CN114141833A - 显示模组及显示模组的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种显示模组及显示模组的制备方法，显示模组包括显示面板、设置于显示面板的出光侧的光学膜片、设置于显示面板的非出光侧的功能层以及设置于功能层的感光元件，其中，显示面板为连续不间断结构，且显示面板中的各个膜层均设有透光非显示区域；光学膜片设有第一通孔，功能层中的感光元件安装层设有用于安装感光元件的第二通孔，第一通孔、第二通孔以及显示面板中各个膜层的透光非显示区域的位置均彼此对应；所述显示模组中显示面板的透光非显示区域为非开孔设计，避免了激光切割导致的开孔边缘产生裂纹并向显示区延伸的技术缺陷，有效改善了“葫芦屏”现象，提升产品可靠度，同时减少激光开孔产生的设备和制程成本。
Description
技术领域
本申请涉及显示技术领域，具体涉及一种显示模组及显示模组的制备方法。
背景技术
近年来，高屏占比显示技术已成为显示技术领域中的研究热点。在相同的屏幕尺寸下，具有高屏占比特性的显示模组相较于常规的显示模组具有更广的显示区域，有利于提升用户的体验感。为了实现高屏占比，通常需要预设避让空间来满足一些功能元件的需求，功能元件例如可以是摄像头、听筒、指纹识别传感器、人脸识别传感器等，可以将这些功能元件设置于显示模组的非出光侧，并且显示模组的显示面板上与这些功能元件相对应的位置处开设有通孔(Through Hole)以形成避让空间。
在现有技术中，通常采用激光切割工艺对显示模组进行一体化切割以形成通孔，由于一体化切割涉及的膜层较多，受切割影响的区域较多，所以易产生切割裂纹，切割产生的边缘裂纹可能延伸至显示区而导致显示不良的问题，并且会影响最终产品的美观性，例如出现“葫芦屏”现象，如图1所示，显示模组10的通孔20(如用于安装摄像头的孔)附近形成的一种近似圆形的黑斑区域30，通孔20和黑斑区域30相连形成类似葫芦的形状，故称之为“葫芦屏”现象。
此外，对于包含柔性有机发光二极管(OrganicLight-Emitting Diode,OLED)显示面板的显示模组来说，采用激光切割工艺对显示模组进行一体化切割以形成通孔的方法具有局限性。由于柔性OLED显示面板一般需要进行薄膜封装(ThinFilm Encapsulation,TFE)，对包含柔性OLED显示面板的显示模组进行一体化切割开孔后，无法保证开孔边缘的显示可靠性，所以通常需要在开孔边缘增设封装结构，从而增加显示模组的制造难度，提高生产成本，并且用户体验感不佳。
发明内容
针对现有技术的不足之处，本申请提供了一种显示模组及显示模组的制备方法，以改善“葫芦屏”现象。
本申请的技术方案如下：
第一方面，本申请提供了一种显示模组，所述显示模组包括：
显示面板，包括衬底以及层叠设置于所述衬底上的多个膜层；
光学膜片，设置于所述显示面板的出光侧，所述光学膜片设有第一通孔，以使环境光经由所述第一通孔进入所述显示模组内；
功能层，设置于所述显示面板的非出光侧，所述功能层包括感光元件安装层，所述感光元件安装层设有第二通孔，所述第二通孔的位置对应于所述第一通孔；以及
感光元件，适配安装于所述第二通孔；
其中，所述显示面板为连续不间断结构，所述多个膜层中的各个膜层均设有透光非显示区域，且各个膜层的透光非显示区域的位置彼此对应并对应于所述第一通孔和所述第二通孔，且所述第一通孔在所述显示面板上的正向投影落入所述透光非显示区域的范围内，且所述第二通孔在所述显示面板上的正向投影落入所述第一通孔在所述显示面板上的正向投影的范围内。
进一步地，所述显示模组还包括：光学垫片，适配设置于所述第一通孔内，所述光学垫片远离所述显示面板的一侧与所述光学膜片远离所述显示面板的一侧相齐平，且所述光学垫片的材料为透光率大于等于90％的透光材料。
进一步地，所述各个膜层中的透光非显示区域的材料与同膜层显示区域的材料中的至少一种材料相同，且所述至少一种材料的透光率大于等于90％。
进一步地，所述各个膜层的透光非显示区域的材料均为同一种透光材料，且所述透光材料的透光率大于等于90％。
进一步地，所述显示面板为有机发光二极管显示面板，对应所述光学膜片为偏光片。
进一步地，所述第一通孔的直径与所述第二通孔的直径之间的差值在0.2毫米以上。
进一步地，所述功能层还包括散热缓冲层，所述散热缓冲层设置于所述显示面板的非出光侧和所述感光元件安装层之间，所述散热缓冲层设有第三通孔，所述第三通孔的位置对应于所述第一通孔和所述第二通孔，且所述第二通孔在所述显示面板上的正向投影落入所述第三通孔在所述显示面板上的正向投影的范围内。
进一步地，所述第三通孔的直径与所述第二通孔的直径之间的差值在0.6毫米以上。
进一步地，所述功能层还包括支撑层，所述支撑层设置于所述显示面板的非出光侧和所述感光元件安装层之间；所述支撑层为连续不间断结构，且所述支撑层的材料为透光率大于等于90％的透光材料。
进一步地，所述功能层还包括支撑层，所述支撑层设置于所述显示面板的非出光侧和所述感光元件安装层之间；所述支撑层设有第四通孔，所述第四通孔的位置对应于所述第一通孔和所述第二通孔，且所述第二通孔在所述显示面板上的正向投影落入所述第四通孔在所述显示面板上的正向投影的范围内。
进一步地，所述第四通孔的直径与所述第二通孔的直径之间的差值在0.2毫米以上。
进一步地，所述显示模组还包括光学胶层，所述光学胶层设置于所述光学膜片的至少一侧，且所述光学胶层为连续不间断结构。
进一步地，所述显示模组还包括光学胶层，所述光学胶层设置于所述光学膜片的至少一侧，且所述光学胶层设有第五通孔，所述第五通孔的位置对应于所述第一通孔和所述第二通孔，且所述第二通孔在所述显示面板上的正向投影落入所述第五通孔在所述显示面板上的正向投影的范围内。
进一步地，所述第五通孔的直径与所述第二通孔的直径之间的差值在0.3毫米以上。
第二方面，本申请实施例提供了一种显示模组的制备方法，所述显示模组的制备方法包括如下步骤：
提供显示面板，所述显示面板包括衬底以及层叠设置于所述衬底上的多个膜层，所述多个膜层中的各个膜层均设有透光非显示区域，且各个膜层的透光非显示区域的位置彼此对应；
在所述显示面板的出光侧制备形成光学膜片，并在所述光学膜片上开设第一通孔，所述第一通孔的位置对应于所述透光非显示区域，且所述第一通孔在所述显示面板上的正向投影落入所述透光非显示区域的范围内；
在所述显示面板的非出光侧制备形成功能层，所述功能层包括感光元件安装层，并在所述感光元件安装层上开设第二通孔，所述第二通孔的位置对应于所述第一通孔，且所述第二通孔在所述显示面板上的正向投影落入所述第一通孔在所述显示面板上的正向投影的范围内；以及
提供感光元件，将所述感光元件适配安装于所述第二通孔。
进一步地，所述提供显示面板，所述显示面板包括衬底以及层叠设置于所述衬底上的多个膜层，所述多个膜层中的各个膜层均设有透光非显示区域，且各个膜层的透光非显示区域的位置彼此对应，包括如下步骤：
提供叠层结构，所述叠层结构包括衬底以及层叠设置于所述衬底上的多个膜层，所述多个膜层中的各个膜层均预定义有透光非显示区域，且预定义各个膜层的透光非显示区域的位置相对应；
采用蚀刻工艺去除所述各个膜层中预定义为所述透光非显示区域的膜层材料，获得具有挖空区域的显示面板；以及
向所述挖空区域内填充透光率大于等于90％的透光材料，然后干燥获得显示面板。
进一步的，所述提供显示面板，所述显示面板包括衬底以及层叠设置于所述衬底上的多个膜层，所述多个膜层中的各个膜层均设有透光非显示区域，且各个膜层的透光非显示区域的位置彼此对应，包括如下步骤：
在分别形成各功能膜层时，预先在各功能膜层上定义透光非显示区域，并将对应功能膜层上的非透光功能图案避开所述透光非显示区域设置，各功能膜层的透光非显示区域层叠后形成显示模组的透光非显示区域。
进一步的，所述提供显示面板，所述显示面板包括衬底以及层叠设置于所述衬底上的多个膜层，所述多个膜层中的各个膜层均设有透光非显示区域，且各个膜层的透光非显示区域的位置彼此对应，包括如下步骤：
在分别形成各功能膜层时，部分膜层采用开孔填充透光材料的方式形成所述透光非显示区域，部分膜层则采用非透光功能图案避开透光非显示区域设置的方式形成所述透光非显示区域，各功能膜层的透光非显示区域层叠后形成显示模组的透光非显示区域。
有益效果：本申请提供了一种显示模组，所述显示模组包括显示面板、设置于显示面板的出光侧的光学膜片、设置于显示面板的非出光侧的功能层以及设置于所述功能层的感光元件，显示面板为连续不间断结构，且显示面板中的各个膜层均设有透光非显示区域；光学膜片设有第一通孔，功能层中的感光元件安装层设有用作感光元件的安装结构的第二通孔，第一通孔、第二通孔以及显示面板中各个膜层的透光非显示区域的位置均彼此对应。由于显示面板未设置通孔，所以显示面板的抗压能力较强，从而受压不易产生裂纹，有效改善“葫芦屏”现象。
优选地，第一通孔内适配设有光学垫片，光学垫片的材料为透光率大于等于90％的透光材料，以平衡学膜片与显示面板之间的断差，从而防止光学膜片与显示面板之间的断差处产生气泡。
本申请还提供了一种显示模组的制备方法，先制备显示面板中各个膜层的透光非显示区域，然后再将显示面板、光学膜片和感光元件组装成为显示模组，相较于现有显示模组的制备方法，改变先组装形成显示模组、再对显示模组进行一体化切割，使得显示面板、光学膜片和功能层上均形成通孔的模式，不再在显示面板上设置通孔，在保证感光元件捕获充足环境光的前提下，有效改善了“葫芦屏”现象，有利于显示模组的美观性。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
图1为现有技术中出现“葫芦屏”现象的显示模组的结构示意图。
图2为本申请实施例提供的一种显示模组的结构示意图。
图3为本申请实施例提供的另一种显示模组的结构示意图。
图4为本申请实施例提供的另一种显示模组的结构示意图。
图5为本申请实施例提供的另一种显示模组的结构示意图。
图6为本申请实施例提供的另一种显示模组的结构示意图。
图7为本申请实施例提供的另一种显示模组的结构示意图。
图8为本申请实施例提供的另一种显示模组的结构示意图。
图9为本申请实施例提供的另一种显示模组的结构示意图。
图10为本申请实施例提供的另一种显示模组的结构示意图。
图11为本申请实施例提供的另一种显示模组的结构示意图。
图12为申请实施例提供的显示模组功能膜层叠构图。
图13为本申请实施例提供的一种显示模组的制备方法的流程示意图。
图14为本申请实施例提供的另一种显示模组的制备方法的流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本申请的描述中，术语“上”、“一侧”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。
在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本申请的描述中，“落于”包含完全重合的情况，例如“第二通孔在显示面板上的正向投影落入第一通孔在显示面板上的正向投影的范围内”包含情况：(1)第二通孔在显示面板上的正向投影与第一通孔在显示面板上的正向投影完全重合；(2)第一通孔在显示面板上正向投影的面积大于第二通孔在显示面板上正向投影的面积。
本申请实施例提供了一种显示模组，如图2所示，显示模组1包括显示面板11、光学膜片12、功能层13以及感光元件14，其中，光学膜片12设置于显示面板11的出光侧，功能层13设置于显示面板11的非出光侧，感光元件14安装于功能层13。
显示面板11可以是OLED显示面板、量子点显示面板、液晶显示面板等多种类型。显示面板11可以硬性的，也可以是柔性的。显示面板11的类型不作具体限定，仅需满足显示面板11为连续不间断结构，即显示面板11上未设置贯穿整个显示面板11的通孔，使得显示面板11无挖空区域。
在本申请的一些实施例中，显示面板11为柔性OLED显示面板，继续参阅图2，显示面板11包括衬底111，以及设置于衬底111上的阵列基板112、有机发光层113、封装层114和触控层115。
衬底111的材料可以是聚酰亚胺(Polyimide,PI)、聚醚砜(Polyethersulfone,PES)、聚碳酸脂(Polycarbonate,PC)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(Polyethyleneterephthalate,PET)、聚萘二甲酸乙二醇酯(PolyethyleneNaphthalate,PEN)、多芳基化合物(Polyarylate,PAR)以及玻璃纤维增强塑料(FibreglassReinforced Plastics,FRP)中的至少一种，优选衬底111的材料为透光率大于等于90％的透光材料，示例衬底111的材料为聚酰亚胺。
阵列基板112可以是薄膜晶体管(Thin Film Transisto,TFT)阵列基板，TFT阵列基板可以是顶栅结构，也可以是底栅结构，示例阵列基板112为顶栅型TFT阵列基板。
有机发光层113可以是正型结构，包括依次设置的阳极、空穴传输层、有机发光层、电子传输层和阴极；有机发光层113也可以是负型结构，包括依次设置的阴极、电子传输层、有机发光层、空穴传输层和阳极。示例有机发光层113为正型结构。
封装层114可以是单层结构，也可以是叠层结构。示例封装层114为无机材料层和有机材料层交替设置而形成的叠层结构。
触控层115为叠层结构。示例触控层115为电容触控结构。
阵列基板112、有机发光层113、封装层114和触控层115均设有透光非显示区域，并且阵列基板112的透光非显示区域、有机发光层113的透光非显示区域、封装层114的透光非显示区域以及触控层115的透光非显示区域位置彼此对应。
在本申请的一些实施例中，继续参阅图2，阵列基板112设有第一透光非显示区域1101，有机发光层113设有第二透光非显示区域1102，封装层114设有第三透光非显示区域1103，触控层115设有第四透光非显示区域1104，第一透光非显示区域1101、第二透光非显示区域1102、第三透光非显示区域1103以及第四透光非显示区域1104分别在衬底111上的正向投影彼此完全重合，并且第一透光非显示区域1101、第二透光非显示区域1102、第三透光非显示区域1103以及第四透光非显示区域1104为一体化结构。第一透光非显示区域1101、第二透光非显示区域1102、第三透光非显示区域1103以及第四透光非显示区域1104的材料均为同一种透光率大于等于90％的透光材料，示例透光材料为聚酰亚胺。
在本申请的另一些实施例中，如图3所示，阵列基板112设有第一透光非显示区域1101，有机发光层113设有第二透光非显示区域1102，封装层114设有第三透光非显示区域1103，触控层115设有第四透光非显示区域1104，第一透光非显示区域1101、第二透光非显示区域1102、第三透光非显示区域1103以及第四透光非显示区域1104彼此独立，第一透光非显示区域1101、第二透光非显示区域1102、第三透光非显示区域1103以及第四透光非显示区域1104分别在衬底111上的正向投影彼此至少部分重叠，例如完全重合。第一透光非显示区域1101、第二透光非显示区域1102、第三透光非显示区域1103以及第四透光非显示区域1104的材料可以彼此相同，也可以彼此之间不相同，也可以部分相同，仅需满足第一透光非显示区域1101、第二透光非显示区域1102、第三透光非显示区域1103以及第四透光非显示区域1104的材料的透光率大于等于90％。
进一步地，第一透光非显示区域1101、第二透光非显示区域1102、第三透光非显示区域1103以及第四透光非显示区域1104中，各透光非显示区域的材料与同膜层的显示区域的材料中的至少一种材料相同，所述至少一种材料的透光率大于等于90％，且对应功能膜层上的非透光功能图案避开所述透光非显示区域设置，构成显示区域和透光非显示区域，继续参阅图3，第一透光非显示区域1101的材料与阵列基板112中的透光材料相同，第二透光非显示区域1102的材料与有机发光层113的透光材料相同，第三透光非显示区域1103的材料与封装层114的材料相同，第四透光非显示区域1104的材料与触控层115中的透光材料相同；具体的，与阵列基板112同膜层的第一透光非显示区域1101包括像素定义层和平坦化层的材料，与有机发光层113同膜层的第二透光非显示区域1102包括除色阻层之外的OLED基本器件结构，OLED的阴极层在所述第二透光非显示区域1102中可做挖孔并替换透光材料，或整层采用具有90％以上透明度的新型阴极材料，与封装层114同膜层的第三透光非显示区域1103则与封装层114的有机/无机叠构材料一致，与触控层115同膜层的第四透光非显示区域1104包括除触控走线之外的绝缘层；需要说明的是，前述在各功能膜层中形成透光非显示区域的方式不限于非透光功能图案规避设计，还可以是完成单个功能膜层后，以挖孔和填充透光材料的方式实现。
继续参阅图2和图3，光学膜片12为偏光片，具有抗反射的作用，以防止环境光对显示面板11的显示效果造成负面影响。光学膜片12设有第一通孔101，以使环境光通过第一通孔101进入显示面板11，进而由感光元件14捕获。光学膜片12未采用整面设置的原因在于：光学膜片12透光率低，若不设置第一通孔101，则会极大地降低环境光通过量，进而影响感光元件14的工作性能。
功能层13设置于显示面板11的非出光侧，功能层13包括感光元件安装层131，感光元件安装层131例如可以是显示面板11的壳体，感光元件安装层131设有第二通孔102，第二通孔102可以作为感光元件14的安装结构。第二通孔102的位置对应于第一通孔101，且第二通孔102在1显示面板11上的正向投影落入第一通孔101在显示面板11上的正向投影的范围内，以使感光元件14充分捕获从第一通孔101处透射的环境光。
在本申请的一些实施例中，感光元件14为摄像头。
在本申请的一些实施例中，第一通孔101的直径大于第二通孔102的直径，且第一通孔101的直径与第二通孔102的直径之间的差值在0.2mm以上，在保证感光元件14充分捕获从第一通孔101处透射的环境光的前提下，避免漏光，且不会与感光元件14发生干涉。
需要说明的是，在常规具有高屏占比特性的显示模组中，显示面板为间断结构，即显示面板上设有贯穿整个显示面板的通孔，使得显示面板具有挖空区域，因此，易出现“葫芦屏”现象。在本申请实施例的显示模组中，显示面板为连续不间断结构，有效避免出现“葫芦屏”现象。
由于光学膜片12设有第一通孔101，而显示面板11未设置通孔，所以光学膜片12与显示面板11之间存在断差。当在光学膜片12远离显示面板11的一侧上贴附保护盖板时，光学膜片12与显示面板11之间的断差处易产生气泡，从而对显示模组1的工作性能造成负面影响。
为了避免光学膜片12与显示面板11之间的断差处产生气泡，显示模组1还包括光学垫片，光学垫片适配设置于第一通孔101内，并且光学垫片远离显示面板11的一侧与光学膜片12远离显示面板11的一侧相齐平，且光学垫片的材料为透光率大于等于90％的透光材料透光材料，光学垫片的材料例如可以是聚对苯二甲酸乙二酯(PolyethyleneTerephthalate,PET)、环烯烃聚合物(Cyclo Olefin Polymer,COP)光学材料、亚克力等高光透过率材料。
作为示例，图4示出了另一种显示模组的截面示意图，在图2所示显示模组的基础上，显示模组1还包括光学垫片17，光学垫片17适配设置于第一通孔101内，并且光学垫片17远离显示面板的一侧与光学膜片12远离显示面板的一侧相齐平。
作为示例，图5示出了另一种显示模组的截面示意图，在图3所示显示模组的基础上，显示模组1还包括光学垫片17，光学垫片17适配设置于第一通孔101内，并且光学垫片17远离显示面板的一侧与光学膜片12远离显示面板的一侧相齐平。
在本申请的一些实施例中，继续参阅图2至图5，功能层13还包括设置于显示面板11的非出光侧和感光元件安装层131之间的散热缓冲(Super CleanFoam,SCF)层132，SCF层132具有缓冲、散热的作用。SCF层132可以是本领域常见的结构组成，例如SCF层132包括依次设置的粘结层、泡棉层、有机材料层以及金属层，其中，粘结层靠近显示面板11的非出光侧，粘结层的材料示例为网格胶(Embo)；泡棉层具有遮光和缓冲的作用，泡棉层的材料示例为泡棉；有机材料层具有补强作用以提高SCF层132的可靠性，有机材料层的材料示例为聚酰亚胺；金属层具有散热的作用，金属层的材料示例为铜箔。
为了使环境光透过SCF层到达感光元件安装层131，从而被安装于感光元件安装层131上的感光元件14捕获，SCF层132上设有第三通孔103，第三通孔103的位置对应于第一通孔101和第二通孔102，且第二通孔102在显示面板11上的正向投影落入第三通孔103在显示面板11上的正向投影，以使感光元件14充分捕获从第一通孔101处透射的环境光。
在本申请的一些实施例中，第三通孔103的直径大于第二通孔102的直径，且第三通孔103的直径与第二通孔102的直径之间的差值在0.6mm以上，在保证感光元件14充分捕获从第一通孔101处透射的环境光的前提下，避免漏光，且不会与感光元件14发生干涉。
为了进一步提升显示模组1的抗冲击性能，在本申请的一些实施例中，继续参阅图2和图3，功能层13还包括支撑层133，支撑层133设置于显示面板11的非出光侧与SCF层132之间。支撑层133用于向显示面板11提供刚性支撑，以防止显示面板11因缺乏刚性而在后续制程中被损坏。支撑层133可以是单层结构，也可以是叠层结构，示例支撑层133为单层结构。支撑层133为连续不间断结构，即支撑层133未设置贯穿整个支撑层133的通孔，使得支撑层133无挖空区域，且支撑层133的材料为透光率大于等于90％的透光材料，例如支撑层133的材料为COP或亚克力。由于未对支撑层133进行开孔，所以进一步降低出现“葫芦屏”现象的风险。
为了进一步提高感光元件14的捕光率，在本申请的另一些实施例中，支撑层133上设有第四通孔，第四通孔的位置对应于第一通孔101和第二通孔102，且第二通孔102在显示面板11上的正向投影落入第四通孔在显示面板11上的正向投影。支撑层14的材料包括但不限于是高光透过率材料，例如支撑层14的材料可以是玻璃、金属等无机材料，支撑层14的材料也可以是诸如硬质塑料之类的有机材料。
进一步地，第四通孔104的直径大于第二通孔102的直径，且第四通孔104的直径与第二通孔102的直径之间的差值在0.2mm以上，在保证感光元件14充分捕获从第一通孔101处透射的环境光的前提下，避免漏光，且不会与感光元件14发生干涉。
作为示例，图6示出了另一种显示模组的截面示意图，相较于图4所示的显示模组，图6所示显示模组的区别之处仅在于：支撑层133设有第四通孔104，第四通孔104的位置对应于第一通孔101、第二通孔102和第三通孔103，且第二通孔102在显示面板11上的正向投影落入第四通孔104在显示面板11上的正向投影。
作为示例，图7示出了另一种显示模组的截面示意图，相较于图5所示的显示模组，图7所示显示模组的区别之处仅在于：支撑层133设有第四通孔104，第四通孔104的位置对应于第一通孔101、第二通孔102和第三通孔103，且第二通孔102在显示面板11上的正向投影落入第四通孔104在显示面板11上的正向投影。
在本申请的一些实施例中，显示模组1还包括光学胶层(Optical ClearAdhesive,OCA)层，光学胶层设置于光学膜片12的至少一侧，例如光学胶层设置于光学膜片12远离显示面板11的一侧。
进一步地，显示模组1还包括盖板(Cover Window,CW)，盖板设置于光学胶层远离显示面板11的一侧。盖板用于隔绝外部环境的水、氧或杂质进入显示模组内部，盖板通常为玻璃或透明有机硬质基板。
可以理解的是，盖板包含油墨层(附图中未示出)，油墨层的作用是：遮蔽除感光元件(例如摄像头)之外的其他层结构，感光元件(例如摄像头)露出于油墨层，油墨层的尺寸不作具体限定，仅需满足感光元件(例如摄像头)能够露出于油墨层且其他层结构被遮蔽的条件即可。例如，当同时存在第一通孔101、第二通孔102、第三通孔103和第四通孔104时，其中，第一通孔101的孔径最小，油墨层需能够遮挡光学膜片12以及第一通孔101的孔缘，并且不能覆盖第一通孔101，以确保感光元件(例如摄像头)露出于油墨层，并遮蔽光学膜片12、SCF层132和支撑层133。在本申请的一些实施例中，光学胶层为连续不间断结构，即光学胶层未设置贯穿整个光学胶层的通孔，使得光学胶层无挖空区域，且光学胶层的材料为模量低、流动性好以及透光率大于等于90％的光学胶材料。由于未对光学胶层进行开孔，所以进一步降低出现“葫芦屏”现象的风险。
作为示例，图8示出了另一种显示模组的截面示意图，在图6所示显示模组的基础上，图8所示的显示模组1还包括光学胶层15和盖板16，光学胶层15设置于光学膜片12远离显示面板11的一侧，盖板16设置于光学胶层15远离光学膜片12的一侧，且盖板16完全遮蔽光学膜片12的边缘。光学胶层15为连续不间断结构，光学胶层15的材料为商购的OCA材料(购自3M公司)，OCA材料的模量小于0.25Mpa。盖板16的材料为玻璃。
作为示例，图9示出了另一种显示模组的截面示意图，在图7所示显示模组的基础上，图9所示的显示模组1还包括光学胶层15和盖板16，光学胶层15设置于光学膜片12远离显示面板11的一侧，盖板16设置于光学胶层15远离光学膜片12的一侧，且盖板16完全遮蔽光学膜片12的边缘。光学胶层15为连续不间断结构，光学胶层15的材料为商购的OCA材料(购自3M公司)，OCA材料的模量小于0.25Mpa。盖板16的材料为玻璃。
为了进一步提高感光元件14的捕光率，在本申请的另一些实施例中，光学胶层15上设有第五通孔105，第五通孔105的位置对应于第一通孔101和第二通孔102，且第二通孔102在显示面板11上的正向投影落入第五通孔105在显示面板11上的正向投影。光学胶层15的材料不作具体限定。
作为示例，图10示出了另一种显示模组的截面示意图，在图6所示显示模组的基础上，图10所示的显示模组1还包括光学胶层15和盖板16，光学胶层15设置于光学膜片12远离显示面板11的一侧，盖板16设置于光学胶层15远离光学膜片12的一侧，且盖板16完全遮蔽光学膜片12的边缘。
光学胶层15设有第五通孔105，第五通孔105的位置对应于第一通孔101、第二通孔102、第三通孔103和第四通孔104，第二通孔102在显示面板11上的正向投影落入第五通孔105在显示面板11上的正向投影。
作为示例，图11示出了另一种显示模组的截面示意图，在图7所示显示模组的基础上，图11所示的显示模组1还包括光学胶层15和盖板16，光学胶层15设置于光学膜片12远离显示面板11的一侧，盖板16设置于光学胶层15远离光学膜片12的一侧，且盖板16完全遮蔽光学膜片12的边缘。
光学胶层15设有第五通孔105，第五通孔105的位置对应于第一通孔101、第二通孔102、第三通孔103和第四通孔104，第二通孔102在显示面板11上的正向投影落入第五通孔105在显示面板11上的正向投影。
参照图12，为本发明提供显示模组的具体功能膜层叠构图，包括摄像区域，摄像区域所对应的膜层厚度方向上的膜层为透光非显示区域，摄像区域之外则为显示区。在透光非显示区域内，部分膜层本为透光材料的则不做特别的透光处理，反之，对应该区域存在不透光材料或不透光图案的膜层则要做透光化处理，如将不透光图案避开此区域设计或替换此区域为透光材料。
具体的，前述功能膜层叠构图包括柔性衬底，所述柔性衬底包括第一柔性层201、位于所述第一柔性层201之上的阻挡层202、以及位于所述阻挡层202之上的第二柔性层203；所述柔性衬底之上设置有阵列基板，所述阵列基板包括缓冲层204、位于所述缓冲层204之上的基底层205、以及位于所述基底层205之上的TFT器件206，所述TFT器件206包括设置在所述基底层205之上的有源层207，覆盖所述有源层207的第一栅绝缘层208、设置于所述第一栅绝缘层208之上的第一栅极209、设置于所述第一栅绝缘层208之上且覆盖所述第一栅极209的第二栅绝缘层210、位于所述第二栅绝缘层210之上的第二栅极211、覆盖所述第二栅极211的介质层212、以及位于所述介质层212之上的源/漏极213，所述源/漏极213连接所述有源层207，所述TFT器件206避开所述透光非显示区域设置(摄像区域)，且在TFT器件206对应该透光非显示区域内填充透光材料；在TFT器件206层之上还设置有第一平坦化层214，所述第一平坦化层214之上设置有发光器件215、以及连接所述发光器件215的阳极216，所述阳极216的相对另一端连接所述源/漏极213，所述发光器件215避开所述透光非显示区域设置，所述第一平坦化层214之上设置有第二平坦化层217，所述第二平坦化层217上设置有阴极层218，所述阴极层218与所述发光器件215电性连接，且所述阴极层218对应所述透光非显示区域设置为透明阴极219；所述阴极层218之上还设置有封装层220，以及位于所述封装层220之上的触控层221。
本申请实施例还提供了一种显示模组的制备方法，能够用于制备如图3所示的显示模组、如图5所示的显示模组、如图7所示的显示模组、如图9所示的显示模组以及如图11所示的显示面板，如图13所示，所述显示模组的制备方法包括如下步骤：
S1、提供显示面板，显示面板包括衬底以及层叠设置于衬底上的多个膜层，所述多个膜层中的各个膜层均设有透光非显示区域，且各个膜层的透光非显示区域的位置彼此对应；
S2、在显示面板的出光侧制备形成光学膜片，并在光学膜片上开设第一通孔，第一通孔的位置对应于透光非显示区域，且第一通孔在显示面板上的正向投影落入透光非显示区域的范围内；
S3、在显示面板的非出光侧制备形成功能层，功能层包括感光元件安装层，并在感光元件安装层上开设第二通孔，第二通孔的位置对应于第一通孔，且第二通孔在显示面板上的正向投影落入第一通孔在显示面板上的正向投影的范围内；
S4、提供感光元件，将感光元件适配安装于第二通孔。
对上述制备方法需要说明的是，显示面板中各个膜层的透光非显示区域的制备方法可以是黄光制程工艺结合填充透光材料的方法，即对显示面板中各个膜层逐一进行涂覆光刻胶、曝光显影、蚀刻形成挖空区域、填充透光材料等步骤，若膜层本身的材料透光率较高(例如ITO电极)；或者，在分别形成各功能膜层时，预先在各功能膜层上定义透光非显示区域，并将对应功能膜层上的非透光功能图案避开所述透光非显示区域设置，所述透光非显示区域仅保留对应功能膜层上的透光材料，各功能膜层的透光非显示区域层叠后形成显示模组的透光非显示区域；前述两种逐层处理的方式使得显示模组制备完毕后无需另行制备透光非显示区域。
步骤S2中“在显示面板的出光侧制备形成光学膜片，并在光学膜片上开设第一通孔”的操作以及步骤S3中“在显示面板的非出光侧制备形成功能层，功能层包括感光元件安装层，并在感光元件安装层上开设第二通孔”的操作可以交换顺序进行。
在本申请的一些实施例中，在步骤S2中，可以采用激光切割工艺在光学膜片上开设第一通孔，同理在步骤S3中，可以采用激光切割工艺在感光元件安装层上开设第二通孔。
在本申请的一些实施例中，在在步骤S3中，可以采用蚀刻工艺在光学膜片上开设第一通孔，同理在步骤S3中，可以采用蚀刻工艺在感光元件安装层上开设第二通孔。
在现有显示模组的制备方法中，先将显示面板、光学膜片以及功能层组装为一体，然后对显示面板、光学膜片以及功能层进行一体化切割以形成通孔，由于一体化切割涉及的膜层较多，受切割影响的区域较多，所以易产生切割裂纹，切割产生的边缘裂纹可能延伸至显示区而导致显示不良的问题，导致“葫芦屏”现象的产生。在本申请实施例的制备方法中，显示面板在组装成为显示模组之前，显示面板中的各个膜层已经制备形成透光非显示区域，从而无需对显示面板进行开孔处理，仅需对光学膜片和感光元件安装层分别进行开孔，极大地降低了产生裂纹的风险，有效改善了“葫芦屏”现象。
本申请实施例还提供了一种显示模组的制备方法，能够用于制备如图2所示的显示模组、如图4所示的显示模组、如图6所示的显示模组、如图8所示的显示模组以及如图10所示的显示面板，如图14所示，所述显示模组的制备方法包括如下步骤：
S10、提供叠层结构，叠层结构包括衬底以及层叠设置于衬底上的多个膜层，所述多个膜层中的各个膜层均预定义有透光非显示区域，且预定义各个膜层的透光非显示区域的位置相对应；
S20、采用蚀刻工艺去除所述各个膜层中预定义为透光非显示区域的膜层材料，获得具有挖空区域的叠层结构；
S30、向步骤S20的挖空区域内填充透光率大于等于90％的透光材料，然后干燥获得显示面板；
S40、在填充有所述透光材料的显示面板的出光侧制备形成光学膜片，并在光学膜片上开设第一通孔，第一通孔的位置对应于透光非显示区域，且第一通孔在显示面板上的正向投影落入透光非显示区域的范围内；
S50、在填充有透光材料的显示面板的非出光侧制备形成功能层，功能层包括感光元件安装层，并在感光元件安装层上开设第二通孔，第二通孔的位置对应于第一通孔，且第二通孔在显示面板上的正向投影落入第一通孔在显示面板上的正向投影的范围内；
S60、提供感光元件，将感光元件适配安装于第二通孔。
需要说明的是，显示面板中各个膜层的透光非显示区域是一体化制备形成，即先对各个膜层中预定义的透光非显示区域进行一体化蚀刻以形成挖空区域，再一体化填充透光材料，使得显示面板中各个膜层的透光非显示区域为一体化结构。相较于图12所示的制备方法，具有制备工序简单的优点。
步骤S40中“在显示面板的出光侧制备形成光学膜片，并在光学膜片上开设第一通孔”的操作以及步骤S50中“在显示面板的非出光侧制备形成功能层，功能层包括感光元件安装层，并在感光元件安装层上开设第二通孔”的操作可以交换顺序进行。
在本申请的一些实施例中，在步骤S40中，可以采用激光切割工艺在光学膜片上开设第一通孔，同理在步骤S50中，可以采用激光切割工艺在感光元件安装层上开设第二通孔。
在本申请的一些实施例中，在步骤S40中，可以采用蚀刻工艺在光学膜片上开设第一通孔，同理在步骤S50中，可以采用蚀刻工艺在感光元件安装层上开设第二通孔。
在本实施例的制备方法中，虽然对显示面板进行了开孔处理，但是并非采用具有通孔的显示面板与光学膜片和功能层组装形成显示模组，即在组装之前需对显示面板的通孔填充透光材料以形成透光非显示区域，相较于现有显示模组的制备方法，本实施例的制备方法在保证感光元件捕获充足的环境光的前提下，有效改善了“葫芦屏”现象。
本申请实施例还提供了一种显示终端，所述显示终端包括上述任意一种显示模组或上述任意一种所述显示模组制备方法制得的显示模组，所述显示终端可以是智能手机、平板电脑、笔记本电脑、数码相机、数码摄像机、智能可穿戴设备、智能称重电子秤、车载显示器、电视机、电子书阅读器等具有显示功能的电子产品，其中，智能可穿戴设备例如可以是智能手环、智能手表、虚拟现实(Virtual Reality,VR)头盔等。
在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见上文其他实施例中的详细描述，此处不再赘述。
以上对本申请提供的一种显示模组及显示模组的制备方法进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；对于本领域的技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (18)
1.一种显示模组，其特征在于，所述显示模组包括：
显示面板，包括衬底以及层叠设置于所述衬底上的阵列基板；
光学膜片，设置于所述显示面板的出光侧，所述光学膜片设有第一通孔，以使环境光经由所述第一通孔进入所述显示模组内；
功能层，设置于所述显示面板的非出光侧，所述功能层包括感光元件安装层，所述感光元件安装层设有第二通孔，所述第二通孔的位置对应于所述第一通孔；以及
感光元件，适配安装于所述第二通孔；
其中，所述显示面板为连续不间断结构，所述阵列基板设有透光非显示区域，且各个膜层的透光非显示区域的位置彼此对应并对应于所述第一通孔和所述第二通孔，且所述第一通孔在所述显示面板上的正向投影落入所述透光非显示区域的范围内，且所述第二通孔在所述显示面板上的正向投影落入所述第一通孔在所述显示面板上的正向投影的范围内。
2.根据权利要求1所述的显示模组，其特征在于，所述显示模组还包括：光学垫片，适配设置于所述第一通孔内，所述光学垫片远离所述显示面板的一侧与所述光学膜片远离所述显示面板的一侧相齐平，且所述光学垫片的材料为透光率大于等于90％的透光材料。
3.根据权利要求1所述的显示模组，其特征在于，所述各个膜层中的透光非显示区域的材料与同膜层显示区域中的至少一种材料相同，且所述至少一种材料的透光率大于等于90％。
4.根据权利要求1所述的显示模组，其特征在于，所述各个膜层的透光非显示区域的材料均为同一种透光材料，且所述透光材料的透光率大于等于90％。
5.根据权利要求1所述的显示模组，其特征在于，所述显示面板为有机发光二极管显示面板，对应所述光学膜片为偏光片。
6.根据权利要求1所述的显示模组，其特征在于，所述第一通孔的直径与所述第二通孔的直径之间的差值在0.2毫米以上。
7.根据权利要求1所述的显示模组，其特征在于，所述功能层还包括散热缓冲层，所述散热缓冲层设置于所述显示面板的非出光侧和所述感光元件安装层之间，所述散热缓冲层设有第三通孔，所述第三通孔的位置对应于所述第一通孔和所述第二通孔，且所述第二通孔在所述显示面板上的正向投影落入所述第三通孔在所述显示面板上的正向投影的范围内。
8.根据权利要求7所述的显示模组，其特征在于，所述第三通孔的直径与所述第二通孔的直径之间的差值在0.6毫米以上。
9.根据权利要求1至7任一项中所述的显示模组，其特征在于，所述功能层还包括支撑层，所述支撑层设置于所述显示面板的非出光侧和所述感光元件安装层之间；所述支撑层为连续不间断结构，且所述支撑层的材料为透光率大于等于90％的透光材料。
10.根据权利要求1至7任一项中所述的显示模组，其特征在于，所述功能层还包括支撑层，所述支撑层设置于所述显示面板的非出光侧和所述感光元件安装层之间；所述支撑层设有第四通孔，所述第四通孔的位置对应于所述第一通孔和所述第二通孔，且所述第二通孔在所述显示面板上的正向投影落入所述第四通孔在所述显示面板上的正向投影的范围内。
11.根据权利要求10所述的显示模组，其特征在于，所述第四通孔的直径与所述第二通孔的直径之间的差值在0.2毫米以上。
12.根据权利要求1至7任一项中所述的显示模组，其特征在于，所述显示模组还包括光学胶层，所述光学胶层设置于所述光学膜片的至少一侧，且所述光学胶层为连续不间断结构。
13.根据权利要求1至7任一项中所述的显示模组，其特征在于，所述显示模组还包括光学胶层，所述光学胶层设置于所述光学膜片的至少一侧，且所述光学胶层设有第五通孔，所述第五通孔的位置对应于所述第一通孔和所述第二通孔，且所述第二通孔在所述显示面板上的正向投影落入所述第五通孔在所述显示面板上的正向投影的范围内。
14.根据权利要求13所述的显示模组，其特征在于，所述第五通孔的直径与所述第二通孔的直径之间的差值在0.3毫米以上。
15.一种显示模组的制备方法，其特征在于，所述显示模组的制备方法包括如下步骤：
提供显示面板，所述显示面板包括衬底以及层叠设置于所述衬底上的多个膜层，所述多个膜层中的各个膜层均设有透光非显示区域，且各个膜层的透光非显示区域的位置彼此对应；
在所述显示面板的出光侧制备形成光学膜片，并在所述光学膜片上开设第一通孔，所述第一通孔的位置对应于所述透光非显示区域，且所述第一通孔在所述显示面板上的正向投影落入所述透光非显示区域的范围内；
在所述显示面板的非出光侧制备形成功能层，所述功能层包括感光元件安装层，并在所述感光元件安装层上开设第二通孔，所述第二通孔的位置对应于所述第一通孔，且所述第二通孔在所述显示面板上的正向投影落入所述第一通孔在所述显示面板上的正向投影的范围内；以及
提供感光元件，将所述感光元件适配安装于所述第二通孔。
16.根据权利要求15所述的制备方法，其特征在于，所述提供显示面板，所述显示面板包括衬底以及层叠设置于所述衬底上的多个膜层，所述多个膜层中的各个膜层均设有透光非显示区域，且各个膜层的透光非显示区域的位置彼此对应，包括如下步骤：
提供叠层结构，所述叠层结构包括衬底以及层叠设置于所述衬底上的多个膜层，所述多个膜层中的各个膜层均预定义有透光非显示区域，且预定义各个膜层的透光非显示区域的位置相对应；
采用蚀刻工艺去除所述各个膜层中预定义为所述透光非显示区域的膜层材料，获得具有挖空区域的叠层结构；以及
向所述挖空区域内填充透光率大于等于90％的透光材料，然后干燥获得显示面板。
17.根据权利要求15所述的制备方法，其特征在于，所述提供显示面板，所述显示面板包括衬底以及层叠设置于所述衬底上的多个膜层，所述多个膜层中的各个膜层均设有透光非显示区域，且各个膜层的透光非显示区域的位置彼此对应，包括如下步骤：
在分别形成各功能膜层时，预先在各功能膜层上定义透光非显示区域，并将对应功能膜层上的非透光功能图案避开所述透光非显示区域设置，各功能膜层的透光非显示区域层叠后形成显示模组的透光非显示区域。
18.根据权利要求15所述的制备方法，其特征在于，所述提供显示面板，所述显示面板包括衬底以及层叠设置于所述衬底上的多个膜层，所述多个膜层中的各个膜层均设有透光非显示区域，且各个膜层的透光非显示区域的位置彼此对应，包括如下步骤：
在分别形成各功能膜层时，部分膜层采用开孔填充透光材料的方式形成所述透光非显示区域，部分膜层则采用非透光功能图案避开透光非显示区域设置的方式形成所述透光非显示区域，各功能膜层的透光非显示区域层叠后形成显示模组的透光非显示区域。
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