CN106890607B - 一种液晶微胶囊的制备方法及液晶微胶囊 - Google Patents

Abstract

本发明属于复合材料领域，涉及一种液晶微胶囊的制备方法及液晶微胶囊。所述制备方法包括水包油的乳液的制备过程，其中，作为油相的混合物包括液晶、环氧树脂单体、硅烷偶联剂和油溶性环氧树脂固化剂。该方法所得的液晶微胶囊透光性好、机械强度高、耐化学腐蚀，工艺简单、便于控制结构，易于工业化。

Description

一种液晶微胶囊的制备方法及液晶微胶囊

技术领域

本发明属于复合材料领域，涉及一种液晶微胶囊的制备方法及液晶微胶囊。

背景技术

液晶是介于液态与结晶态之间的一种物质状态，它除了兼有液体和晶体的某些性质，如流动性、各向异性等，还具有特殊的理化与光电特性，因而成为当今的科研热点。聚合物分散液晶在全息存储、显示、梯度彩色光栅、调制激光等高科技领域具有广泛的应用前景。

微胶囊是指利用天然或合成的高分子材料，将固体、液体或气体物质包裹成直径5-300μm的微小胶囊。早在上世纪30年代，美国大西洋渔业公司便申请了在液体石蜡中制备含鱼肝油明胶微胶囊的专利，该产品也成为了世界上第一个微胶囊产品。随着科学技术的发展，新材料不断涌现，现在已知的微胶囊化方法约有一百多种，主要应用于香精香料、食品、医药行业。

将液晶材料微胶囊化可以显著提高液晶材料的耐久性、延长其使用寿命，扩大其应用范围。目前用于液晶微胶囊的壁材主要是有机类材料，包括各种聚合物，如苯乙烯、甲基丙烯酸酯类、阿拉伯胶和明胶等。然而，用单纯的聚合物的作为壁材的液晶微胶囊存在诸多问题，比如壁材强度较低，应用过程中易导致液晶材料渗出、微胶囊破裂等。

谢淑云等人对制备液晶乳液快速微胶囊(CN85104765)的研究。而用亲油亲水两种壁材双层包封液晶，制备液晶微胶囊具有两层壁材之间的相容性不好、包覆率低、体系复杂、使用有机溶剂多、内层壁材明胶易分解等问题，从而对产品的使用有限制。

专利EP0204537通过乳液聚合技术形成液晶微胶囊，其以聚乙烯醇为壳层，近晶相液晶为芯材，形成多分散球形微胶囊。微胶囊的粒径为0.3～100μm。而用此方法所制备的微胶囊形状不规则，壳层为亲水的聚乙烯醇，限制了其在油性体系中的应用。

专利US5976405通过溶胀聚合形成以向列型液晶为芯材的单分散微胶囊，其使用液晶、种子球和乙烯基单体为油相，与水形成乳液体系，通过自由基聚合形成聚合物颗粒，其中液晶被封装在球形聚合物壳层中，这种颗粒的分散度为1.0到1.3。虽然其具有很好的单分散性，但是其反应过程复杂，反应时间长，对液晶和添加剂有严苛要求。

俞书宏等人以明胶和阿拉伯胶为壁材制备的液晶微胶囊(高分材料科学与工程1999；15：115)，由于具有的明胶和阿拉伯胶易分解，且对合成条件依赖性较高。李克轩等人制备的采用异氟尔酮二异氰酸酯(IPDI)为原料，采用界面聚合法制备的液晶微胶囊，由于原料毒性较强，不利于大规模生产(液晶与显示2012；27：583)。

CN104624124A公开了一种液晶微胶囊及其制备方法。所述的制备方法包括：a)将乳化剂加入到水中获得分散液，以该分散液作为水相；b)将液晶、单烯烃类单体、多烯烃类交联剂以及引发剂混合均匀获得混合物，以该混合物作为油相；c)将所述水相和所述油相混合，通过进行乳化得到水包油的乳液；d)将所述乳液通过乳液聚合形成核壳结构的液晶微胶囊；以及e)将所述液晶微胶囊通过离心分离和喷雾干燥得到液晶微胶囊的干粉。虽然该申请的方法改善了液晶微胶囊的包覆率，但是得到的液晶微胶囊的光学性能欠佳。

因此，亟待一种能够制备理化和光学性能更加优异，并且工艺简单的液晶微胶囊的方法。

有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的目的在于提供一种有机-无机复合壳层的液晶微胶囊的制备方法，目的是制备透光性好、机械强度高、耐化学腐蚀的液晶微胶囊，本发明的进一步目的在于提供一种工艺简单、成本低，且便于控制结构、可工业化生产的液晶微胶囊制备方法。

本发明的另一重要目的旨在提供一种有机-无机聚合物复合壳层的液晶微胶囊，该液晶微胶囊壳层的强度和柔性得到了显著的提高，稳定性更好，具有较好的理化和光学性能，应用前景广阔。

根据本发明的一个方面，提供一种液晶微胶囊的制备方法，包括水相、油相以及水包油的乳液的制备过程，其中，作为油相的混合物包括液晶、环氧树脂单体、硅烷偶联剂和油溶性环氧树脂固化剂。

CN104624124A公开了一种以液晶、单烯烃类单体、多烯烃类交联剂以及引发剂的混合物作为油相，而本申请的制备方法以液晶、环氧树脂单体、硅烷偶联剂以及油溶性环氧树脂固化剂的混合物作为油相，不仅得到的液晶微胶囊透光性能得到提升，提供了一种性能优异的光电材料；而且液晶微胶囊的成囊率和包覆率也得到了明显的改善，提高了液晶微胶囊的制备效率和质量。

本发明所述的液晶微胶囊的制备方法用简单的工艺获得透光性好、机械强度高、耐化学腐蚀的液晶微胶囊，而且还便于调控液晶微胶囊的结构，工序简单、易于实现工业化生产，应用前景好。

优选地，还包括水包油的乳液的聚合反应过程，所述聚合反应过程中加入水溶性环氧树脂固化剂。

优选地，

水相制备过程中添加的乳化剂以所述液晶100重量份计为5～30重量份；

硅烷偶联剂以所述液晶100重量份计为10～80重量份；

环氧树脂以所述液晶100重量份计为10～80重量份；

水溶性环氧树脂固化剂或油溶性环氧树脂固化剂以所述液晶100重量份计为5～50重量份。

按照上述的含量进行添加可以提高液晶微胶囊的包覆率和成囊率，并且所得的液晶微胶囊的机械强度更高，透光性更好，并且便于控制液晶微胶囊的大小匀称度和圆整性。

并且采用所述的环氧树脂单体与硅烷偶联剂来获取包裹液晶的壳层结构，硅烷偶联剂水解聚合、环氧树脂固化形成互穿的有机-无机聚合物复合壳体，该有机-无机聚合物复合壳体与液晶的相融合性好，提高了液晶微胶囊中液晶与包覆液晶的材料的相分离程度，并且有助于延长液晶的存储时间。另外，环氧树脂单体与硅烷偶联剂易于在液晶表面沉积并形成机械强度可靠的壳层，提高了成囊率和包覆率，而且所得的液晶微胶囊不易破损。

本发明所述的液晶微胶囊的制备方法结合操作过程，具体包括下列步骤：

1)将乳化剂溶于水中、调节pH进行乳化，获得分散液，以该分散液作为水相；

2)将液晶、环氧树脂单体、硅烷偶联剂以及油溶性环氧树脂固化剂混合均匀获得混合物，以该混合物作为油相；

3)将步骤2)得到的油相加入到步骤1)的水相中，进行乳化后得到水包油的乳液；

4)调节乳液的温度，反应一段时间，加入水溶性环氧树脂固化剂，使其继续反应形成核壳结构的液晶微胶囊；

5)将所述液晶微胶囊离心分离、冷冻干燥得到液晶微胶囊的干粉。

以上所述的步骤4)即为本发明所称的水包油的乳液的聚合反应过程。

优选地，水相的pH为2～6或者8～13，更优选pH为4.7～6或者8～11；

采用以上所述的pH制备的液晶微胶囊大小均匀，圆整性好，并且每个液晶微胶囊的表面非常圆滑，透光性更好。

优选地，步骤4)的温度调节为50～90℃，更优选温度为70～80℃，最优选为76℃。

发明人在实验研究过程中发现：采用上述的温度可以使液晶微胶囊的成囊率和包覆率可以同时达到较高值，并且所得的液晶微胶囊的透光性更好、机械强度更高。当温度调节为76℃时，用于形成壳层的材料分子运动速度最适于成膜反应的充分进行，形成的壳层厚度和强度最合适，不易破囊，液晶微胶囊的成囊率提高，并且所得的液晶微胶囊的机械性能更好，耐化学腐蚀性最优；同时，用于形成壳层的材料较易在液晶表面高效沉积率提高，液晶微胶囊的包覆率也得到进一步改善。

优选地，步骤4)的反应时间为1～24小时，更优选为8～12小时。

本发明所述的反应时间是指步骤4)中的反应一段时间和继续反应形成核壳的时间的总和。

采用上述反应时间进行制备，可以进一步提高液晶微胶囊的大小均匀度和圆整性，并且液晶微胶囊的稳定性也得到改善。

由于本发明对液晶材料的要求是油溶性且不参与聚合反应，基本上所有的小分子液晶材料均符合要求，优选地，液晶选自溶致液晶或热致液晶。

优选地，环氧树脂单体选自双酚A型的E-51、E-44、AG-80或E-42中任一种或几种。

优选地，硅烷偶联剂选自γ-氨丙基三乙氧基硅烷、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、γ-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷或N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲(乙)氧基硅烷中的一种或几种。

优选地，水溶性环氧树脂固化剂选自二乙烯三胺、四乙烯五胺、三乙醇胺、2-乙基-4甲基咪唑、二甲氨基甲基苯酚或2,4,6-三(二甲氨基甲基)苯酚中的一种或几种。

优选地，油溶性环氧树脂固化剂为苄基二甲胺。

以上的物质材料可以提高液晶微胶囊的包覆率和成囊率，并且赋予液晶微胶囊更稳定的理化性能。

优选地，水溶性环氧树脂固化剂或油溶性环氧树脂固化剂的添加量为环氧树脂的5～20wt％。

采用该添加量的水溶性环氧树脂固化剂或油溶性环氧树脂固化剂可以赋予液晶微胶囊更好的圆整性和透光性。

优选地，乳化剂选自十二烷基硫酸钠、聚乙烯醇、苯乙烯-马来酸酐交替共聚物的钠盐水解物或环氧树脂-聚乙二醇共聚物中的一种或几种，更优选为聚乙烯醇或环氧树脂-聚乙二醇共聚物中的一种或两种；

优选地，

乳化通过高速剪切乳化、超声波细胞粉碎机或者膜乳化，或者通过先进行高速剪切乳化再进行膜乳化的方式进行；

更优选地，

高速剪切乳化速度在1500转/分～25000转/分，乳化时间为1～30分钟；

超声波细胞粉碎机的功率为50W～200W，乳化时间为1～30分钟；

膜乳化过程中使用的微孔膜的孔径为55nm～2μm。

采用上述的优选乳化方式可以提高液晶微胶囊的大小均匀度、圆整性(大部分呈完好的圆球状)，并且还可以提高液晶微胶囊的包覆率和成囊率。

根据本发明的另一重要目的，提供一种液晶微胶囊，该胶囊的核为液晶材料，壳为通过环氧树脂单体和硅烷偶联剂聚合所得的互穿有机-无机聚合物复合壳层；所述液晶微胶囊通过如上所述任意一种制备方法获得。

优选地，所述液晶微胶囊的粒径为60nm～10μm。

优选地，所述液晶微胶囊中液晶的含量为1％～90％。

采用所述的液晶含量可以确保液晶微胶囊的包覆率和成囊率，并且更符合实际应用的需求，降低成本。

优选地，所述液晶微胶囊的包覆率为1％～95％，更优选为47～95％，最优选为95％。

所述包覆率在数值上与焓值保有率、芯材含量一致。所述芯材含量可通过熔融焓或结晶焓来计算，计算方法如下：

壁材含量＝(1一芯材含量)×100％

其中，△H_m0为液晶材料的相转变点热焓，△H_m为所得到的液晶微胶囊的相转变点热焓。

本发明制备方法具有广泛的适应性，可制备一系列不同壁层材质的液晶微胶囊，并且液晶微胶囊的组成和壳层是可控的，其粒径在50nm～10μm内可调，制备过程中通过本发明所述的高速剪切乳化速度和时间、超声波细胞破碎仪的功率及时间、以及改变膜乳化中的膜孔径等，实现对液晶微胶囊粒径大小的控制，并且改变液晶与壳层材料的投料比可以获得更高的液晶包覆率。

本发明液晶微胶囊的制备方法具有下列优点：

1、与传统的液晶微胶囊的制备方法不同，本发明采用界面诱导相分离技术，不会污染液晶，包覆率高，原料的转化率高；

2、使用安全、廉价的原料，工艺简单，操作方便，成本低；

3、通过硅烷偶联剂水解聚合、环氧树脂固化形成互穿的有机-无机聚合物复合壳体，液晶微胶囊和包覆液晶微胶囊的材料的相融合性好；

4、液晶微胶囊的表面可以引入各类功能性硅烷偶联剂，拓展其应用范围。

根据本发明方法制备的液晶微胶囊具有核壳结构，其核为小分子液晶，壳为通过硅烷偶联剂水解聚合、环氧树脂类固化而成的有机-无机聚合物复合壳层，其具有以下优点：

1、透光性好、机械强度高、耐化学腐蚀强；

2、提高了液晶微胶囊中液晶与包覆液晶的材料的相分离程度、储存液晶时间长；

3、所述液晶微胶囊的包覆率可自由调控，包覆率高达95％。

附图说明

图1表示实施例1所制备的液晶微胶囊的偏光显微镜图；

图2表示实施例1所制备的液晶微胶囊的差示扫描量热仪(DSC)升降温曲线；

图3表示实施例2所制备的液晶微胶囊的扫描电镜(SEM)图；

图4表示实施例2所制备的液晶微胶囊的差示扫描量热仪(DSC)升降温曲线；

图5表示实施例3所制备的液晶微胶囊的透射电镜(TEM)图；

图6表示实施例3所制备的液晶微胶囊的差示扫描量热仪(DSC)升降温曲线。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应当理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的保护范围。此外，在阅读了本发明所公开或者教导的内容之后，本领域技术人员可以对本发明做各种修改和/或改进，这些修改或者改进的形式都同样落于本发明的权利要求书所限定的范围内。再次，下述实施例中所使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法；下述实例中所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。

实施例1

本实施例中使用环氧树脂-聚乙二醇共聚物作为乳化剂。

1)将3.3wt％的环氧树脂-聚乙二醇共聚物水溶液2g加入到48g水中，用盐酸调节pH值到3.5，此溶液作为水相；

2)将1g液晶、0.15gγ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷和1g E-51混合，超声分散使它们混合均匀后作为油相；

3)将上述水相和油相相混合，采用超声细胞破碎仪在200w的功率下超声乳化2分钟，得到水包油的乳液；

4)将上述水包油的乳液转移至提前预热的反应釜中，以300转/分机械搅拌，70℃下反应约3小时，随着聚合反应的进行，硅烷偶联剂缓慢的在油水界面溶胶凝胶形成最初的壳层；升温到80℃加入0.013g四乙烯五胺(水溶性环氧树脂固化剂)，反应12个小时，E-51(环氧树脂单体)在界面上与水溶性环氧树脂固化剂接触并固化，逐渐形成稳定的核壳结构，形成液晶微胶囊；

5)离心分离、冷冻干燥，得到液晶微胶囊的干粉。

上述方法制备的液晶微胶囊的粒径在300nm～1μm之间，尺寸均匀、可控、圆整性较好；

制备所得的液晶微胶囊的包覆率为47％。

实施例2

本实施例中使用苯乙烯马来酸酐交替共聚物的钠盐水解物(购买自沙多玛(sartomer)公司)作为乳化剂。

1)将10wt％的苯乙烯马来酸酐交替共聚物的钠盐3g加入到47g水中，用氨水调节pH值到9，此溶液作为水相；

2)将2g液晶、0.25gγ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷和1.5g E-51混合，超声分散使它们混合均匀后作为油相；

3)将上述水相和油相混合，用平均孔径为55nm的微孔膜进行膜乳化,得到水包油的乳液，；

4)将上述水包油的乳液转移至提前预热的反应釜中，通入非活性气体-氮气，以300转/分机械搅拌，70℃下反应约3小时，随着聚合反应的进行，硅烷偶联剂缓慢的在油水界面溶胶凝胶形成最初的壳层；

升温到80℃加入0.12g三乙烯四胺(水溶性环氧树脂固化剂)，反应12个小时，环氧树脂在界面上与固化剂接触并固化，逐渐形成稳定的核壳结构，形成液晶微胶囊；

5)通过离心分级实现均匀性和尺寸控制，冷冻干燥得到液晶微胶囊的干粉。

上述制备方法制备的核壳结构的液晶微胶囊的粒径在200nm～500nm之间，尺寸均匀、可控，圆整性和透光性好；

制备所得的液晶微胶囊的包覆率为72％。

实施例3

本实施例中使用环氧树脂-聚乙二醇共聚物作为乳化剂。

1)将3.3wt％的环氧树脂-聚乙二醇共聚物水溶液2.5g加入到47.5g水中，用盐酸调节pH值到4.7，此溶液作为水相；

2)将1g液晶、0.1gγ-氨丙基三乙氧基硅烷和0.3g E-51混合，超声分散使它们混合均匀后作为油相；

3)将上述水相和油相混合，采用超声细胞破碎仪在300w的功率下超声乳化2分钟，得到水包油的乳液；

4)将上述水包油的乳液转移至提前预热的反应釜中，通入非活性气体-氮气，以300转/分机械搅拌，70℃下反应约6小时，随着聚合反应的进行，硅烷偶联剂缓慢的在油水界面溶胶凝胶形成最初的壳层；

升温到80℃加入0.01g四乙烯五胺(水溶性环氧树脂固化剂)，反应10个小时，环氧树脂单体在界面上与固化剂接触并固化，逐渐形成稳定的核壳结构，形成液晶微胶囊；

5)离心分离，冷冻干燥得到液晶微胶囊的干粉。

上述制备方法制备的核壳结构的液晶微胶囊的粒径在150nm～300nm之间，尺寸均匀、可控，圆整性和透光性好；

制备所得的液晶微胶囊的包覆率为84％。

实施例4

本实施例中使用苯乙烯马来酸酐交替共聚物的钠盐水解物(购买自沙多玛(sartomer)公司)作为乳化剂。

1)将10wt％的苯乙烯马来酸酐交替共聚物的钠盐3g加入到47g水中，用氨水调节pH值到10，此溶液作为水相；

2)将2g液晶、0.25gγ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷和1g E-51混合，超声分散使它们混合均匀后作为油相；

3)将上述水相和油相混合，采用高速搅拌机在25000转/分的转速下剪切乳化3分钟后，得到水包油的乳液，得到水包油的乳液；

4)将该上述水包油的乳液转移至提前预热的反应釜中，通入非活性气体-氮气，以300转/分机械搅拌，76℃下反应约8小时，随着聚合反应的进行，硅烷偶联剂缓慢的在油水界面溶胶凝胶形成最初的壳层；

升温到90℃加入0.12g三乙烯四胺(水溶性环氧树脂固化剂)，反应12个小时，环氧树脂单体在界面上与固化剂接触并固化，逐渐形成稳定的核壳结构，形成液晶微胶囊；

5)通过离心分级实现均匀性和尺寸控制，冷冻干燥得到液晶微胶囊的干粉。

上述制备方法制备的核壳结构的液晶微胶囊的粒径在60nm～300nm之间，尺寸均匀、可控，圆整性和透光性好；

制备所得的液晶微胶囊的包覆率为92％。

实施例5

本实施例中使用环氧树脂-聚乙二醇共聚物作为乳化剂。

1)将3.3wt％的环氧树脂-聚乙二醇共聚物水溶液2g加入到48g水中，用盐酸调节pH值到6，此溶液作为水相；

2)将1g液晶、0.15gγ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷和0.2g E-51混合，超声分散使它们混合均匀后作为油相；

3)将上述水相和油相相混合，采用高速搅拌机在10000转/分的转速下剪切乳化30分钟，再使用孔径为2μm的微孔膜进行膜乳化，得到水包油的乳液；

4)将上述水包油的乳液转移至提前预热的反应釜中，以500转/分机械搅拌，70℃下反应约3小时，随着聚合反应的进行，硅烷偶联剂缓慢的在油水界面溶胶凝胶形成最初的壳层；升温到80℃加入0.013g四乙烯五胺(水溶性环氧树脂固化剂)，反应12个小时，E-51(环氧树脂单体)在界面上与水溶性环氧树脂固化剂接触并固化，逐渐形成稳定的核壳结构，形成液晶微胶囊；

5)离心分离、冷冻干燥，得到液晶微胶囊的干粉。

上述方法制备的液晶微胶囊的粒径在600nm～5μm之间，尺寸均匀、可控、圆整性较好；制备所得的液晶微胶囊的包覆率为95％。

试验例1

本试验采用如下所述的不同液晶微胶囊制备成相同尺寸的液晶元件，其中液晶元件的制备方法一致，然后在同样的测试条件下，分别测试了各元件的透射率。

样品1：本发明实施例1所得的液晶微胶囊制备而成的液晶元件；

样品2：本发明实施例2所得的液晶微胶囊制备而成的液晶元件；

样品3：本发明实施例4所得的液晶微胶囊制备而成的液晶元件；

样品4：按照CN85104765的实施例1所得的液晶微胶囊制备而成的液晶元件；

样品5：按照CN201310548072.5的实施例1所得的液晶微胶囊制备而成的液晶元件。

测试所得的实验数据具体如下表所示。

样品编号	透射率(％)
		1	87
2	85
		3	90
4	70
		5	59

由上述实验数据可以看出，本申请的制备方法获得的液晶微胶囊制备成液晶元件后具有更加优异的透光性能，能够更好地应用于光电技术领域。

以上是节选自发明人所做的大量实施例的部分内容，为节省篇幅起见，不便穷举本发明技术方案所述的全部内容，但是其已经能够对本发明的内容进行了清楚的阐述。

以上所述的内容仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。

Claims (14)

1.一种液晶微胶囊的制备方法，包括水相、油相以及水包油的乳液的制备过程，其特征在于，作为油相的混合物包括液晶、环氧树脂单体、硅烷偶联剂和油溶性环氧树脂固化剂,包括下列步骤：

1）将乳化剂溶于水中、调节pH进行乳化，获得分散液，以该分散液作为水相；

2）将液晶、环氧树脂单体、硅烷偶联剂以及油溶性环氧树脂固化剂混合均匀获得混合物，以该混合物作为油相；

3）将步骤2）得到的油相加入到步骤1）的水相中，进行乳化后得到水包油的乳液；

4）调节乳液的温度，反应一段时间，加入水溶性环氧树脂固化剂，使其继续反应形成核壳结构的液晶微胶囊；

5）将所述液晶微胶囊离心分离、冷冻干燥得到液晶微胶囊的干粉。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：

水溶性环氧树脂固化剂以所述液晶100重量份计为5~50重量份。

3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，

硅烷偶联剂以所述液晶100重量份计为10~80重量份；

环氧树脂单体以所述液晶100重量份计为10~80重量份；

油溶性环氧树脂固化剂以所述液晶100重量份计为5~50重量份。

4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，环氧树脂单体选自双酚A型的E-51、E-44、AG-80或E-42中的一种或几种。

5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，硅烷偶联剂选自γ-氨丙基三乙氧基硅烷、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、γ-（甲基丙烯酰氧）丙基三甲氧基硅烷或N-（β-氨乙基）-γ-氨丙基三甲（乙）氧基硅烷中的一种或几种。

6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，水溶性环氧树脂固化剂选自二乙烯三胺、四乙烯五胺、三乙醇胺、2-乙基-4甲基咪唑、二甲氨基甲基苯酚或2,4,6-三(二甲氨基甲基)苯酚中的一种或几种。

7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，水相制备过程中添加的乳化剂以所述液晶100重量份计为5~30重量份。

8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，油溶性环氧树脂固化剂或水溶性环氧树脂固化剂的添加量为环氧树脂单体的5~20 wt%。

9.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，乳化剂选自十二烷基硫酸钠、聚乙烯醇、苯乙烯马来酸酐交替共聚物的钠盐水解物或环氧树脂-聚乙二醇共聚物中的一种或几种。

10.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，乳化剂选自聚乙烯醇或环氧树脂-聚乙二醇共聚物中的一种或两种。

11.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，乳化通过超声波细胞粉碎机的方式进行，超声波细胞粉碎机的功率为50W~200W，乳化时间为1~30分钟。

12.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，乳化通过膜乳化的方式进行，其中使用的膜的孔径为55nm~2μm。

13.一种液晶微胶囊，其特征在于，核为液晶材料，壳为通过环氧树脂单体和硅烷偶联剂聚合所得的有机-无机复合壳层；所述液晶微胶囊通过权利要求1-12任一项所述的制备方法获得。

14.根据权利要求13所述的液晶微胶囊，其特征在于，液晶微胶囊中液晶的含量为1%~90%。