CN114146649A - 一种环氧树脂液晶微胶囊及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种环氧树脂液晶微胶囊及其制备方法。该环氧树脂液晶微胶囊，包括芯材和壁材，芯材为液晶，壁材为环氧树脂。该环氧树脂液晶微胶囊的制备方法，包括：油相制备，水相制备，水包油乳液制备，液晶微胶囊的制备，过滤、离心洗涤。本发明的环氧树脂液晶微胶囊，可以与环氧滴胶相适配又可以同时兼具优异反射率以及附着力。且制备工艺简单，不需要昂贵的仪器设备，对反应条件，反应单体的纯度以及配比都没有要求，且反应迅速，特别适合应用于大批量的工业化生产。

Description

一种环氧树脂液晶微胶囊及其制备方法

技术领域

本发明涉及液晶微胶囊及其制备，特别涉及一种环氧树脂液晶微胶囊及其制备方法。

背景技术

胆甾相液晶作为一种可逆的响应变色材料，很容易受到外部如磁场、电场、光、温度等的影响而发生响应变化，因此在液晶显色、智能涂料、智能纺丝、防伪标签等方面具有广泛的应用空间。但由于胆甾相液晶的流动性使其加工性能以及稳定性能均比较差，为了能保持其可调控的光学性能的应用，一般将胆甾相液晶进行微胶囊化处理。

到目前为止，制备液晶微胶囊的方法主要可以分为以下四类，第一类是以明胶、阿拉伯胶等天然高分子通过复凝聚方法所制备的液晶微胶囊，此类胶囊的反射率较好，可以很好地与环氧滴胶适配使用，但是附着力很差；第二类是以甲基丙烯酸甲酯类作为壁材通过溶剂挥发法所制备的液晶微胶囊，此类胶囊的反射率较好，不能与环氧滴胶配合使用，且附着力一般；第三类是以密胺树脂或脲醛树脂作为壁材通过原位聚合法所制备的液晶微胶囊，此类胶囊的反射率一般，与环氧滴胶适配使用会降低反射率，附着力优异；第四类是以异氰酸酯类或者聚酰胺类作为壁材通过界面聚合法所制备的液晶微胶囊，此类胶囊的反射率优异，无法与环氧滴胶适配使用，附着力优异。

目前市场上对液晶微胶囊的需求大量的用于饰品表面的装饰，而大部分的此类饰品表面都需要添加环氧滴胶，因此急需一种可以与环氧滴胶相适配又可以同时兼具优异反射率以及附着力的液晶微胶囊。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术中存在的技术问题，提出一种环氧树脂液晶微胶囊，可以与环氧滴胶相适配又可以同时兼具优异反射率以及附着力。

本发明采用以下技术方案：

一种环氧树脂液晶微胶囊，包括芯材和壁材，所述芯材为液晶，所述壁材为环氧树脂。

优选地，所述环氧树脂以所述液晶100重量份计为20-200重量份。

优选地，所述液晶为胆甾相液晶，所述胆甾相液晶选自胆固醇乙酸酯、胆固醇丙酸酯、胆甾醇正丁酸酯、胆固醇壬酸酯、苯甲酸胆固醇脂、胆固醇油酸碳酸酯、胆甾醇油酸酯、氯化胆固醇、胆甾烯基亚油酸酯、胆甾醇肉桂酸酯、胆甾醇乙基碳酸酯、胆甾烯基异硬脂酰基碳酸酯、胆甾烯基丁烯酸酯、胆甾烯基碳酸酯中的两种或多种。

优选地，所述环氧树脂包括芳香族类环氧树脂和/或脂肪族类环氧树脂。

优选地，所述芳香族类环氧树脂选自环氧828、环氧924、环氧901、环氧907、环氧E44、环氧191、环氧196、环氧198、环氧3301，宝石环氧硬A胶、宝石环氧软A胶、超清透明环氧A胶、超快干环氧水晶A胶中的一种或几种；所述脂肪族类环氧树脂选自乙二醇二缩水甘油醚、三羟甲基丙烷三缩水甘油醚、季戊四醇缩水甘油醚中的一种或几种。

优选地，所述环氧树脂液晶微胶囊的粒径为3-15μm。

本发明的进一步目的是提供一种制备工艺简单，易于大规模量产的液晶微胶囊的制备方法。

根据本发明上述目的，一种环氧树脂液晶微胶囊的制备方法，包括如下步骤:

1)油相制备：将液晶和环氧树脂溶解在有机溶剂中，冷却至室温待用；

2)水相制备：将乳化剂与去离子水按照一定的比例溶解完全，冷却至室温，作为水相A待用；将水溶性固化剂与去离子水按一定比例混合溶解完全，作为水相B待用；

3)水包油乳液制备：将步骤1)得到的油相缓慢加入到步骤2)的水相A中，乳化得到均匀的水包油乳液；

4)液晶微胶囊的制备：将步骤3)得到的水包油乳液升温，缓慢滴加步骤2)中的水相B，进行界面聚合反应；

5)过滤、离心洗涤。

优选地，还包括将油溶性固化剂与有机溶剂按一定比例混合，溶解完全后作为油相C，将油相C缓慢滴加到所述步骤4)界面聚合反应后的乳液中，继续反应，制备出液晶微胶囊。

优选地，所述乳化剂以所述液晶100重量份计为20-50重量份；所述水溶性固化剂以所述液晶100重量份计为5-50重量份。

优选地，所述的乳化剂选自聚乙烯醇、阿拉伯胶、十二烷基硫酸钠、十二烷基苯磺酸钠、OP-10、PVP中的一种或几种。

优选地，所述水溶性固化剂选自乙二胺、二乙烯三胺、三乙烯四胺、四乙烯五胺、聚酰胺中的一种或多种。

优选地，所述油溶性固化剂选自宝石环氧硬B胶、宝石环氧软B胶、超清透明环氧B胶、超快干环氧水晶B胶中的一种或几种。

优选地，所述油溶性固化剂以所述液晶100重量份计为5-50重量份。

本发明提供的环氧树脂液晶微胶囊，可以与环氧滴胶相适配又可以同时兼具优异反射率以及附着力，解决了目前市场上所使用的液晶微胶囊在饰品应用中与环氧滴胶适配性的问题，扩大了液晶微胶囊在各类涂料中的应用前景。

本发明从易于工业化生产，生产条件相对简单的角度出发，选择采用界面聚合法，以环氧树脂为壁材制备液晶微胶囊，制备工艺简单，不需要昂贵的仪器设备，对反应条件，反应单体的纯度以及配比都没有要求，且反应迅速，特别适合应用于大批量的工业化生产。

附图说明

通过参照本发明的实施方案的图示说明可以更好地理解本发明，在附图中：

图1是本发明实施例1中的液晶微胶囊干燥后的显微镜照片；

图2是本发明实施例1中的液晶微胶囊干燥后偏光下的显微镜照片；

图3是本发明实施例2中的液晶微胶囊干燥后的显微镜照片；

图4是本发明实施例2中的液晶微胶囊干燥后偏光下的显微镜照片。

具体实施方式

在以下的描述中，为了达到解释说明的目的以对本发明有一个全面的认识，阐述了大量的具体细节，然而，很明显的，对本领域技术人员而言，无需这些具体细节也可以实现本发明。本发明所列举的说明性的示例实施方案仅为了说明，并不对本发明造成限制。因此，本发明的保护范围并不受具体实施方案所限，仅以所附的权利要求书的范围为准。

下面结合附图对本发明的一种环氧树脂液晶微胶囊及其制备方法。做详细描述。

正如现有技术所述，目前对于液晶微胶囊的研究主要是以明胶、阿拉伯胶或者异氰酸酯类做为壁材，但此类壁材与环氧滴胶适配性达不到市场需求。因此需开发出一种新型的环氧树脂液晶微胶囊。然而现有技术中环氧树脂基本都是作为芯材，通过一系列的方法制备以环氧树脂为芯材的微胶囊，很少有报道使用环氧树脂作为壁材用来制备微胶囊，到目前为止更没有报道使用环氧树脂来包覆液晶制备微胶囊。

为了解决上述问题，本发明提供了一种新型的环氧树脂液晶微胶囊，包括芯材和壁材，所述芯材为液晶，所述壁材为环氧树脂。通过环氧树脂包覆液晶，可以使液晶微胶囊与环氧滴胶相适配又可以同时兼具优异反射率以及附着力，扩大了液晶微胶囊在各类涂料中的应用前景。

在本发明中，做为壁材的环氧树脂，以所述液晶100重量份计为20-200重量份。环氧树脂包括芳香族类环氧树脂和/或脂肪族类环氧树脂。芳香族类环氧树脂例如可以为环氧828、环氧924、环氧901、环氧907、环氧E44、环氧191、环氧196、环氧198、环氧3301，博茂新材料的宝石环氧硬A胶、宝石环氧软A胶、超清透明环氧A胶、超快干环氧水晶A胶中的一种或几种；脂肪族类环氧树脂可以为乙二醇二缩水甘油醚、三羟甲基丙烷三缩水甘油醚、季戊四醇缩水甘油醚中的一种或几种。通过将一种或多种环氧树脂类壁材与固化剂进行反应，可成功地制备出芯材为液晶，壁材为环氧树脂的液晶微胶囊，从而与环氧滴胶相适配，提高其附着力。

在本发明一种实施方式中，采用单一的芳香族类环氧壁材与固化剂反应生成液晶微胶囊，与环氧滴胶有较好的适配性及附着力。但是由于壁材的致密的高分子网络结构以及大量的芳香族结构的存在，微胶囊干燥后的形变很困难，从而影响液晶微胶囊的反射率。

在另一实施方式中，采用单一的脂肪族类环氧树脂与固化剂反应生成的液晶微胶囊，与环氧滴胶有较好的适配性及附着力。其壁材可以形成致密的结构，但由于大量的脂肪链的存在，干燥后的胶囊形变能力很大，没有足够的刚性，依旧会影响液晶微胶囊的反射率。

作为一种优选的实施方式，为了使液晶微胶囊具有更加优异的反射率，可以使用芳香族类环氧与脂肪族类环氧混合作为壁材与固化剂反应制备的液晶微胶囊，既可以拥有一定的刚性，又有一定的形变能力。本发明的液晶微胶囊壁材兼具刚性和柔韧性，使其在干燥时具有扁平的结构，胆甾相液晶的螺旋轴趋向于朝着微胶囊较短的轴方向排列，此时液晶的排列类似于胆甾相液晶的平面织构，具有更高的反射率。

上述固化剂可以为一种或多种，用于与环氧树脂进行界面聚合反应。固化剂为水溶性固化剂，例如可以选自乙二胺、二乙烯三胺、三乙烯四胺、四乙烯五胺、聚酰胺中的一种或多种。

在一种优选的实施方式中，上述固化剂还可以包括油溶性固化剂，油性固化剂可以选自博茂新材料的宝石环氧硬B胶、宝石环氧软B胶、超清透明环氧B胶、超快干环氧水晶B胶中的一种或几种。

在本发明中，做为芯材的液晶可以为胆甾相液晶。一般液晶微胶囊在干燥时为球形，经作为芯材的胆甾相液晶反射的光将沿着半径方向朝向各方向发散，从而降低了液晶微胶囊在应用时的反射率。胆甾相液晶选自胆固醇乙酸酯、胆固醇丙酸酯、胆甾醇正丁酸酯、胆固醇壬酸酯、苯甲酸胆固醇脂、胆固醇油酸碳酸酯、胆甾醇油酸酯、氯化胆固醇、胆甾烯基亚油酸酯、胆甾醇肉桂酸酯、胆甾醇乙基碳酸酯、胆甾烯基异硬脂酰基碳酸酯、胆甾烯基丁烯酸酯、胆甾烯基碳酸酯中的两种或多种。

在本发明中，液晶微胶囊的粒径为3-15μm，优选地，液晶微胶囊的粒径为5-10μm。

本发明还提供了一种制备工艺简单，易于大规模量产的液晶微胶囊的制备方法，可以与环氧滴胶相适配又可以同时兼具优异反射率以及附着力，其具体步骤包括：

1)油相的制备：将液晶、环氧树脂在40-60℃条件下溶解在有机溶剂中，冷却至室温待用。

2)水相的制备：将乳化剂与去离子水按照一定的比例在40-95℃条件下溶解完全，冷却至室温，作为水相A待用，将水溶性固化剂与去离子水按一定比例混合，溶解完全后作为水相B待用。

3)水包油乳液制备：将步骤1)得到的油相在200-500rpm搅拌速度下缓慢加入步骤2)所制备的水相A中，使用高速剪切乳化，乳化速率为500-8000rpm，制备出均匀的水包油乳液。

4)液晶微胶囊的制备：将步骤3)得到的水包油乳液转移到40-70℃的水浴中，在搅拌速率为300-800rpm的条件下缓慢滴加步骤2)中的水相B，界面聚合反应1-4h。

5)将步骤4)制备出的液晶微胶囊进行过滤、离心洗涤，然后将纯化后的液晶微胶囊分散到去离子水中保存待用并测其固体含量。

在一种优选的实施方式中，制备方法还包括将油溶性固化剂与有机溶剂按一定比例混合，溶解完全后作为油相C，将油相C缓慢滴加到所述步骤4)界面聚合反应后的乳液中，保持搅拌速度为300-800rpm，升高温度至60-90℃，继续反应1-4h，制备出液晶微胶囊。

在本发明中，上述有机溶剂为可溶解胆甾相液晶和环氧树脂的溶剂，如丙酮、丁酮、异戊酮、戊酮、甲酸丙酯、乙酸乙酯、乙酸异戊酯、戊酸丁酯、丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸羟乙酯、正已烷、二氯甲烷、环己烷等。

上述乳化剂选自聚乙烯醇、阿拉伯胶、十二烷基硫酸钠、十二烷基苯磺酸钠、OP-10、PVP中的一种或几种。乳化方式可以包括搅拌、高速剪切、超声、高压均质、射流、涡旋混合等。在本发明中，采用搅拌或高速剪切的方式进行乳化。更优选地，乳化速率选用1000-10000rpm之间，乳化时间选用2-20min之间。

在本发明中，油相制备过程中环氧树脂壁材以液晶100重量份计20-200重量份；乳化剂以液晶100重量份计20-50重量份；水溶性固化剂以所述液晶100重量份计为5-50重量份；油溶性固化剂以所述液晶100重量份计为5-50重量份。

本发明制备的液晶微胶囊具有以下优点：

(1)采用界面聚合法，反应迅速，原料转化率高。

(2)制备出的液晶微胶囊可以与环氧滴胶相适配又可以同时兼具优异反射率以及附着力。

实施例1：

本实施例使用环氧828作为壁材，聚酰胺作为固化剂制备液晶微胶囊的壁材。

称取3克胆固醇丙酸酯、12克胆固醇壬酸酯和6克环氧828，溶于30克乙酸乙酯中，形成均匀的油相。在搅拌下，将上述配置好的油相缓慢加入200克2％的PVA水溶液中，持续搅拌10分钟，得到水包油的乳液。之后将乳化好的乳液加热至60℃，使用蠕动泵缓慢滴加40克10％的聚酰胺水溶液，搅拌反应5小时，得到粒径均匀的液晶微胶囊的分散液。离心分离液晶微胶囊，并用水洗涤多次后离心分离，得到粒径为5-10微米的液晶微胶囊。

其干燥后的形态如图1、2所示，从图上可以看出，在干燥时液晶微胶囊发生变形较小，基本呈现球状。液晶微胶囊在40～60℃之间显色，将其以一定比例与聚氨酯树脂(安大华泰1704B树脂)混合涂膜后，测得反射率为20％，可能因为环氧828中存在大量苯环结构，导致胶囊的刚性较强，形变能力较低，进而反射率不高，将膜的表面再加上饰品表面使用的环氧滴胶后，反射率为14％。

实施例2：

本实施例使用环氧828与乙二醇二缩水甘油醚作为壁材，三乙醇胺作为固化剂制备液晶微胶囊的壁材。

称取3克胆固醇丙酸酯、12克胆固醇壬酸酯和4克环氧828以及2克乙二醇二缩水甘油醚，溶于30克乙酸乙酯中，形成均匀的油相。在搅拌下，将上述配置好的油相缓慢加入200克2％的PVA水溶液中，持续搅拌10分钟，得到水包油的乳液。之后将乳化好的乳液加热至60℃，使用蠕动泵缓慢滴加40克10％的三乙醇胺水溶液，搅拌反应5小时，得到粒径均匀的液晶微胶囊的分散液。离心分离液晶微胶囊，并用水洗涤多次后离心分离，得到粒径为3-9微米的液晶微胶囊。

其干燥后的形态如图3、4所示，从图上可以看出，在干燥时液晶微胶囊发生变形，呈现扁平状。液晶微胶囊在40～60℃之间显色，将其以一定比例与聚氨酯树脂(安大华泰1704B树脂)混合涂膜后，测得反射率为31％。将膜的表面再加上饰品表面使用的环氧滴胶后，反射率为29％。

实施例3：

本实施例使用环氧924与乙二醇二缩水甘油醚作为壁材，三乙醇胺作为固化剂制备液晶微胶囊的壁材。

称取3克氯化胆固醇、3克胆固醇油酸碳酸酯、3克胆固醇壬酸酯、1克胆固醇苯甲酸酯、1克胆固醇苯甲酸酯和2克环氧924以及1克乙二醇二缩水甘油醚，溶于30克乙酸乙酯中，形成均匀的油相。在搅拌下，将上述配置好的油相缓慢加入200克2％的阿拉伯胶水溶液中，持续搅拌10分钟，得到水包油的乳液。之后将乳化好的乳液加热至60℃，使用蠕动泵缓慢滴加40克10％的三乙醇胺水溶液，搅拌反应5小时，得到粒径均匀的液晶微胶囊的分散液。离心分离液晶微胶囊，并用水洗涤多次后离心分离，得到粒径为3-8微米的液晶微胶囊。

其干燥后的形态呈现扁平状。液晶微胶囊在0～60℃之间显色，将其以一定比例与聚氨酯树脂混合涂膜后，测得反射率为30％。将膜的表面再加上饰品表面使用的环氧滴胶后，反射率为27％。

实施例4：

本实施例使用宝石环氧软A胶作为壁材，三乙醇胺和宝石环氧软B胶作为固化剂制备液晶微胶囊的壁材。

称取3克胆固醇丙酸酯、12克胆固醇壬酸酯和12克宝石环氧软A胶，溶于30克乙酸乙酯中，形成均匀的油相。在搅拌下，将上述配置好的油相缓慢加入200克2％的PVA水溶液中，持续搅拌10分钟，得到水包油的乳液。之后将乳化好的乳液加热至60℃，使用蠕动泵缓慢滴加40克10％的三乙醇胺水溶液，搅拌反应3小时，使用蠕动泵缓慢滴加40克10％的宝石环氧B胶溶液，继续搅拌反应3小时，得到粒径均匀的液晶微胶囊的分散液。离心分离液晶微胶囊，并用水洗涤多次后离心分离，得到粒径为4-9微米的液晶微胶囊。

在干燥时液晶微胶囊发生变形，呈现扁平状。液晶微胶囊在40～60℃之间显色，将其以一定比例与聚氨酯树脂混合涂膜后，测得反射率为31％。将膜的表面再加上饰品表面使用的环氧滴胶后，反射率为30％。

实施5：

本实施例使用环氧828与宝石环氧软A胶作为壁材，聚酰胺和宝石环氧软B胶作为固化剂制备液晶微胶囊的壁材。

称取3克胆固醇丙酸酯、12克胆固醇壬酸酯和3克环氧828和6克宝石环氧软A胶，溶于30克乙酸乙酯中，形成均匀的油相。在搅拌下，将上述配置好的油相缓慢加入200克2％的PVA水溶液中，持续搅拌10分钟，得到水包油的乳液。之后将乳化好的乳液加热至60℃，使用蠕动泵缓慢滴加20g10％的聚酰胺水溶液，搅拌反应3小时，使用蠕动泵缓慢滴加20克10％的宝石环氧B胶溶液，继续搅拌反应3小时，得到粒径均匀的液晶微胶囊的分散液。离心分离液晶微胶囊，并用水洗涤多次后离心分离，得到粒径为5～10微米的液晶微胶囊。

在干燥时液晶微胶囊发生变形，呈现扁平状。液晶微胶囊在40～60℃之间显色，将其以一定比例与聚氨酯树脂混合涂膜后，测得反射率为35％。膜的表面再加上饰品表面使用的环氧滴胶后，反射率为34％。

实施例6：

本实施例使用环氧828与宝石环氧软A胶作为壁材，三乙醇胺和宝石环氧软B胶作为固化剂制备液晶微胶囊的壁材。

称取3克氯化胆固醇、3克胆固醇油酸碳酸酯、3克胆固醇壬酸酯、1克胆固醇苯甲酸酯、1克胆固醇苯甲酸酯和6克环氧828和12克宝石环氧软A胶，溶于30克乙酸乙酯中，形成均匀的油相。在搅拌下，将上述配置好的油相缓慢加入200克2％的PVA水溶液中，持续搅拌10分钟，得到水包油的乳液。之后将乳化好的乳液加热至60℃，使用蠕动泵缓慢滴加30克10％的聚酰胺水溶液，搅拌反应3小时，使用蠕动泵缓慢滴加40克10％的宝石环氧B胶溶液，继续搅拌反应3小时，得到粒径均匀的液晶微胶囊的分散液。离心分离液晶微胶囊，并用水洗涤多次后离心分离，得到粒径为4-12微米的液晶微胶囊。

在干燥时液晶微胶囊发生变形，呈现扁平状。液晶微胶囊在0～60℃之间显色，将其以一定比例与聚氨酯树脂混合涂膜后，测得反射率为37％。膜的表面再加上饰品表面使用的环氧滴胶后，反射率为35％。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其他具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种环氧树脂液晶微胶囊，包括芯材和壁材，其特征在于，所述芯材为液晶，所述壁材为环氧树脂。

2.根据权利要求1所述的一种环氧树脂液晶微胶囊，其特征在于，所述环氧树脂以所述液晶100重量份计为20-200重量份。

3.根据权利要求1所述的一种环氧树脂液晶微胶囊，其特征在于，所述液晶为胆甾相液晶，所述胆甾相液晶选自胆固醇乙酸酯、胆固醇丙酸酯、胆甾醇正丁酸酯、胆固醇壬酸酯、苯甲酸胆固醇脂、胆固醇油酸碳酸酯、胆甾醇油酸酯、氯化胆固醇、胆甾烯基亚油酸酯、胆甾醇肉桂酸酯、胆甾醇乙基碳酸酯、胆甾烯基异硬脂酰基碳酸酯、胆甾烯基丁烯酸酯、胆甾烯基碳酸酯中的两种或多种。

4.根据权利要求1所述的一种环氧树脂液晶微胶囊，其特征在于，所述环氧树脂包括芳香族类环氧树脂和/或脂肪族类环氧树脂。

5.根据权利要求4所述的一种环氧树脂液晶微胶囊，其特征在于，所述芳香族类环氧树脂选自环氧828、环氧924、环氧901、环氧907、环氧E44、环氧191、环氧196、环氧198、环氧3301，宝石环氧硬A胶、宝石环氧软A胶、超清透明环氧A胶、超快干环氧水晶A胶中的一种或几种；所述脂肪族类环氧树脂选自乙二醇二缩水甘油醚、三羟甲基丙烷三缩水甘油醚、季戊四醇缩水甘油醚中的一种或几种。

6.根据权利要求1所述的一种环氧树脂液晶微胶囊，其特征在于，所述环氧树脂液晶微胶囊的粒径为3-15μm。

7.根据权利要求1～6任一项所述环氧树脂液晶微胶囊的制备方法，其特征在于，包括如下步骤:

1)油相制备：将液晶和环氧树脂溶解在有机溶剂中，冷却至室温待用；

2)水相制备：将乳化剂与去离子水按照一定的比例溶解完全，冷却至室温，作为水相A待用；将水溶性固化剂与去离子水按一定比例混合溶解完全，作为水相B待用；

3)水包油乳液制备：将步骤1)得到的油相缓慢加入到步骤2)的水相A中，乳化得到均匀的水包油乳液；

4)液晶微胶囊的制备：将步骤3)得到的水包油乳液升温，缓慢滴加步骤2)中的水相B，进行界面聚合反应；

5)过滤、离心洗涤。

8.根据权利要求7所述的环氧树脂液晶微胶囊的制备方法，其特征在于，还包括将油溶性固化剂与有机溶剂按一定比例混合，溶解完全后作为油相C，将油相C缓慢滴加到步骤4)界面聚合反应后的乳液中，继续反应，制备出液晶微胶囊。

9.根据权利要求7所述的环氧树脂液晶微胶囊的制备方法，其特征在于，所述乳化剂以所述液晶100重量份计为20-50重量份；所述水溶性固化剂以所述液晶100重量份计为5-50重量份。

10.根据权利要求7所述的环氧树脂液晶微胶囊的制备方法，其特征在于，所述的乳化剂选自聚乙烯醇、阿拉伯胶、十二烷基硫酸钠、十二烷基苯磺酸钠、OP-10、PVP中的一种或几种。

11.根据权利要求7所述的环氧树脂液晶微胶囊的制备方法，其特征在于，所述水溶性固化剂选自乙二胺、二乙烯三胺、三乙烯四胺、四乙烯五胺、聚酰胺中的一种或多种。

12.根据权利要求8所述的环氧树脂液晶微胶囊的制备方法，其特征在于，所述油溶性固化剂选自宝石环氧硬B胶、宝石环氧软B胶、超清透明环氧B胶、超快干环氧水晶B胶中的一种或几种。

13.根据权利要求8所述的环氧树脂液晶微胶囊的制备方法，其特征在于，所述油溶性固化剂以所述液晶100重量份计为5-50重量份。

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