CN114085499A - 一种提升包装材料剥离强度的方法 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及包装材料的领域，具体公开了一种提升包装材料剥离强度的方法，包括以下步骤：步骤1，将PET粒料80‑120份和调节剂搅拌均匀后熔融，然后注塑成型，制得基材；其中调节剂包括以下重量份的原料：纳米碳酸钙3‑6份，氧化聚乙烯蜡1‑3份；步骤2，将基材置于温度为110‑150℃的液体介质中退火1‑2h，制得基膜，步骤3，将纳米氧化铝20‑35份，聚丙烯酸钠1‑4份，改性聚乙烯醇粉末9‑15份和增效剂0.5‑2份挤出造粒，制得复合剂；步骤4，将复合剂通过静电喷涂至基膜表面形成复合层，制得复合材；步骤5，对复合材进行喷烧处理，制得包装材料。通过本申请的方法可显著改善包装材料的剥离强度。

Description

一种提升包装材料剥离强度的方法
技术领域
本申请涉及包装材料的领域，更具体地说，它涉及一种提升包装材料剥离强度的方法。
背景技术
复合包装材料是两种或两种以上材料，经过一次或多次干式复合工艺而组合在一起，从而构成一定功能的包装材料,广泛应用于各个行业。
相关技术中，如公开号为CN104249525A的专利申请公开了一种PET复合包装材料，包括PET片材和复合在所述PET片材表面的复合薄膜；所述复合薄膜包括粘合层，所述PET片材与所述粘合层相粘结；所述粘合层由乙烯共聚物制成，所述乙烯共聚物的共聚单体为醋酸乙酯、丙烯酸酯或马来酸酐。PET复合包装材料的方法包括：通过挤出机形成具有粘合层的复合薄膜；PET粒料经挤出机加热挤压，使粒料塑化成熔融态，将熔融态的PET与所述复合薄膜的粘合层在上辊与中辊之间压合，并经下辊定型，分切，收卷，得到成品。
针对上述相关技术，发明人发现，由于上述复合包装材料采用粘合层与PET片材直接压合，粘合层与PET片材的复合性差，包装材料的剥离强度不佳。
发明内容
为有效改善包装材料的剥离强度，本申请提供一种提升包装材料剥离强度的方法。
本申请提供的一种提升包装材料剥离强度的方法采用如下的技术方案：
一种提升包装材料剥离强度的方法，包括以下步骤：
步骤1，将PET粒料80-120份和调节剂搅拌均匀后熔融，然后注塑成型，制得基材；其中调节剂包括以下重量份的原料：纳米碳酸钙3-6份，氧化聚乙烯蜡1-3份；
步骤2，将基材置于温度为110-150℃的液体介质中退火1-2h，制得基膜，
步骤3，将纳米氧化铝20-35份，聚丙烯酸钠1-4份，改性聚乙烯醇粉末9-15份和增效剂0.5-2份挤出造粒，制得复合剂；
步骤4，将复合剂通过静电喷涂至基膜表面形成复合层，制得复合材；
步骤5，对复合材进行喷烧处理，制得包装材料。
通过采用上述技术方案，在PET粒料中加入调节剂，采用无机物质与有机物质复配，氧化聚乙烯蜡既有极优的外部润滑性，又有较强的内部润滑作用，与原料中的其它有机组分及无机组分之间的相容性好，能够有效分散纳米碳酸钙，使其均匀分散在体系中，纳米碳酸钙和氧化聚乙烯蜡共同调节PET粒料在熔融升温过程中的成核效应，改善形成的基材的表面复合性；且氧化聚乙烯蜡硬度高，与纳米碳酸钙复配后，还能有效提高基材的硬度和强度。
将基材进行退火处理，在一定程度上降低基材的内应力，合理控制退火温度，以免退火温度太低影响退火工序对基材内应力的消除效率，提高退火温度可以提高对基材内应力的消除效率，然而温度太高会影响基材的强度。本申请采用退火工序在液体介质中进行，不仅能够有效降低基材的内应力，改善基材强度，而且液体介质也能对基材表面进行修饰，以提高基膜与复合剂的复合性能，进而提高包装材料的剥离强度。
纳米氧化铝可有效改善包装材料的致密性和阻隔性，聚丙烯酸钠不仅能有效提高有机成分与无机成分的混凝效果，还对纳米氧化铝具有固定作用，以提高纳米氧化铝在基膜表面的附着力，从而提高包装材料的剥离强度。将纳米氧化铝、聚丙烯酸钠和改性聚乙烯醇粉末与增效剂复配后挤出造粒，并通过静电喷涂将复合剂喷涂至基膜表面，静电喷涂的电压为一般为60-80KV，以使得复合剂牢固的附着在基膜表面形成一定厚度的复合层，复合层厚度可根据实际需要设定，复合层厚度一般为75-100μm，以保证包装材料的良好的阻隔性。制得的复合剂与基膜表面复合性好，具有优异的致密度和粘结性，可有效改善包装材料的剥离强度。最后与短时喷烧处理协同，有效激发增效剂的增效作用，与其它原料配合协同改善包装材料的剥离强度。
优选的，改性聚乙烯醇粉末包括以下重量份的原料：聚乙烯醇粉末9-11份，硅烷偶联剂0.05-0.1份，有机酸0.01-0.04份。
通过采用上述技术方案，优化改性聚乙烯醇粉末的各组分原料，提高对聚乙烯醇粉末的改性效果。
优选的，改性聚乙烯醇粉末通过以下制备步骤制得：将聚乙烯醇粉末研磨至100-150目，加入有机酸，充分分散3-5min，然后加入硅烷偶联剂充分分散混合均匀，反应10-20min。
通过采用上述技术方案，由于聚乙烯醇粉末含有羟基，其具有亲水性，采用硅烷偶联剂和有机酸对聚乙烯醇粉末进行改性，与聚乙烯醇的羟基进行交联，以使得聚乙烯醇粉末具有良好的粘结性和耐水性，不仅有效改善包装材料时对水汽的阻隔性，而且与复合剂其他原料组分协同改善复合剂于基膜表面的粘结力，提高包装材料的剥离强度。
优选的，液体介质由环氧大豆油和液体亚磷酸酯组成。
通过采用上述技术方案，优化退火时液体介质的组分，既能有效传热，降低基材的内应力，提高基材的塑性和硬度，又能激发基材表面活性，提高基膜与复合剂之间的相容性和复合性，进而改善包装材料的剥离强度。
优选的，环氧大豆油和液体亚磷酸酯的质量比为1:(0.1-0.6)。
通过采用上述技术方案，进一步优化环氧大豆油和液体亚磷酸酯的配比，进一步改善基膜与复合剂之间的相容性和复合性。
优选的，所述有机酸为柠檬酸或乙酸。
通过采用上述技术方案，优化有机酸的组分选择，以利于促进聚乙烯醇粉末的改性，同时提高交联反应的稳定性，保证改性聚乙烯醇粉末的粘结性，进而提高复合剂在基膜表面的附着力，提高包装材料的复合强度。
优选的，喷烧温度为100-120℃，喷烧时间为4-8s。
通过采用上述技术方案，优化喷烧的温度和时间，以避免包装材料产生热变形，同时又能使得各原料组分在喷烧时协同增效，共同改善包装材料的剥离强度。
优选的，增效剂为氢化蓖麻油。
通过采用上述技术方案，氢化蓖麻油在常温下为白色粉末状，其熔点在83-88℃，与复合剂中其他原料挤出造粒时，均匀分散在体系中，进行喷烧时熔化，熔化的氢化蓖麻油可有效改善各原料组分之间的结合力，起到增硬和增粘的作用，共同提高复合剂与基膜之间的复合强度，从而有效改善包装材料的剥离强度。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、采用无机物质与有机物质复配，氧化聚乙烯蜡既有极优的外部润滑性，又有较强的内部润滑作用，与原料中的其它有机组分及无机组分之间的相容性好，能够有效分散纳米碳酸钙，使其均匀分散在体系中，共同调节PET粒料在熔融升温过程中的成核效应，改善形成的基材的表面复合性；且氧化聚乙烯蜡硬度高，与纳米碳酸钙复配后，还能有效提高基材的硬度和强度。
2、本申请采用退火工序在液体介质中进行，不仅能够对降低基材内应力，改善基材强度，而且能对基材表面进行修饰，以提高基膜与复合剂的复合性能，进而提高包装材料的剥离强度。
3、制得的复合剂与基膜表面复合性好，具有优异的致密度和粘结性，可有效改善包装材料的剥离强度。并优化喷烧的温度和时间，以避免包装材料产生热变形，同时又能使得各原料组分在喷烧时协同增效，共同改善包装材料的剥离强度。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
本申请所用原料均为普通市售原料，其中聚乙烯醇粉末为聚乙烯醇2488。
改性聚乙烯醇粉末制备例
制备例1
改性聚乙烯醇粉末通过以下制备步骤制得：将聚乙烯醇粉末0.9kg研磨至100-150目，加入乙酸2g，于300r/min的转速下充分分散3min，然后加入5g硅烷偶联剂KH550，于500r/min的转速下充分分散混合均匀，反应10min。
制备例2
改性聚乙烯醇粉末通过以下制备步骤制得：将聚乙烯醇粉末1.1kg研磨至100-150目，加入乙酸3g，于300r/min的转速下充分分散5min，然后加入氨基硅烷偶联剂10g，于500r/min的转速下充分分散混合均匀，反应20min。
制备例3
改性聚乙烯醇粉末通过以下制备步骤制得：将聚乙烯醇粉末1kg研磨至100-150目，加入柠檬酸3g，于300r/min的转速下充分分散5min，然后加入氨基硅烷偶联剂8g，于500r/min的转速下充分分散混合均匀，反应18min。
制备例4
改性聚乙烯醇粉末通过以下制备步骤制得：将聚乙烯醇粉末1kg研磨至100-150目，加入盐酸3g，于300r/min的转速下充分分散5min，然后加入氨基硅烷偶联剂8g，于500r/min的转速下充分分散混合均匀，反应18min。
制备例5
改性聚乙烯醇粉末通过以下制备步骤制得：将聚乙烯醇粉末1kg研磨至100-150目，与氨基硅烷偶联剂8g于500r/min的转速下充分分散混合均匀，反应18min。
实施例
实施例1
一种提升包装材料剥离强度的方法，包括以下步骤：
步骤1，将PET粒料8kg和纳米碳酸钙0.3kg、氧化聚乙烯蜡0.1kg搅拌均匀后于270℃熔融，然后注塑成型，制得基材；
步骤2，将基材置于温度为110℃的液体介质中退火1.5h，制得基膜，液体介质由质量比为1:0.1的环氧大豆油和液体亚磷酸酯组成；
步骤3，将纳米氧化铝2kg，聚丙烯酸钠0.1kg，制备例1制得的改性聚乙烯醇粉末1.5kg和氢化蓖麻油0.05kg挤出造粒，制得粒径10μm以下的复合剂；
步骤4，将复合剂通过静电喷涂至基膜表面形成厚度为80μm的复合层，静电喷涂电压力为70KV，制得复合材；
步骤5，对复合材进行喷烧处理，喷烧温度为120℃，喷烧时间4s，制得包装材料。
实施例2
一种提升包装材料剥离强度的方法，包括以下步骤：
步骤1，将PET粒料12kg和纳米碳酸钙0.6kg、氧化聚乙烯蜡0.3kg搅拌均匀后于270℃熔融，然后注塑成型，制得基材；
步骤2，将基材置于温度为150℃的液体介质中退火2h，制得基膜，液体介质由质量比为1:0.6的环氧大豆油和液体亚磷酸酯组成；
步骤3，将纳米氧化铝3.5kg，聚丙烯酸钠0.4kg，制备例1制得的改性聚乙烯醇粉末0.9kg和氢化蓖麻油0.2kg挤出造粒，制得粒径10μm以下的复合剂；
步骤4，将复合剂通过静电喷涂至基膜表面形成厚度为80μm的复合层，静电喷涂电压力为70KV，制得复合材；
步骤5，对复合材进行喷烧处理，喷烧温度为120℃，喷烧时间4s，制得包装材料。
实施例3
一种提升包装材料剥离强度的方法，包括以下步骤：
步骤1，将PET粒料10kg和纳米碳酸钙0.5kg、氧化聚乙烯蜡0.25kg搅拌均匀后于270℃熔融，然后注塑成型，制得基材；
步骤2，将基材置于温度为125℃的液体介质中退火1.6h，制得基膜，液体介质由质量比为1:0.1的环氧大豆油和液体亚磷酸酯组成；
步骤3，将纳米氧化铝3kg，聚丙烯酸钠0.3kg，制备例1制得的改性聚乙烯醇粉末1.5kg和氢化蓖麻油0.12kg挤出造粒，制得粒径10μm以下的复合剂；
步骤4，将复合剂通过静电喷涂至基膜表面形成厚度为80μm的复合层，静电喷涂电压力为70KV，制得复合材；
步骤5，对复合材进行喷烧处理，喷烧温度为120℃，喷烧时间4s，制得包装材料。
实施例4
与实施例3的区别在于，步骤2中，液体介质由质量比为1:0.6的环氧大豆油和液体亚磷酸酯组成，其余均与实施例3相同。
实施例5
与实施例3的区别在于，步骤2中，液体介质由质量比为1:0.4的环氧大豆油和液体亚磷酸酯组成，其余均与实施例3相同。
实施例6
与实施例3的区别在于，步骤2中，液体介质由质量比为1:1的环氧大豆油和液体亚磷酸酯组成，其余均与实施例3相同。
实施例7
与实施例5的区别在于，步骤3中，选用制备例2制得的改性聚乙烯醇粉末，其余均与实施例5相同。
实施例8
与实施例5的区别在于，步骤3中，选用制备例3制得的改性聚乙烯醇粉末，其余均与实施例5相同。
实施例9
与实施例5的区别在于，步骤3中，选用制备例4制得的改性聚乙烯醇粉末，其余均与实施例5相同。
实施例10
与实施例5的区别在于，步骤3中，选用制备例5制得的改性聚乙烯醇粉末，其余均与实施例5相同。
实施例11
与实施例8的区别在于，步骤5中，喷烧温度为140℃，喷烧时间为10s，其余均与实施例8相同。
实施例12
与实施例8的区别在于，步骤5中，喷烧温度为105℃，喷烧时间为5s，其余均与实施例8相同。
对比例
对比例1
与实施例12的区别在于，步骤1中，未加入氧化聚乙烯蜡，其余均与实施例12相同。
对比例2
与实施例12的区别在于，省略步骤2，其余均与实施例12相同。
对比例3
与实施例12的区别在于，步骤2不同，步骤2具体为：将基材置于温度125℃的风循环中退火1.6h；其余均与实施例12相同。
对比例4
与实施例12的区别在于，步骤3中，将改性聚乙烯醇粉末替换为等量的聚乙烯醇粉末2488，其余均与实施例12相同。
对比例5
与实施例12的区别在于，不加入氢化蓖麻油，其余均与实施例12相同。
对比例6
一种提升包装材料剥离强度的方法，包括以下步骤：
步骤1，将PET粒料10kg和纳米碳酸钙0.5kg、氧化聚乙烯蜡0.25kg搅拌均匀后于270℃熔融，然后注塑成型，制得基材；
步骤2，将基材置于温度为125℃的液体介质中退火1.6h，制得基膜，液体介质由质量比为1:0.4的环氧大豆油和液体亚磷酸酯组成；
步骤3，将纳米氧化铝3kg，聚丙烯酸钠0.3kg，制备例3制得的改性聚乙烯醇粉末1.5kg和氢化蓖麻油0.12kg挤出造粒，制得粒径10μm以下的复合剂；
步骤4，将复合剂直接喷涂至基膜表面形成厚度为80μm的复合层，制得包装材料。
性能检测试验
将实施例1-12和对比例1-6制得的包装材料，按照T/BZ1331-2020《多层复合塑料膜、袋》进行拉断力、剥离力试验，剥离力越大，对应的剥离强度越高，试验结果记录在表1。
表1
Figure BDA0003378718610000111
Figure BDA0003378718610000121
结合实施例1-3并结合表1可以看到，合理调整各原料用量和部分工艺参数，对包装材料的拉断力和剥离力影响较小。结合实施例3-6并结合表1可以看到，优化液体介质的组分配比，可在一定程度上改善包装材料的剥离力，当环氧大豆油和液体亚磷酸酯的质量比为1:0.4时，经过相应退火工艺后，实施例5制得的包装材料的拉断力和剥离力均更佳。在实施例6中，由于环氧大豆油和液体亚磷酸酯的用量失衡，在退火工艺时，对消除基材的内应力和表面修饰作用都有一定影响，使得包装材料的拉断力和剥离力变差，包装材料的剥离强度降低。
结合实施例5和实施例7-10并结合表1可以看到，优化制得的改性聚乙烯醇粉末，选用柠檬酸能更有效的促进氨基硅烷偶联剂对聚乙烯醇粉末的改性效果，其中制备例4中，选用盐酸替换有机酸，盐酸虽然能够为聚乙烯醇粉末的改性提供一个较佳的反应环境，但是不能提高交联反应的稳定性，以使得制备例4制得的改性聚乙烯醇粉末性能较差，从而使得实施例9中的复合剂与基膜的复合性变差，进而使得包装材料的剥离强度下降。实施例10采用制备例5制得的改性聚乙烯醇粉末，制备例5中未加入有机酸，仅通过氨基硅烷偶联剂对聚乙烯醇粉末进行改性，交联稳定性差且反应不够充分，使得复合剂与基膜表面的粘结性有所下降，从而对包装材料的剥离力有一定影响。
结合实施例8和实施例11-12并结合表2可以看到，实施例11中喷烧温度相对较高，喷烧时间加长，以使得包装材料在喷烧后内部也有细微的变形，导致包装材料的剥离强度有所下降；当喷烧温度为105℃时，喷烧5s时，可有效提高复合剂与基膜之间的复合强度，使得包装材料的拉断力和剥离力都更佳。
通过实施例12和对比例1并结合表1可以看到，对比例1中缺乏氧化聚乙烯蜡与纳米碳酸钙配合，对比例1制得的包装材料的剥离力明显下降。通过实施例12和对比例2-3并结合表1可以看到，对比例2中未进行退火处理，无法消除其内应力，对比例3中将液体介质更换为风循环，无法对基材表面进行修饰和改善基材表面力，以使得对比例2和对比例3制得的包装材料的拉断力和剥离力均明显下降。
通过实施例12和对比例4并结合表1可以看到，对比例4中对聚乙烯醇粉末不进行改性，直接选用普通市售的聚乙烯醇粉末，以使得复合剂与基膜表面的粘结力降低、复合性也较差，从而使得包装材料的剥离强度下降。通过实施例12和对比例5-6并结合表1可以看到，对比例5不加入氢化蓖麻油，而对比例6直接将复合剂涂覆在基膜上，不进行静电喷涂和喷烧处理，上述两种方式均无法使得本申请中的各原料组分协同增效，进而使得对比例5和对比例6制得的包装材料的剥离强度均明显下降，这是由于在喷烧时，氢化蓖麻油可有效改善各原料组分之间的结合力，起到增硬和增粘的作用，共同提高复合剂与基膜之间的复合强度，从而有效改善包装材料的剥离强度。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种提升包装材料剥离强度的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，将PET粒料80-120份和调节剂搅拌均匀后熔融，然后注塑成型，制得基材；其中调节剂包括以下重量份的原料：纳米碳酸钙3-6份，氧化聚乙烯蜡1-3份；
步骤2，将基材置于温度为110-150℃的液体介质中退火1-2h，制得基膜，
步骤3，将纳米氧化铝20-35份，聚丙烯酸钠1-4份，改性聚乙烯醇粉末9-15份和增效剂0.5-2份挤出造粒，制得复合剂；
步骤4，将复合剂通过静电喷涂至基膜表面形成复合层，制得复合材；
步骤5，对复合材进行喷烧处理，制得包装材料。
2.根据权利要求1所述的提升包装材料剥离强度的方法，其特征在于：改性聚乙烯醇粉末包括以下重量份的原料：聚乙烯醇粉末9-11份，硅烷偶联剂0.05-0.1份，有机酸0.01-0.04份。
3.根据权利要求2所述的提升包装材料剥离强度的方法，其特征在于：改性聚乙烯醇粉末通过以下制备步骤制得：将聚乙烯醇粉末研磨至100-150目，加入有机酸，充分分散3-5min，然后加入硅烷偶联剂充分分散混合均匀，反应10-20min。
4.根据权利要求1-3任一项所述的提升包装材料剥离强度的方法，其特征在于：液体介质由环氧大豆油和液体亚磷酸酯组成。
5.根据权利要求4所述的提升包装材料剥离强度的方法，其特征在于：环氧大豆油和液体亚磷酸酯的质量比为1:（0.1-0.6）。
6.根据权利要求2或3所述的提升包装材料剥离强度的方法，其特征在于：所述有机酸为柠檬酸或乙酸。
7.根据权利要求1所述的提升包装材料剥离强度的方法，其特征在于：喷烧温度为100-120℃，喷烧时间为4-8s。
8.根据权利要求7所述的提升包装材料剥离强度的方法，其特征在于：增效剂为氢化蓖麻油。
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