CN114074400A - 芯单元制造设备及芯单元制造方法 - Google Patents

Abstract

提供了一种芯单元制造设备和芯单元制造方法，包括：模制装置，其将树脂填充到芯本体中的空隙部中；树脂传送单元，其将树脂材料传送到模制装置以将树脂材料供应到模制装置；以及芯传送单元，其将芯本体移入和移出模制装置的一对模具之间的部分。树脂传送单元和芯传送单元被布置为使得：树脂传送单元从模制装置的侧面的一个侧方位置将树脂供应到模制装置；并且芯传送单元将芯本体从模制装置的侧面的另一侧方位置移入和移出模制装置，另一侧方位置不同于一个侧方位置。

Description

芯单元制造设备及芯单元制造方法

技术领域

本公开涉及旋转电机的定子或转子的芯单元制造设备。

背景技术

在诸如电动机或发电机这样的旋转电机的定子或转子中，对于设置有线圈和永磁体的芯，通常使用层压芯。

在现有技术中，已经做出了各种努力来将线圈和永磁体布置在这种层压芯的芯中。

例如，在转子的芯的情况下，尤其是在IPM电动机的转子芯的情况下，已经采用了磁体被插入并固定在层压芯的磁体插孔中的结构。在该结构中，当在将永磁体插入到磁体插孔中之后固定永磁体时，将熔化和流体状态的诸如热固性树脂这样的树脂注入到磁体插孔中的除存在永磁体的部分之外的空隙部(间隙)中，填充空隙部。在此之后，通过固定树脂，将永磁体固定。

在专利文献JP2012-235697A中公开了现有技术的旋转电机中的这种芯制造的一个示例。

现有技术的旋转电机的芯制造是专利文献JP2012-235697A中描述的方法，并且需要将芯本体和用于注射的树脂材料搬运到将树脂注射到层压芯中的模制装置(树脂密封装置)中。例如，当在模制装置的同一侧移入和供给芯本体和树脂材料时，物品可以在一个位置进入和离开模制装置，并且可以简化模制装置自身的结构。然而，当操作移入机构中的一个移入机构时，为了确保其他移入机构不会成为障碍物并且具有不利影响，需要单独的机构来使移入机构暂时退回到可移动范围之外，并且与移入相关的各个机构变得复杂。同时，还需要使机构退回和返回的步骤，并且存在难以提高制造效率的问题。

在模制装置是移入树脂材料之后移入层压芯这种类型的情况下，当移入层压芯时，需要可靠地使树脂材料的移入机构退回到层压芯侧的移入机构的可移动范围之外的步骤，并且层压芯不能在移入树脂材料之后立即置于模制装置的上模和下模之间。因此，将加热且熔融的树脂注入到层压芯中所需的时间变得更长，并且随着该时间的经过，不仅熔融树脂的流动性降低，而且树脂在注射和填充完成之前易于固化。因此，存在这样的问题：已经填充了层压芯的树脂的质量劣化或产生未填充的区域(空隙)。

发明内容

本公开提供了一种芯单元制造设备，该芯单元制造设备具有这样的结构，其中树脂材料和芯本体分别从两个不同的方向移入到模制装置中，并且其中移入机构不会不利地彼此影响，能够避免机构的复杂性，并且能够通过适当的移入来提高制造效率。

根据本公开的一个方面，一种用于制造旋转电机中的定子或转子的芯单元的芯单元制造设备，所述芯单元是通过将树脂填充到芯本体中的被设置为树脂填充目标的空隙部中而形成的，所述芯本体通过层压由磁性金属材料制成的多个薄板而形成，所述芯单元制造设备包括：模制装置，该模制装置将所述树脂填充到所述芯本体中的所述空隙部中；树脂传送单元，该树脂传送单元将树脂材料传送到所述模制装置，以将所述树脂材料供应到所述模制装置；以及芯传送单元，该芯传送单元将所述芯本体移入和移出所述模制装置的一对模具之间的部分。所述树脂传送单元和所述芯传送单元被布置为使得：所述树脂传送单元从所述模制装置的侧面之中的一个侧方位置向所述模制装置供应所述树脂；并且所述芯传送单元从所述模制装置的所述侧面之中的另一侧方位置向所述模制装置移入和移出所述芯本体，所述另一侧方位置不同于所述一个侧方位置。

根据本公开，所述模制装置用树脂填充旋转电机中的芯本体的作为树脂填充目标的空隙部，移入和移出芯本体的芯传送单元与传送且供应树脂材料的树脂传送单元分别从不同方向进行芯本体向模制装置的移入和移出以及树脂向模制装置的供应，并且使用模制装置用树脂填充芯本体的空隙部。因此，能够简化芯本体和树脂材料各自到模制装置的移动路径，模制装置或各传送单元的结构不需要是复杂的，能够抑制制造成本，并且可以改善可维护性。

根据本公开的另一方面，模制装置可以被构造为：熔化树脂材料以形成树脂；以及利用熔融树脂填充空隙部。

根据本公开，使用模制装置将熔融树脂注入到芯本体的空隙部中，在模制装置中，从不同方向，芯本体由芯传送单元移入和移出以及树脂材料由树脂传送单元传送和供应。因此，芯本体和树脂材料到模制装置的移动路径彼此不重叠，可以无时间间隔地将树脂材料和芯本体先后设置于模制装置中，并且在将树脂材料供应到模制装置的加热单元之后，例如，可以在由加热单元加热的熔融树脂固化之前用树脂填充芯本体的空隙部，并且能够确保填充空隙部的树脂的质量。

根据本公开的另一方面，所述芯单元可以是所述旋转电机的所述转子，该芯单元形成为用以将永磁体固定到所述芯本体中设置的磁体插孔。所述空隙部可以是所述磁体插孔的至少一部分。所述模制装置可以被构造为：熔化所述树脂材料以形成所述树脂；以及用熔融的所述树脂填充所述空隙部。所述模制装置可以将所供应的树脂材料馈送到所述芯本体的所述磁体插孔中，然后熔化所馈送的树脂材料，以用熔融的树脂填充所述空隙部。并且，所述芯单元制造设备被配置为使得在将所述树脂材料馈送到所述磁体插孔中之后并且在熔化所述树脂材料之前或期间，将所述永磁体插入到所述磁体插孔中。

根据本公开，当永磁体被固定到芯本体的磁体插孔以制造作为转子的芯本体单元时，通过使用模制装置，其中，分别从不同方向，芯本体由芯传送单元移入和移出以及树脂材料由树脂传送单元传送和供应，在树脂材料被馈送到芯本体的磁体插孔中之后，永磁体被馈送到磁体插孔中，并且树脂材料被进一步熔化以用树脂填充空隙部。因此，芯本体和树脂材料到模制装置的移动路径彼此不重叠，可以在没有时间间隔的情况下将树脂材料和芯本体先后设定在模制装置中，将树脂材料馈送到模制装置中的磁体插孔中、馈送永磁体和填充磁体插孔的步骤可以连续且快速地执行，并且通过模制装置的树脂填充步骤可以被有效地推进。

根据本发明的另一方面，模制装置可由多个模制装置配置。所述多个模制装置可对齐布置。树脂传送单元可以包括搬运机构，该搬运机构能够至少沿着模制装置的对齐方向移动树脂材料，树脂传送单元被配置为供应移动到各个所述模制装置的所述侧面之中的所述一个侧方位置处的所述树脂材料。并且，对于各个所述模制装置，所述芯传送单元布置在与所述一个侧方位置相反的另一侧方位置处，所述芯传送单元被配置为将所述芯本体移入和移出各个所述模制装置。

根据本发明，所述多个模制装置对齐地布置，且根据此布置，树脂材料通过树脂传送单元沿着模制装置的对齐方向移动，树脂材料还可供应到模制装置中的任一者，且进一步地，芯传送单元定位于模制装置的与树脂传送单元存在的一侧相反的一侧上。因此，可以通过树脂传送单元将树脂材料移动到多个模制装置来适当地供应树脂材料，并且能够改善树脂注入到芯本体中的效率。此外，将芯本体移入和移出模制装置的芯传送单元定位在模制装置的与树脂传送单元相反的一侧上，各个部分不干扰树脂传送单元传送和供应树脂材料的操作，并且树脂传送单元的各个部分也设置成不干扰与芯传送单元的芯本体的处理相关的移动。因此，能够在没有任何问题的情况下简化各个机构的移动，可以实现各个机构的成本降低，简化了与芯本体或树脂材料的移动相关的各个机构的操作，可以合理地稳定芯本体的移入和树脂材料的供应，并且能够从芯本体移入步骤和供应树脂材料的步骤顺利地转换到通过模制装置的树脂注入的步骤。

根据本发明的另一方面，模制装置可由多个模制装置配置。所述多个模制装置可对齐布置。所述芯传送单元可以包括副传送机构，所述副传送机构能够在芯本体被移入所述模制装置之前以及在被移出模制装置之后沿着所述模制装置的对齐方向移动所述芯本体，所述芯传送单元被配置为在所述副传送机构中，在各个所述模制装置的所述侧面的所述另一侧方位置处将所述芯本体移入和移出所述模制装置。树脂传送单元可布置在各个所述模制装置中的与所述另一侧方位置相反的所述一个侧方位置处，所述树脂传送单元被配置为将所述树脂材料供应到各个所述模制装置。

根据本发明，所述多个模制装置对齐布置，且根据此布置，所述芯本体由所述芯传送单元的所述主传送机构沿着所述模制装置的所述对齐方向移动，所述芯本体可由所述芯传送单元移入所述模制装置中的任一者中及从所述模制装置中的任一者移出。此外，通过将树脂传送单元定位在模制装置的与存在芯传送单元的一侧相反的一侧上，通过主传送机构将芯本体移动到多个模制装置，能够适当地搬运芯本体，能够改进树脂注射到芯本体中的效率，且还快速地转换到将芯本体移出模制装置的步骤且还能快速地执行后续步骤。将树脂供给到模制装置的树脂传送单元相对于模制装置定位在芯传送单元的相反侧上，各个部分不干扰移入和移出芯本体的芯传送单元的操作，并且芯传送单元的各个部分也设置成不干扰与树脂传送单元的树脂传送和供应相关的移动。因此，可以在没有任何问题的情况下简化各个机构的移动，能够实现各个机构的成本降低，简化了与芯本体或树脂材料的移动相关的各个机构的操作，能够合理地稳定芯本体的移入和树脂材料的供应，并且能够从移入芯本体的步骤和供应树脂材料的步骤平稳地转换到通过模制装置进行树脂注射的步骤。

根据本公开的另一方面，芯单元制造设备还可包括预热芯本体的预热装置。所述芯传送单元可以被配置为将预热的所述芯本体移出所述预热装置，以将所述芯本体移动到所述模制装置的所述另一侧方位置，并且将所述芯本体移入所述模制装置中。所述芯传送单元的所述副传送机构可以包括用于在所述芯本体被移入所述模制装置中之前移动所述芯本体的路径，该路径的一部分与所述预热装置相邻地定位。

根据本公开，通过芯传送单元的副传送机构移动芯本体的路径也存在于预热装置附近，并且由预热装置预热的芯本体由芯传送单元移出，然后通过副传送机构移动到模制装置。因此，预热的芯本体可以快速地移入模制装置中以注入树脂，可以将树脂引入到模制装置中，而不显著改变预热的芯本体的温度，并且当将熔融树脂注入到芯本体的空隙部中时，不会受到温度差的影响，可以适当地注入树脂，填充芯本体的空隙部，并且固化树脂，并且可以改善固化之后的树脂的质量。

根据本公开的另一方面，树脂传送单元和芯传送单元可以被布置成使得一个侧方位置与另一侧方位置相对于模制装置成直角。

根据本公开的另一方面，所述树脂材料从所述树脂传送单元供应到所述模制装置的路径和所述芯本体从所述芯传送单元移入和移出所述模制装置的另一路径可以被设计为不彼此重叠。

根据本公开的另一方面，一种用于制造旋转电机中的定子或转子的芯单元的芯单元制造方法，所述芯单元通过将树脂填充到芯本体中的被设置为树脂填充目标的空隙部中而形成，所述芯本体通过层压由磁性金属材料制成的多个薄板而形成，所述方法包括：作为树脂传送步骤，通过树脂传送单元将树脂材料传送到模制装置，以将所述树脂材料供应到所述模制装置；作为芯移入步骤，通过芯传送单元将所述芯本体移入到所述模制装置的一对模具之间的部分中；作为模制步骤，通过所述模制装置用所述树脂填充所述芯本体中的所述空隙部；以及作为芯移出步骤，通过所述芯传送单元将所述芯本体从所述模制装置的所述一对模具之间的部分移出。分别从所述模制装置的方向不同的两个侧方位置执行树脂材料的通过所述树脂传送单元向所述模制装置的供应以及所述芯本体的通过所述芯传送单元的向所述模制装置的移入和移出。

附图说明

图1是根据本公开的第一实施例的芯单元制造设备的示意性平面图。

图2是在由根据本公开的第一实施例的芯单元制造设备进行树脂填充之前放置在夹具上的芯本体的平面图。

图3是在由根据本公开的第一实施例的芯单元制造设备进行树脂填充之前放置在夹具上的芯本体的纵截面图。

图4是示出由根据本公开的第一实施例的芯单元制造设备的树脂传送单元中的材料供应单元向布置单元供应树脂片的状态的视图。

图5是示出根据本公开的第一实施例的芯单元制造设备的树脂传送单元中的搬运单元和开闭构件到达布置机构上方的状态的视图。

图6是示出根据本公开的第一实施例的芯单元制造设备的树脂传送单元中的布置机构上方的移动状态的视图。

图7是示出树脂片从根据本公开的第一实施例的芯单元制造设备的树脂传送单元中的布置机构移动到的搬运单元的状态的视图。

图8是示出根据本公开的第一实施例的芯单元制造设备的树脂传送单元中的开闭构件到搬运单元的移动状态的视图。

图9是示出在根据本公开的第一实施例的芯单元制造设备的树脂传送单元中的布置机构的下方的移动状态的视图。

图10是根据本公开的第一实施例的芯单元制造设备的树脂传送单元中的处于第一位置的状态的开闭构件的仰视图。

图11是根据本公开的第一实施例的芯单元制造设备的树脂传送单元中的处于第二位置的状态的开闭构件的仰视图。

图12是示出芯本体移入到根据本公开的第一实施例的芯单元制造设备的模制装置中的状态的视图。

图13是示出树脂片移入根据本公开的第一实施例的芯单元制造设备中的模制装置内的状态的视图。

图14是示出树脂片移动到根据本公开的第一实施例的芯单元制造设备中的模制装置的加热单元的状态的视图。

图15是示出在根据本公开的第一实施例的芯单元制造设备中，树脂传送单元的搬运单元和开闭构件退回到模制装置的外部的状态的视图。

图16是示出通过根据本发明的第一实施例的芯单元制造设备中的模制装置的上模和下模按压芯本体的状态的视图。

图17是示出通过根据本公开的第一实施例的芯单元制造设备中的模制装置注入熔融树脂的状态的视图。

图18是在由根据本公开的第一实施例的芯单元制造设备填充树脂之后的芯本体的平面图。

图19是在由根据本公开的第一实施例的芯单元制造设备填充树脂之后的芯本体的纵截面图。

图20是示出树脂片被移入根据本公开的第二实施例的芯单元制造设备中的模制装置内的状态的视图。

图21是示出树脂片移动到根据本公开的第二实施例的芯单元制造设备中的模制装置的下模容纳孔的状态的视图。

图22是示出在根据本公开的第二实施例的芯单元制造设备中，树脂传送单元的搬运单元和开闭构件退回到的模制装置的外部的状态的视图。

图23是示出芯本体移入到根据本公开的第二实施例的芯单元制造设备中的模制装置内的状态的视图。

图24是示出通过根据本发明第二实施例的芯单元制造设备中的模制装置的上模及下模按压芯本体的状态的视图。

图25是示出通过根据本公开的第二实施例的芯单元制造设备中的模制装置注入熔融树脂状态的视图。

图26是根据本公开的第三实施例的芯单元制造设备的示意性平面图。

图27是根据本公开的另一实施例的芯单元制造设备的第一实例的示意性平面图。

图28是根据本公开的另一实施例的芯单元制造设备的第二实例的示意性平面图。

具体实施方式

(本公开的第一实施例)

在下文中，将基于图1至图19描述根据本公开的第一实施例的芯单元制造设备。

在上述每一个附图中，根据实施例的芯单元制造设备1用熔融树脂填充具有层压结构的芯本体11中的多个空隙部，并且固化熔融树脂以制造构成旋转电机的转子的芯单元10。具体地，芯单元制造设备1包括：模制装置20，其用熔融树脂填充芯本体11；树脂传送单元30，其将作为熔化目标的树脂材料供应到模制装置20；以及芯传送单元40，其将芯本体11在模制装置20的上模与下模之间移入和移出。

由根据实施例的芯单元制造设备1制造的芯单元10包括：芯本体11，其通过层压由磁性金属材料制成的多个薄板11a而形成；多个永磁体12，其设置在芯本体11中并且设置成插入到各个磁体插孔11b中；以及树脂填料13，其设置成填充各个磁体插孔11b中的除了永磁体之外的部分(参照图18和19)。芯单元10具有作为旋转电机(电动马达或发电机)的转子的已知结构，并且将省略其详细描述。

芯本体11是通过层压由磁性金属材料制成的多个薄板11a而形成的层压芯。形成芯本体11的薄板11a是从由电磁钢或非晶合金制成的薄板材料冲裁出的。

芯本体11设置有用于设置永磁体12的多个磁体插孔11b。磁体插孔11b是在薄板11a的层叠方向上穿透芯本体11的孔，并且沿着芯本体11的圆周以预定间隔设置。可以根据旋转电机的应用和所需的性能来适当地设置磁体插孔11b的位置、形状和数量。

除此之外，在薄板11a的层叠方向上贯穿芯本体11的轴孔11c设置在芯本体11的中心处，并且转子的旋转轴(轴)能够插入并固定到轴孔11c中。

永磁体12设置成插入到芯本体11的各个磁体插孔11b中以用作转子的场磁体。由于永磁体12形成为略微小于芯本体11的磁体插孔11b，因此当永磁体12插入到各个磁体插孔11b中时，在永磁体12与芯本体11之间产生间隙。换句话说，插有永磁体12的各个磁体插孔11b处于其一部分仍保持为空隙的状态。磁体插孔11b中除了永磁体12之外的剩余部分是作为芯本体11中的树脂填充目标的空隙部。

填料13是注入的树脂，在将永磁体12插入之后填料13以熔融状态填充磁体插孔11b的剩余部分，并且在填充之后固化。制备填料13的树脂例如是环氧树脂这样的热固性树脂，或者是热塑性树脂，并且通过将作为树脂片等供应的树脂材料熔化然后固化而获得。

填料13将永磁体12固定在磁体插孔11b中，并且还有助于加强彼此相邻的层压薄板11a之间的连接。

模制装置20用熔融树脂注射和填充作为芯本体11中的树脂填充目标的空隙部。

模制装置20包括：上模21和下模22，其在轴向上从两侧夹持芯本体11；夹具23，其支撑芯本体11；加热单元24，其加热树脂材料；以及挤出单元25，其朝向芯本体11的磁体插孔11b挤出加热且熔化的树脂。

在模制装置20中，放置在夹具23上的芯本体11被上模21和下模22从轴向上的两侧夹持和按压。因此，预定载荷从高度方向施加到芯本体11，并且除了各个磁体插孔11b之外，芯本体11的在轴向上的端部能够被封闭。

上模21定位在放置于下模22上的芯本体11上方，并且与下模22一起夹持芯本体11和夹具23。上模21是例如形成为矩形板形状的模具，并且被构造成具有多个通孔21a。多个通孔21a以预定间隔设置为在芯本体11夹在上模21与下模22之间的状态下定位在与芯本体11的各个磁体插孔11b相对应的位置处。

下模22用于在放置和支撑芯本体11和夹具23的同时与上模21一起夹持芯本体11和夹具23。下模22是例如形成为矩形板形状的模具，并且根据需要设置有凹陷部或突出部，该凹陷部或突出部装配到夹具23的下表面上设置的突出部或凹陷部，以防止夹具的不必要的移动。

夹具23包括基座构件23a和插入柱23b，芯本体11可放置在基座构件23a上，插入柱23b大致从基座构件23a的中心部向上突出(参照附图2和3)。

基座构件23a是例如矩形板状的平台构件，并且通过放置芯本体11来支撑该芯本体11。插入柱23b形成为柱形，并且设置为基本上在基座构件23a的上表面的中心部向上突出。插入柱23b的柱形形状的尺寸对应于芯本体11的轴孔11c，并且插入柱23b能够插入到芯本体11的轴孔11c中。

加热单元24将作为从树脂传送单元30供应的树脂材料的树脂片80加热并熔化，以获得熔融树脂81。

加热单元24被设置为面向下模22并且能够从上方与芯本体11和夹具23接触，所述芯本体11和夹具23放置在下模22上。加热单元24能够由上模21从上方按压，并且当上模21和下模22夹持芯本体11和夹具23时，预定载荷从上方经由加热单元24施加到芯本体11的上部。

加热单元24设置有多个容纳孔24a，容纳孔24a设置成对应于芯本体11的多个磁体插孔11b，并且被构造成能够容纳预定数量的树脂片80。

各个容纳孔24a是在加热单元24的高度方向上的连续孔，并且各个容纳孔能够容纳至少一个树脂片。当多个树脂片80容纳在容纳孔24a中时，树脂片80以在连续孔方向上排成一列的状态容纳在该孔中。

加热单元24设置有加热加热单元24的加热器24b。加热器24b将加热单元24加热并且能够加热容纳在各个容纳孔24a中的树脂片80。当树脂片80被加热器24b加热时，树脂片80熔化并变成熔融树脂81。加热器24b不限于设置在加热单元24内的配置，而是也可以设置在加热单元24的外部。

挤出单元25能够将熔融树脂81挤出到芯本体11的磁体插孔11b，并且例如被配置为能够通过由预定驱动源驱动而上下移动的多个柱塞。

各个挤出单元25设置为分别通过上模21的通孔21a从上方插入到加热单元24的容纳孔24a中(参照附图16和17)。各个挤出单元25能够由用于各个挤出单元的相应的驱动源驱动以上下移动，或者多个挤出单元可以一起由单个驱动源驱动以一体地上下移动。

如图1所示，树脂传送单元30将作为树脂材料的树脂片80传送并供应到模制装置20的上模和下模之间的加热单元24。树脂传送单元30包括：馈送树脂片80用以供给的材料供应单元31；将树脂片80保持在用于传送的位置中的布置机构32；以及保持和移动树脂片80的搬运机构35。

如图4所示，材料供应单元31将来自储存状态下的大量树脂片80的一个以上的树脂片80依次馈送，同时使树脂片80在预定方向上对齐，并将树脂片80引导至布置机构32。

如图5所示，布置机构32包括：布置单元33，其保持多个树脂片80；以及升降单元34，其移动布置单元33中的树脂片80。

如图4和图5所示，布置单元33设置有多个容纳孔33a和多个插入孔33b，并且能够保持预定数量的树脂片80。布置单元33能够通过由诸如电机这样的驱动源的驱动而上下移动以及围绕竖直的中心轴线旋转。

各个容纳孔33a分别设置成对应于芯本体11的各个磁体插孔11b，并且是在布置单元33的高度方向上的连续孔，并且各个容纳孔可以容纳至少一个树脂片80。当容纳多个树脂片80时，树脂片80以在连续孔方向上排成一列的状态容纳在该孔中。

各个插入孔33b设置在各个容纳孔33a的下方，与各个容纳孔33a连通，并且类似于容纳孔33a，插入孔33b在布置单元33的高度方向上是连续的。各个插入孔33b被设计成开口面积比容纳孔33a的开口面积更小，并且防止容纳在容纳孔33a中的树脂片80进入插入孔33b并掉落。

升降单元34是能够在上下方向上伸缩的机构，例如液压缸。多个升降单元34各自的末端部分能够从布置单元33下方插入到插入孔33b和容纳孔33a中，并且能够在各个孔中上下移动。当在树脂片80容纳在容纳孔33a中的状态下升降单元34的末端部分上升时，树脂片80将被该末端部分向上推出容纳孔33a。

搬运机构35包括：搬运单元36，其保持多个树脂片80；以及开闭构件37，其控制树脂片80进入和离开搬运单元36。

搬运单元36设置有多个容纳孔36a，容纳孔36a设置成对应于芯本体11的各个磁体插孔11b，并且能够保持预定数量的树脂片80。

各个容纳孔36a在搬运单元36的高度方向上是连续的，并且各个容纳孔36a可以容纳至少一个树脂片80。当容纳多个树脂片80时，树脂片80以在连续孔方向上排成一列的状态容纳在该孔中。

如图10和11所示，开闭构件37邻近搬运单元36的下部设置。开闭构件37设置有在高度方向上连续的多个通孔38。

各个通孔38包括：第一孔部38a，其设置为对应于搬运单元36的容纳孔36a；以及第二孔部38b，其在第一孔部38a和第二孔部38b并排布置的方向上与第一孔部38a连通。其中，第一孔部38a被设置为足够大的尺寸，以允许树脂片80从中穿过。同时，第二孔部38b可以使升降单元34的末端部分穿过其中，并且被设定为尺寸小于树脂片80的底表面的尺寸，并且第二孔部38b的尺寸足以防止树脂片80从中穿过。

开闭构件37能够通过预定的驱动源相对于搬运单元36的下表面在水平方向上移动，并且被配置为在例如第一位置与第二位置之间移动，在所述第一位置，第一孔部38a设置为与搬运单元36的容纳孔36a重叠，在所述第二位置，第二孔部38b设置为与容纳孔36a重叠。

在开闭构件37处于第一位置的状态下(参照图10)，树脂片80能够通过开闭构件37的第一孔部38a进入和离开容纳孔36a。在开闭构件37处于第二位置的状态下(参照图11)，在阻止容纳在容纳孔36a中的树脂片80通过通孔38落下的同时，允许升降单元34的末端部分穿过第二孔部38b。

通过预定驱动源的驱动，构成搬运机构35的搬运单元36以及开闭构件37能够在模制装置20的后述的侧面上的侧方位置与模制装置20的上下模间的加热单元24上的预定位置之间在模制装置20的前后方向(接近和分离方向)上移动(参照图13和15)，所述侧面是用于将树脂材料移入模制装置20中的开口部，并且搬运单元36以及开闭构件37能够在布置机构32的上部与各个模制装置20的侧面之间沿着这些模制装置20的对齐方向横向移动。

因此，由搬运单元36和开闭构件37保持的作为树脂材料的树脂片80能够沿着模制装置20的对齐方向从布置机构32的上部移动到各个模制装置20的侧方位置，并且此外，能够在模制装置20的上下模之间从模制装置20的侧方位置供应树脂片80。

如图1中所示，芯传送单元40定位于模制装置20的与树脂传送单元30向模制装置20供应树脂材料的一侧相反的一侧上，且在模制装置20的上模与下模之间移入及移出芯本体11。

如图1和图12所示，芯传送单元40具有如下各功能：使放置在夹具23上的芯本体11与夹具23一起，在模制装置20的用于移入芯本体的开口部所在的侧面上的侧方位置与模制装置20的上下模间的加热单元24下方的预定位置之间，在模制装置20的前后方向(靠近和分离方向)上移动，将芯本体11和夹具23移入模制装置20中和移出模制装置20，并且沿着模制装置20的对齐方向，将从预热装置等供应用以填充树脂的芯本体11和夹具23移动到能够将芯本体11和夹具23移入和移出模制装置20的模制装置20的侧方位置。

例如，芯传送单元40包括：主传送机构41，其能够夹持和释放其上放置有芯本体11的夹具23，能够与由夹持部夹持的夹具23和芯本体11一体地相对于模制装置20来回移动夹持部，并且能够将夹具23和芯本体11移入和移出模制装置20的上模和下模；以及副传送机构42，对于各个主传送机构41，副传送机构42能够使主传送机构41在沿着模制装置20的对齐方向连续的导轨上横向移动，并且能够移动由主传送机构41保持的夹具23和芯本体11。

换句话说，副传送机构42能够使芯本体11和夹具23在被运送到模制装置20中之前和被移出模制装置20之后沿着模制装置20的对齐方向移动，并且进一步地，在副传送机构42中的各个模制装置20的侧方位置处，主传送机构41能够将芯本体11和夹具23移入和移出各个模制装置20。

当副传送机构42被设置为使得用于移动芯本体11和夹具23的路径的一部分定位在预热芯本体11的预热装置50附近时(参照图1)，芯传送单元40能够将预热的芯本体11移出预热装置50，将预热的芯本体11移动到各个模制装置20的侧方，并且将芯本体11移入模制装置20中。

接下来，将描述使用根据实施例的芯单元制造设备的芯单元的制造过程。

作为前提条件，假设通过使用已知的制造方法将从薄板材料冲裁出的多个薄板11a层叠来预先获得芯本体11。然后，在永磁体12被插入到磁体插孔11b中、被预热装置50加热并且被预热到适当温度的状态下，可以通过芯传送单元40使芯本体11与芯本体11被放置在其上的夹具23一起朝向模制装置20移动。

在由芯传送单元40的主传送机构41保持的状态下，通过副传送机构42的操作使芯本体11以及芯本体11被放置在其上的夹具23沿着模制装置20的对齐方向顺序地移动。

当芯本体11和夹具23到达模制装置20的侧方时(参照图1)，作为芯移入步骤，芯传送单元40的主传送机构41将芯本体11和夹具23从模制装置20的侧方位置通过模制装置20的侧面的用于移入和移出芯本体的开口部而移动到在模制装置20的上模与下模之间的加热单元24下方的预定位置。

当芯传送单元40的主传送机构41将在芯本体11其上放置的夹具23从保持状态释放并且将该芯本体11放置在其上的夹具23放置在下模上时，完成了芯本体11和夹具23到模制装置20中的移入(参照图12)。在完成移入之后，芯传送单元40的主传送机构41退回到模制装置20之外，并且用于移动新的芯本体11和夹具23。

同时，树脂片80在材料供应单元31中在预定方向上对齐，并且一次朝向布置机构32顺序地搬运一个以上(参照图4)。

树脂片80通过材料供应单元31移动到布置机构32的布置单元33的上部，并且定位在布置单元33的预定容纳孔33a的上方。

然后，材料供应单元31在容纳孔33a的上方释放树脂片80。释放的树脂片80被供给到布置单元33的预定容纳孔33a中并容纳在其中。

在待被容纳的一个以上的树脂片80容纳在一个容纳孔33a中的情况下，布置单元33可以围绕中心轴线旋转预定角度，使得计划下一个要被供给并容纳树脂片80的另一个容纳孔33a对应于树脂片80被材料供应单元31释放的位置(参考图4)。

当在布置单元33的所有容纳孔33a中容纳一个以上的树脂片80时，搬运机构35的搬运单元36以及开闭构件37位于布置单元33上方(参照图5)，并且搬运单元36的各个容纳孔36a定位在布置单元33的各个容纳孔33a的上方。然后，相对于搬运单元36，开闭构件37处于第一孔部38a位于与搬运单元36的容纳孔36a重叠的第一位置的状态(参照图10)。

在该状态下，布置单元33向上移动以使其上表面靠近开闭构件37的下表面(参照图6)，并且此外，各个升降单元34被操作为升高其末端部分。因此，布置单元33的容纳孔33a中的一个以上树脂片80从容纳孔33a出来，移动到搬运单元36的容纳孔36a中并被容纳(参照图7)。

接下来，开闭构件37相对于搬运单元36变为第二孔部38b位于与该搬运单元36的容纳孔36a重叠的第二位置的状态(参照图8和11)。升降单元34降低其末端部分并返回到布置单元33下方的初始位置，并且布置单元33也向下移动以返回到初始位置(参照图9)。

容纳在搬运单元36的容纳孔36a中的树脂片80不会通过通孔38的比树脂片80小的第二孔部38b掉落，而是由开闭构件37从下方支撑。以这种方式，树脂片80由搬运单元36和开闭构件37保持，并且能够与搬运单元36以及开闭构件37一起移动到模制装置20。

保持树脂片80的搬运单元36和开闭构件37在横向方向上从布置机构32上方移动到模制装置20的侧方位置(参照图1)。在该移动之后，作为将树脂片80移入模制装置20中的步骤，搬运单元36和开闭构件37通过用于将树脂材料移入模制装置20的侧面内的开口部从侧方位置向前移动到加热单元24的上部位置(参照图13)。

以这种方式，当搬运单元36和开闭构件37到达加热单元24的上部位置时，优选的是操作加热单元24的加热器24b以将加热单元24预加热到预定温度。

当搬运单元36和开闭构件37定位在加热单元24上方并且搬运单元36的各个容纳孔36a定位在加热单元24的各个容纳孔24a上方时，开闭构件37抵靠搬运单元36移动到其第一孔部38a与搬运单元36的容纳孔36a重叠的第一位置。因此，搬运单元36的各个容纳孔36a中的一个以上树脂片80从容纳孔36a出来，被供给到加热单元24的容纳孔24a中，并被容纳(参照图14)。

因此，开始容纳在各个容纳孔24a中的树脂片80的加热。在各个容纳孔24a中，由加热器24b的热量加热的树脂片80熔化并成为熔融树脂81。

在树脂片80离开容纳孔36a并且树脂片80被供应到加热单元24的树脂传送步骤完成之后，搬运单元36与开闭构件37一起从加热单元24的上部退回到模制装置的外部(参照图15)，并且搬运单元36进一步在横向上移动，返回到布置机构32的上部位置，并且作为树脂传送步骤再次将树脂片80供应到容纳孔24a。

在搬运单元36和开闭构件37从加热单元24的上部退回之后，通过降低上模21或通过升高其上放置芯本体11的下模22，状态转换为芯本体11被上模21和下模22夹持且按压的状态(参见图16)。

在该状态下，在芯本体11的轴向上的两个端面上，通过使加热单元24和夹具23彼此抵靠并按压加热单元24和夹具23，除了磁体插孔11b的存在永磁体12的部分之外的剩余部分(空隙部)，芯本体11的轴向上的所有端部都能够被封闭。

在通过模制装置20从外部封闭芯本体的各个磁体插孔11b之后，执行模制步骤以注入熔融树脂81。

这里，对于加热单元24的各个容纳孔24a中的熔融树脂81，各个挤出单元25通过上模21的通孔21a到达加热单元24的容纳孔24a并且插入容纳孔24a中。因此，通过挤出单元25将熔融树脂81从容纳孔24a挤出到下面的芯本体11的磁体插孔11b(参照图17)。以这种方式，熔融树脂81被注入并填充到磁体插孔11b中。

当填充各个磁体插孔11b的熔融树脂81固化时，挤出单元25被上拉以返回到其原始状态，并且通过升高上模21或降低下模22以将上模21与加热单元24分离，加热单元24到芯本体11上的按压结束，并且因此能够从上模和下模之间移出芯本体11和夹具23。

在此之后，芯传送单元40的主传送机构41移动到模制装置20的侧方位置，并且进一步地，作为芯移出步骤，主传送机构41被引入到模制装置20的上模与下模之间的空间，夹具23和放置在该夹具23上的填充了树脂的芯本体11被主传送机构41保持。然后，主传送机构41将芯本体11和夹具23从加热单元24与下模22之间移出模制装置20，并且芯本体11和夹具23被移出模制装置20。

在从模制装置20移出的芯本体11和夹具23由芯传送单元40的主传送机构41保持的状态下，在通过副传送机构42的操作进一步沿着模制装置20的对齐方向移动之后，该芯本体11和夹具23从芯传送单元40取出并传递到下一步骤。

在树脂片80和芯本体11被移入一个模制装置20之后，在树脂片80在该一个模制装置20中熔化以变成熔融树脂81并且熔融树脂81被注入到芯本体11的磁体插孔11b中并填充芯本体11的磁体插孔11b的同时，当通过树脂传送单元30和芯传送单元40将树脂片80和芯本体11分别移入另一个布置的模制装置中时，交替地操作多个模制装置20以有效地继续树脂到芯本体11中的填充。

以这种方式，在根据实施例的芯单元制造设备中，移入及移出芯本体11的芯传送单元40以及传送和供应树脂片80的树脂传送单元30能够分别从不同的方向向模制装置20移入和移出芯本体11以及供应树脂片80，并且通过模制装置20将熔融树脂注入到芯本体11的磁体插孔11b中。因此，能够简化芯本体11和树脂片80各自到模制装置20的移动路径，模制装置20或各传送单元的结构不需要是复杂的，能够抑制制造成本，并且能够提高可维护性。此外，由于芯本体11和树脂片80到模制装置20的移动路径彼此不重叠，例如，用于将树脂材料供应到模制装置中的加热单元的树脂材料供应以及芯本体在模制装置中的设定能够在没有时间间隔的情况下先后执行，能够在由加热单元的加热而熔化的树脂固化之前使树脂填充芯本体的空隙部，并且能够确保已经填充了空隙部的树脂的质量。

在根据实施例的芯单元制造设备中，在模制装置20中，在容纳熔融树脂81的加热单元24与芯本体11彼此直接抵靠的状态下，熔融树脂81从加热单元24挤出，并且熔融树脂81被注入到芯本体11的磁体插孔11b中。然而，本公开不限于此，并且可以采用如下配置，其中，使具有凹部或通孔的板状拣选板附接到芯本体11的上侧，该凹部或通孔用作能够与芯本体11的磁体插孔11b连通的树脂流动路径，并且从加热单元24挤出的熔融树脂81通过该拣选板注入到芯本体11的磁体插孔11b中。

在这种情况下，在熔融树脂81固化之后，可以通过去除该板而去除在芯本体的上部处的该固化树脂的剩余部分，并且更容易去除不必要的树脂。

(本公开的第二实施例)

在根据第一实施例的芯单元制造设备中，加热单元24设置在模制装置20的上模与下模之间。然而，本公开不限于此，并且作为第二实施例，如图20至图25所示，加热器27b可以设置在模制装置20的下模27中以用作加热单元。

在此情况下，类似于第一实施例，根据实施例的芯单元制造设备1包含模制装置20、树脂传送单元30及芯传送单元40，但不同之处在于模制装置20在下模27中熔化树脂片80且将熔融树脂从下模27侧注入到芯本体11。树脂传送单元30和芯传送单元40具有与第一实施例中相同的构造，并且将省略其详细描述。

类似于第一实施例，模制装置20包括上模26、下模27、夹具28和挤出单元29，但不同之处在于，如图24所示，下模27还用作加热单元，容纳树脂片80，并加热树脂片80。

类似于第一实施例，上模26与下模27夹持芯本体11和夹具28，并且在高度方向上将预定载荷施加到芯本体11。除了不设置贯穿上模26的孔之外，上模26具有与第一实施例中相同的构造，并且将省略其详细描述。

类似于第一实施例，下模27用于支撑芯本体11和夹具28，但不同之处在于设置了与芯本体11的多个磁体插孔111b对应设置的多个容纳孔27a，并且设置加热下模27的加热器27b。

下模27的各个容纳孔27a在下模27的高度方向上是连续的，并且各个容纳孔可以容纳至少一个树脂片。当多个树脂片80容纳在容纳孔27a中时，树脂片80以在孔连续方向上排成一列的状态容纳在孔中。

加热器27b加热下模27并且能够加热容纳在各个容纳孔27a中的树脂片80。当树脂片80被加热器27b加热时，树脂片80熔化并变成熔融树脂81。加热器27b不限于设置在下模27内的配置，而是也可以设置在下模27的外部。

类似于第一实施例，夹具28包括基座构件28a和插入柱28b，但不同之处在于基座构件28a具有穿透其的多个通孔28c。基部构件28a中的多个通孔28c在基部构件28a的高度方向上是连续的，并且设置成对应于芯本体11中的多个磁体插孔11b和下模27中的各个容纳孔27a。

如图25所示，挤出单元29可以将熔融树脂81挤出到芯本体11的磁体插孔11b，并且例如被配置为能够通过由预定驱动源驱动而上下移动的多个柱塞。

各个挤出单元29设置为能够从下方插入下模27的容纳孔27a中。各个挤出单元29能够由用于各个挤出单元的相应的驱动源驱动为可以上下移动，或者多个挤出单元可以由单个驱动源一起驱动以一体地上下移动。

接下来，将描述使用根据实施例的芯单元制造设备的芯单元的制造过程。

作为预先处理，类似于第一实施例，获得多个薄板11a预先层叠的芯本体11，并且在永磁体12插入到磁体插孔11b中且由预热装置50预热的状态下，能够通过芯传送单元40将芯本体11以及芯本体11放置在其上的夹具23一起朝向模制装置20的侧方运动。

首先，在作为芯移入步骤的通过芯传送单元40将芯本体11和夹具28移入模制装置20之前，通过树脂运送单元30执行作为树脂运送步骤的树脂片80向模制装置20的运送和供应。

该过程从一个以上树脂片80由材料供应单元31供给、释放在布置机构32的布置单元33的容纳孔33a上并且放入容纳孔33a中并且所有树脂片80容纳在各个容纳孔33a中的状态，达到在通过伴随着布置单元33的向上运动以及各升降单元34的末端部分的升高而使树脂片80移动到搬运机构35的搬运单元36的各个容纳孔36a中并且通过进一步移动到开闭构件37的相对于容纳孔36a的第二位置而保持树脂片80在容纳孔36中的容纳状态的同时，树脂片80移动到了该容纳孔36a和开闭构件37中并且朝向模制装置20移动的状态，该过程类似于第一实施例中的过程。

保持树脂片80的搬运单元36和开闭构件37在横向上从布置机构32上方移动到模制装置20的侧方位置。在该移动之后，作为将树脂片80移入模制单元20中的步骤，搬运单元36和开闭构件37经由用于将树脂材料移入模制装置20的侧面中的开口部分而从侧方位置移动到下模27的上侧(参照图20)。

以这种方式，当搬运单元36和开闭构件37到达下模27的上侧时，优选的是操作下模27的加热器27b以将下模27预热到预定温度。

当搬运单元36和开闭构件37位于下模27上方并且搬运单元36的各个容纳孔36a位于下模27的各容纳孔27a的上方时，开闭构件37移动到相对于搬运单元36的第一位置，在第一位置处，第一孔部38a与搬运单元36的容纳孔36a重叠。因此，搬运单元36的各个容纳孔36a中的一个以上树脂片80从容纳孔36a出来，被供给到下模27的容纳孔27a中，并被容纳(参照图21)。

因此，开始容纳在各个容纳孔27a中的树脂片80的加热。在各个容纳孔27a中，通过加热器27b的热量而被加热的树脂片80熔化，并成为熔融树脂81。

在树脂片80离开容纳孔36a并且树脂片80被供应到下模27的树脂运送步骤完成之后，搬运单元36与开闭构件37一起从下模27的上侧退回到模制装置20的外侧(参照图22)，并且搬运单元36进一步在横向上移动，返回到布置机构32的上部位置，并且再次作为树脂运送步骤将树脂片80供应到容纳孔27a。

同时，在由芯传送单元40的主传送机构41保持的状态下，通过副传送机构42的操作，芯本体11和芯本体11放置在其上的夹具28沿着模制装置20的对齐方向移动，到达模制装置20的侧面，并且停止。

在树脂传送单元30的搬运单元36和开闭构件37从下模27的上侧退回之后，芯传送单元40的主传送机构41通过开口部将芯本体11和夹具28从模制装置20的侧方位置移动到在模制装置20的上模与下模之间的下模27上的预定位置，所述开口部用于将芯本体移入模制装置20的侧面中和从模制装置20的侧面移出。

当芯传送单元40的主传送机构41释放其上放置有芯本体11的夹具28并将芯本体11放置在其上的夹具28放置在下模上时，完成将芯本体11和夹具28移入到模制装置20中的芯移入步骤(参见图23)。在完成移入之后，芯传送单元40的主传送机构41退回到模制装置20的外侧，并且用于移动新的芯本体11和夹具28。

在芯本体11和夹具28被放置在下模27上之后，通过降低上模26或通过升高其上放置芯本体11的下模27，芯本体11被上模26和下模27夹持和按压(参照图24)。

在芯本体11的轴向上的两个端面上，通过使上模26和夹具28彼此抵靠并按压上模26和夹具28，芯本体11在轴向上的所有端部除了磁体插孔11b的剩余部分(空隙部)之外都可以封闭。

在通过模制装置20从外部封闭芯本体11的各个磁体插孔11b之后，执行注入熔融树脂81的模制步骤。

这里，对于下模27的各个容纳孔27a中的熔融树脂81，各个挤出单元29从下方到达下模27的各个容纳孔27a，并且插入到各个容纳孔27a中。因此，熔融树脂81通过挤出单元29从容纳孔27a经过夹具28的通孔28c被挤出到上方的芯本体11的磁体插孔11b(参照图25)。以这种方式，熔融树脂81被注入并填充到磁体插孔11b中。

当填充各个磁体插孔11b的熔融树脂81凝固时，挤出单元29下降以返回到其原始状态，并且通过升高上模26或通过降低下模27以将上模26与芯本体11分离，上模26到芯本体11上的按压结束，并且可以从上模和下模之间移出芯本体11和夹具28。

此后，作为芯移出步骤，芯传送单元40的主传送机构41移动到模制装置20的侧方位置，并且进一步地，主传送机构41被引入到模制装置20的上模与下模之间的空间中，夹具28和放置在夹具28上的填充了树脂的芯本体11由主传送机构41保持。然后，主传送机构41将芯本体11和夹具28从上模26和下模27之间移动出模制装置20，并且芯本体11和夹具28被移出模制装置20。

在从模制装置20移出的芯本体11和夹具28由芯传送单元40的主传送机构41保持的状态下，在通过副传送机构42的操作进一步沿着模制装置20的对齐方向移动之后，芯本体11和夹具28从芯传送单元40取出并传送到下一步骤。

在根据本实施例的芯单元制造设备的情况下，将树脂片80供应到模制装置20的树脂传送单元30以及移入和移出芯本体11的芯传送单元40两者均到达模制装置20的上下模之间的下模27的上侧，且用于移动树脂片80或芯本体11的路径的大部分高度位置彼此重叠。然而，由于树脂传送单元30和芯传送单元40在不同时间且从两个不同方向供应树脂片80和将芯本体11移入和移出模制装置20，因此能够在没有任何问题的情况下执行这些操作，可以确保通过模制装置20将树脂注入到芯本体11中的步骤有效且平稳地进行。

(本公开的第三实施例)

在根据第一实施例的芯单元制造设备中，树脂传送单元30和芯传送单元40设置在模制装置20的两个对向的侧面的侧方，并且介由模制装置20彼此分离。然而，本公开不限于此，并且作为第三实施例，如图26所示，可以采用如下配置，其中树脂传送单元30和芯传送单元45分别设置在使模制装置20的两个侧面形成为直角布置关系的各个侧面的侧方。

在此情况下，对于多个模制装置20，树脂传送单元30能够沿着模制装置20的对齐方向移动作为树脂材料的树脂片80，并且移动到各个模制装置的侧方的树脂片能够被供应到模制装置20的上模与下模之间。

另一方面，芯运送单元45布置为由模制装置20夹持，并且能够在被移入模制装置20中之前以及在移出模制装置20之后在与模制装置20的对齐方向垂直的方向上移动芯本体11，并且通过将芯本体11分别移动为在模制装置20之间接近一个模制装置20并且远离另一个模制装置20，能够使芯本体11从各个模制装置20的上下模之间移入和移出。

在根据本实施例的芯单元制造设备中，树脂片80的通过树脂传送单元30的移动路径和芯本体11的通过芯传送单元45的移动路径彼此部分地交叉。然而，当树脂传送单元30和芯传送单元45设置为使得树脂片80的移动路径的高度和芯本体11的移动路径的高度彼此不同时，类似于各实施例，也能够确保通过模制装置20将树脂注入到芯本体11中的步骤能够高效且平稳地进行。

在根据各实施例中的芯单元制造设备中，布置多个模制装置20。然而，本公开不限于此，并且如附图27和28所示，也可以采用一种构造，其中仅使用一个模制装置20来使树脂能够注入到芯本体11中。

在这种情况下，不需要在树脂传送单元30中设置能够沿着模制装置的对齐方向移动树脂材料的传送机构，并且不需要在芯传送单元40中设置能够沿着模制装置的对齐方向移动芯本体的副传送机构，这能够简化装置构造。

在根据各实施例的芯单元制造设备中，树脂片80用作待注射到模制装置20中的芯本体11中的树脂材料。然而，本公开不限于此，并且可以采用一种配置，其中使用其他形式的树脂材料，诸如具有与所述片相同的组分的粉末。

此外，在根据上述各实施例的芯单元制造设备中，在模制装置20中，当树脂材料被馈送到加热单元24或下模27中时，树脂片80被熔化，熔融树脂81从加热单元24或下模27挤出，并且熔融树脂81被注射到磁体插孔11b中并填充磁体插孔11b，在磁体插孔11b中，永磁体12已经被插入并设置在芯本体11中。然而，本公开不限于此，并且可以采用一种配置，其中模制装置将所供应的树脂材料，例如粒状、粉末状或片状树脂材料馈送到芯本体11的磁体插孔11b中，并且熔化被馈送到磁体插孔11b中的该树脂材料，并且在树脂材料被馈送到磁体插孔11b中之后、树脂材料被熔化之前或在熔化期间，永磁体12被插入到磁体插孔11b中。除了通过加热使芯本体11熔化之外，还可以通过将加热的永磁体12插入到磁体插孔11b中来熔化树脂材料。

在这种情况下，在插入永磁体12之前或之后，通过熔化磁体插孔11b中的树脂材料，可以用树脂填充磁体插孔11b中除了永磁体12之外的作为空隙部的其余部分，并且最后，永磁体12通过固化的树脂固定到芯本体11。

在该实施例中，在模制设备中，将夹持芯本体的模具描述为上模和下模，但这仅是为了方便并且不限制权利要求的范围。换句话说，只要模制装置将芯本体通过一对模具在轴向上从两侧夹在一起并且用树脂填充芯本体，模具就可以以任何方式设置，并且例如，模具可以设置成使得芯本体被夹在左模和右模之间。

Claims (16)

1.一种用于制造旋转电机中的定子或转子的芯单元的芯单元制造设备，所述芯单元是通过将树脂填充到芯本体中的被设置为树脂填充目标的空隙部中而形成的，所述芯本体通过层压由磁性金属材料制成的多个薄板而形成，所述芯单元制造设备包括：

模制装置，该模制装置将所述树脂填充到所述芯本体中的所述空隙部中；

树脂传送单元，该树脂传送单元将树脂材料传送到所述模制装置，以将所述树脂材料供应到所述模制装置；以及

芯传送单元，该芯传送单元将所述芯本体移入所述模制装置的一对模具之间的部分中以及从该部分移出，其中，

所述树脂传送单元和所述芯传送单元被布置为使得：

所述树脂传送单元从所述模制装置的侧面之中的一个侧方位置向所述模制装置供应所述树脂；并且

所述芯传送单元从所述模制装置的所述侧面之中的另一侧方位置向所述模制装置移入以及从所述模制装置移出所述芯本体，所述另一侧方位置不同于所述一个侧方位置。

2.根据权利要求1所述的芯单元制造设备，其中，所述模制装置被构造为：

熔化所述树脂材料以形成所述树脂；以及

用熔融的树脂填充所述空隙部。

3.根据权利要求1所述的芯单元制造设备，其中，

所述芯单元是所述旋转电机的转子，该芯单元形成为用以将永磁体固定到所述芯本体中设置的磁体插孔，

所述空隙部是所述磁体插孔的至少一部分，

所述模制装置被构造为：熔化所述树脂材料以形成所述树脂；以及用熔融的树脂填充所述空隙部，

所述模制装置将所供应的所述树脂材料馈送到所述芯本体的所述磁体插孔中，然后熔化所馈送的树脂材料，以用熔融的所述树脂填充所述空隙部，并且

所述芯单元制造设备被配置为使得在将所述树脂材料馈送到所述磁体插孔中之后并且在熔化所述树脂材料之前或期间，将所述永磁体插入到所述磁体插孔中。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的芯单元制造设备，其中，

所述模制装置由多个模制装置配置，

所述多个模制装置被对齐布置，

所述树脂传送单元包括搬运机构，所述搬运机构能够至少沿着所述模制装置的对齐方向移动所述树脂材料，所述树脂传送单元被配置为供应移动到各个所述模制装置的所述侧面之中的一个侧方位置处的所述树脂材料，并且

对于各个所述模制装置，所述芯传送单元布置在与所述一个侧方位置相反的所述另一侧方位置处，所述芯传送单元被配置为将所述芯本体移入和移出各个所述模制装置。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的芯单元制造设备，其中，

所述模制装置由多个模制装置配置，

所述多个模制装置对齐布置，

所述芯传送单元包括副传送机构，所述副传送机构能够在所述芯本体被移入所述模制装置中之前以及在所述芯本体被移出所述模制装置之后沿着所述模制装置的对齐方向移动所述芯本体，所述芯传送单元被配置为：在所述副传送机构中，在各个所述模制装置的所述侧面之中的所述另一侧方位置处将所述芯本体移入和移出所述模制装置，并且

所述树脂传送单元布置在各个所述模制装置中的与所述另一侧方位置相反的所述一个侧方位置处，所述树脂传送单元被配置为将所述树脂材料供应到各个所述模制装置。

6.根据权利要求5所述的芯单元制造设备，还包括预热所述芯本体的预热装置，其中，

所述芯传送单元被配置为将预热的所述芯本体移出所述预热装置，以将所述芯本体移动到所述模制装置的所述另一侧方位置，并且将所述芯本体移入所述模制装置中，并且

所述芯传送单元的所述副传送机构包括用于在所述芯本体被移入所述模制装置中之前移动所述芯本体的路径，该路径的一部分与所述预热装置相邻地定位。

7.根据权利要求1至3中任一项所述的芯单元制造设备，其中，所述树脂传送单元和所述芯传送单元被布置成使得所述一个侧方位置和所述另一侧方位置相对于所述模制装置成直角。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的芯单元制造设备，其中，所述树脂材料从所述树脂传送单元供应到所述模制装置的路径和所述芯本体从所述芯传送单元移入和移出所述模制装置的另一路径被设计为彼此不重叠。

9.一种用于制造旋转电机中的定子或转子的芯单元的芯单元制造方法，通过将树脂填充到芯本体中的被设置为所述树脂的填充目标的空隙部中而形成所述芯单元，所述芯本体通过层压由磁性金属材料制成的多个薄板而形成，所述方法包括：

作为树脂传送步骤，通过树脂传送单元将树脂材料传送到模制装置，以将所述树脂材料供应到所述模制装置；

作为芯移入步骤，通过芯传送单元将所述芯本体移入到所述模制装置的一对模具之间的部分中；

作为模制步骤，通过所述模制装置用所述树脂填充所述芯本体中的所述空隙部；以及

作为芯移出步骤，通过所述芯传送单元将所述芯本体从所述模制装置的所述一对模具之间的所述部分移出，其中，

分别从所述模制装置的方向不同的两个侧方位置执行所述树脂材料的通过所述树脂传送单元向所述模制装置的供应以及所述芯本体的通过所述芯传送单元的向所述模制装置的移入和移出。

10.根据权利要求9所述的芯单元制造方法，其中，

所述模制步骤包括通过所述模制装置用熔融的树脂填充所述空隙部。

11.根据权利要求9所述的芯单元制造方法，其中，

所述芯单元是所述旋转电机的所述转子，所述芯单元被形成为用以将永磁体固定到所述芯本体中设置的磁体插孔，

所述空隙部是所述磁体插孔的至少一部分，

所述模制步骤包括通过所述模制装置将所供应的树脂材料馈送到所述芯本体的所述磁体插孔中，熔化所馈送的所述树脂材料，并用所述树脂填充所述空隙部，并且

所述芯单元制造方法还包括：在所述模制步骤中，在将所述树脂材料馈送到所述磁体插孔中之后并且在熔化所述树脂材料之前或期间，将所述永磁体插入到所述磁体插孔中。

12.根据权利要求9至11中任一项所述的芯单元制造方法，其中，

所述模制装置由多个模制装置配置，

树脂传送单元包括搬运机构，对于对齐布置的所述多个模制装置，该搬运机构能够至少沿着所述模制装置的对齐方向移动所述树脂材料，

所述树脂传送步骤包括通过所述树脂传送单元的所述搬运机构供应移动到各个所述模制装置的一个侧方位置的所述树脂材料，并且

所述芯移入步骤和所述芯移出步骤包括通过布置在各个所述模制装置的与所述一个侧方位置相反的另一侧方位置处的所述芯传送单元将芯本体移入和移出各个所述模制装置。

13.根据权利要求9至11中任一项所述的芯单元制造方法，其中，

所述模制装置由多个模制装置配置，

对于对齐布置的多个模制装置，所述芯传送单元包含副传送机构，所述副传送机构能够在所述芯本体被移入所述模制装置中之前以及在所述芯本体被移出模制装置之后沿着所述模制装置的对齐方向移动所述芯本体，

所述树脂传送步骤包括通过布置在各个所述模制装置的与所述另一侧方位置相反的所述一个侧方位置处的所述树脂传送单元将所述树脂材料供应到各个所述模制装置，并且

所述芯移入步骤和所述芯移出步骤包括：在所述芯传送单元的所述副传送机构中，在各个所述模制装置的所述另一侧方位置处将所述芯本体移入和移出各个所述模制装置。

14.如权利要求13所述的芯单元制造方法，还包括：

通过预热装置预热所述芯本体；以及

将预热的所述芯本体从所述预热装置移出，以将所述芯本体移动到所述模制装置的所述另一侧方位置，且将所述芯本体移入所述模制装置中，其中，

所述芯传送单元的所述副传送机构包括用于在所述芯本体被移入所述模制设备中之前移动所述芯本体的路径，该路径的一部分与所述预热装置相邻地定位。

15.根据权利要求9至11中任一项所述的芯单元制造方法，其中，所述树脂传送单元和所述芯传送单元被布置为使得两个所述侧方位置相对于所述模制装置成直角。

16.根据权利要求9至14中任一项所述的芯单元制造方法，其中，将所述树脂材料从所述树脂传送单元供应到所述模制装置的路径和将所述芯本体从所述芯传送单元移入和移出所述模制装置的另一路径被设计为彼此不重叠。

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