能识别焊接接头、焊工、焊接工艺及版本和焊接材料，并能识别焊接检查记录、返修和再检查数据，具备现场核查功能；焊接最低预热温度应为40°F，对于不锈钢材料最大层间温度应为350°F；对于碳钢和低合金钢材料，最大层间温度应为550°F；

S5，无损检测步骤：压力边界无损检测满足ASMEⅢ卷NB-5000和ASME第Ⅴ卷的相关要求，吊篮组件满足ASMEⅢ卷NG-4000的要求，检验满足ASMEⅢ卷NG-5000和ASME第Ⅴ卷的相关要求；

S6，性能试验步骤：对加工好的燃料收集不锈钢罐分别进行压力试验、泄露试验、插拔试验、虹吸排气块功能性试验和虹吸排气气泡泄漏试验；

S7，清洁步骤：燃料收集不锈钢罐在包装和贮存之前，进行清洁处理，清洁度要求按照ASME-NQA-1《核设施的质量保证要求》中第2.1章B级清洁度要求执行；

S8，包装贮存和运输步骤：燃料收集不锈钢罐采用卧式运输，并制作包装胎具，包装、贮存和运输满足国家相应标准及SAT003《核岛机械设备包装、贮存和运输技术条件》的要求。

2.根据权利要求1所述的一种燃料收集不锈钢罐的制造工艺，其特征在于，步骤S1中，所述壳体由两张不锈钢板采用两道纵缝全焊透焊接而成，不锈钢板下料后，机加坡口，长度方向上预留100mm加工余量；两张不锈钢板拼接、卷制及焊接成筒体，完成后打磨焊缝余高与母材平齐，并检查整体尺寸及对角线偏差达图；对壳体上的两道纵缝按ASME第Ⅴ卷进行100％VT、100％PT、100％RT检测，并按ASME第Ⅲ卷NB-4424，NB-4426，NB-5320，NB-5250验收；

所述外顶盖、内顶盖、内底盖和外底盖由板材下料加工成品，加工完成后对外顶盖和内顶盖的待焊表面按照ASME第V卷进行100％PT检测，按ASME第Ⅲ卷NB-5130验收，顶部屏蔽体由板材下料加工成品，加工完成后对顶部屏蔽体进行表面镀镍；

所述壳体的底部与内底盖以及筒体的顶部与工装封头焊接完成后，对除外顶盖、内顶盖与虹吸排气块外的包容边界按《氦泄漏试验程序》A2658-11801-0022进行泄漏试验；泄漏率不高于1×10^-7atm cc/s He为合格；泄漏试验合格后按《压力试验程序》A2658-11801-0021做气压试验，试验压力为0.16MPa，保压10min；合格后去除工装封头及筒体余量，利用支撑工装将壳体固定在加工平台上，利用卧式数控镗铣床加工壳体的顶端坡口，保证筒体组件的总长；并对端面按照ASME第V卷进行100％PT检测，按ASME第Ⅲ卷NB-5130验收；

在壳体的底部安装底部屏蔽体，焊接外底盖，并对外底盖焊缝按照ASME第V卷进行首层与面层的100％VT,100％PT检测，按ASME第Ⅲ卷NF-4424，NF-5320验收。

3.根据权利要求1所述的一种燃料收集不锈钢罐的制造工艺，其特征在于，步骤S2中，将32根燃料仓竖直立于工装底板，在32根燃料仓之间从下至上依次交叉插入底板、中子吸收板、铝板、304板条和顶板，安装完成后组成吊篮，利用夹紧工装将吊篮夹紧，水平放置于工装平台，利用半自动焊机进行燃料仓与304板条的电弧点焊的焊接，将螺柱焊接于吊篮外侧的304板条；对完成焊缝按ASME第Ⅲ卷NG-5262进行100％VT检测，按ASME第Ⅲ卷NG-5360验收；按ASME第Ⅲ卷NG-5231进行螺柱的逐层100％PT检测，按ASME第Ⅲ卷NG-5350验收；最后将铝制导轨通过螺栓安装于吊篮外侧。

4.根据权利要求1所述的一种燃料收集不锈钢罐的制造工艺，其特征在于，步骤S3中，吊篮组件安装于筒体组件的内部时，按《吊篮通过性试验程序》A2658-11801-0020对吊篮组件进行抽插试验，模拟组件尺寸217.5±0.3mm，抽插过程中要求模拟组件插拔力≤22.7kg；操作平稳顺畅，无明显卡滞、顿挫感。

5.根据权利要求1所述的一种燃料收集不锈钢罐的制造工艺，其特征在于，步骤S6中，所述压力试验的试验目的：检验燃料收集不锈钢罐的制造工艺承压部件的耐压性能；

试验方法：依据ASME第Ⅲ卷NB6000的要求和方法进行气压试验；

验收准则：保压至少10分钟时间内无明显压降，焊缝没有气泡泄漏现象，容器无异常声响，可见变形，为合格。

6.根据权利要求1所述的一种燃料收集不锈钢罐的制造工艺，其特征在于，步骤S6中，所述泄露试验的试验目的：检查燃料收集不锈钢罐的制造工艺包容边界的密封性；

试验方法：依据ANSIN14.5的要求和方法进行氦检漏试验；

试验要求：利用工装封头进行氦气泄漏试验，由于顶部屏蔽体、内顶盖和外顶盖组成的顶盖必须在装料后焊接，试验时只检查除顶盖以外其他包容边界的密封性；

验收准则：依据ASME第III卷NB-6300以及ANSI N14.5的要求进行试验，泄漏验收要求为泄漏率不高于1×10-7atm cc/s He。

7.根据权利要求1所述的一种燃料收集不锈钢罐的制造工艺，其特征在于，步骤S6中，所述插拔试验的试验目的：模拟、试验容器中各燃料仓能否顺利插入和拔出燃料仓插口；

试验方法：在吊车的吊钩上悬挂弹簧秤，在弹簧秤下方悬挂满足规格书要求的模拟燃料组件，通过升降模拟组件完成对各贮存单元的抽插；

试验要求：模拟组件尺寸217.5±0.3mm，在测试过程中，不允许对模拟组件进行润滑、旋转移动或其他方式减少摩擦；

验收准则：模拟组件的抽插操作平稳顺畅，无明显的卡滞、顿挫感；在整个插、拔过程中，模拟组件插、拔力≤22.7kg。

8.根据权利要求1所述的一种燃料收集不锈钢罐的制造工艺，其特征在于，步骤S6中，所述虹吸排气块功能性试验的试验目的：保证虹吸排气块内两个交叉孔的连通性；虹吸排气块具有4个孔，分别为A孔、B孔、C孔、D孔；

试验方法：将钢球从虹吸孔的A孔投入，使其从B孔排出，将钢球从排气孔C孔投入，使其从D孔排出；

试验要求：钢球直径为φ12.7mm；

验收准则：钢球都可从B孔和D孔排出。

9.根据权利要求1所述的一种燃料收集不锈钢罐的制造工艺，其特征在于，步骤S6中，所述虹吸排气气泡泄漏试验的试验目的：保证虹吸排气装置的密封性；

试验方法：将虹吸排气块与虹吸排气口连接好，从充气孔排进空气保证密封，待压力示数稳定后，在各连接处涂抹工业用肥皂泡，查看连接处是否有气泡产生；

验收准则：保证压力示数不变时，连接处无气泡产生，且无泄漏现象。

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