JP2022034969A - コア部製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 樹脂材料と鉄心本体をモールド装置に対し異なる二方向からそれぞれ搬入する構造を採用して、搬入のための機構が互いに悪影響を及ぼさず、機構の複雑化を回避して、適切な搬入による製造の能率化が図れる、コア部製造装置を提供する。【解決手段】 回転電機における鉄心本体１１の樹脂充填対象となる空間部に溶融した樹脂を注入するモールド装置２０に対して、鉄心本体１１を搬入出する鉄心移送部４０、及び、樹脂材料を移送供給する樹脂移送部３０が、それぞれ異なる方向から鉄心本体を搬入出し且つ樹脂を供給して、モールド装置２０で鉄心本体１１の空間部に樹脂を充填可能とすることから、鉄心本体と樹脂材料のモールド装置２０への各移動経路を簡略にでき、モールド装置２０や各移送部の構造を複雑化せずに済み、製造コストを抑えられると共に、メンテナンス性も良好とすることができる。【選択図】 図１

Description

本発明は、回転電機の固定子又は回転子におけるコア部の製造装置に関する。

電動機や発電機といった回転電機の固定子又は回転子において、コイルや永久磁石を配設されるコアには、積層鉄心が一般に用いられる。
こうした積層鉄心のコアへの、コイルや永久磁石の配設にあたっては、従来から様々な工夫がなされてきた。

例えば、回転子のコアの場合、特に、ＩＰＭモータの回転子コアの場合、積層鉄心の磁石挿入孔に磁石を挿入固定する構造が採用されていた。こうした構造では、永久磁石を固定する際、磁石挿入孔への永久磁石の挿入後、磁石挿入孔における永久磁石の存在部分を除いた空間部（隙間）に、溶融し流動性のある状態とした熱硬化性樹脂等の樹脂を注入して、空間部を埋めた後、樹脂を固化させることで、永久磁石を固定するようにしていた。
こうした従来の回転電機におけるコア製造の一例として、特開２０１２－２３５６９７号公報に開示されるものがある。

特開２０１２－２３５６９７号公報

従来の回転電機のコアの製造は、前記特許文献に示される方法でなされており、積層鉄心に樹脂を注入するモールド装置（樹脂封止装置）に対し、鉄心本体と注入用の樹脂原料を搬入する必要があった。例えば、モールド装置の同じ側から鉄心本体と樹脂原料を搬入供給しようとする場合、モールド装置に対する物品の出し入れを一箇所で行え、モールド装置自体の構造を簡略化できるものの、一方の搬入用の機構を作動させる際に、他方の搬入用の機構が障害となって悪影響を及ぼさないよう、これを可動範囲外に一旦退避させるための機構を別途要し、搬入に係る各機構が複雑化すると共に、こうした機構の退避と復帰のための工程も必要となり、製造能率の向上を図ることが難しいという課題を有していた。

また、モールド装置が、樹脂原料を搬入した後に積層鉄心を搬入する形式のものである場合、積層鉄心を搬入するにあたって、樹脂原料の搬入機構を積層鉄心側の搬入機構の可動範囲外まで確実に退避させる工程を要して、樹脂原料の搬入直後に積層鉄心をモールド装置の上下型間にセットできなかった。このため、加熱溶融させた樹脂を積層鉄心に注入するまでの時間が長くなり、こうした時間の経過に伴い、溶融した樹脂の流動性が低下するだけでなく、注入、充填が完了する前に固化が進行するなどして、充填した樹脂の品質劣化や未充填領域（空隙部）の発生を招きやすいという課題を有していた。

本発明は前記課題を解消するためになされたもので、樹脂材料と鉄心本体をモールド装置に対し異なる二方向からそれぞれ搬入する構造を採用して、搬入のための機構が互いに悪影響を及ぼさず、機構の複雑化を回避して、適切な搬入による製造の能率化が図れる、コア部製造装置を提供することを目的とする。

本発明の開示に係るコア部製造装置は、磁性金属材料製の薄板を複数積層して形成された鉄心本体における、樹脂充填対象として設けられた複数の空間部に、樹脂を充填して、回転電機の固定子又は回転子をなすコア部を製造する、コア部製造装置において、前記鉄心本体における前記空間部に樹脂を充填するモールド装置と、当該モールド装置に樹脂材料を移送して供給可能である樹脂移送部と、前記モールド装置の一対の型間に対し鉄心本体を搬入及び搬出可能である鉄心移送部とを備え、前記樹脂移送部からモールド装置への樹脂材料供給と、前記鉄心移送部によるモールド装置に対する鉄心本体の搬入及び搬出とが、モールド装置に対する向きの異なる二つの側方位置からそれぞれなされるものである。

このように本発明の開示によれば、回転電機における鉄心本体の樹脂充填対象となる空間部に樹脂を充填するモールド装置に対して、鉄心本体を搬入出する鉄心移送部、及び、樹脂材料を移送供給する樹脂移送部が、それぞれ異なる方向から鉄心本体を搬入出し且つ樹脂を供給して、モールド装置で鉄心本体の空間部に樹脂を充填することにより、鉄心本体と樹脂材料のモールド装置への各移動経路を簡略にでき、モールド装置や各移送部の構造を複雑化せずに済み、製造コストを抑えられると共に、メンテナンス性も良好とすることができる。

また、本発明の開示に係るコア部製造装置は必要に応じて、前記モールド装置が、溶融した樹脂を前記空間部に充填するものである。

このように本発明の開示によれば、鉄心移送部による鉄心本体の搬入出と、樹脂移送部による樹脂材料の移送供給とが、それぞれ異なる方向からなされるモールド装置で、鉄心本体の空間部に溶融した樹脂を注入することにより、鉄心本体と樹脂材料のモールド装置への移動経路が重ならず、モールド装置における樹脂材料と鉄心本体のセットを、それぞれ時間を空けずに前後して実行することができ、例えばモールド装置の加熱部へ樹脂材料を供給後、加熱部での加熱で溶融した樹脂が固化する前に鉄心本体の空間部に樹脂を充填することができ、充填した樹脂の品質を確保できる。

また、本発明の開示に係るコア部製造装置は必要に応じて、製造対象であるコア部が、前記鉄心本体に設けられた磁石挿入孔に永久磁石を固定されてなる、回転電機の回転子であり、前記空間部が、前記磁石挿入孔の少なくとも一部であり、前記モールド装置が、供給された前記樹脂材料を前記鉄心本体の磁石挿入孔に投入し、当該投入された樹脂材料を溶融させて、前記空間部に樹脂を充填し、前記磁石挿入孔に樹脂材料が投入されてから、当該樹脂材料を溶融させるより前又は溶融させる間に、磁石挿入孔に前記永久磁石を挿入するものである。

このように本発明の開示によれば、鉄心本体の磁石挿入孔に永久磁石を固定して、回転子であるコア部を製造するにあたり、鉄心移送部による鉄心本体の搬入出と、樹脂移送部による樹脂材料の移送供給とが、それぞれ異なる方向からなされるモールド装置で、鉄心本体の磁石挿入孔に樹脂材料を投入してから、磁石挿入孔に永久磁石を投入し、さらに樹脂材料を溶融させて空間部への樹脂充填を実行することにより、鉄心本体と樹脂材料のモールド装置への移動経路が重ならず、モールド装置における樹脂材料と鉄心本体のセットを、それぞれ時間を空けずに前後して実行することができ、モールド装置における樹脂材料の磁石挿入孔への投入から、永久磁石の投入を挟んで、溶融した樹脂の充填に至るまでの工程を連続して速やかに実行でき、モールド装置による樹脂充填工程を効率よく進行させられる。

また、本発明の開示に係るコア部製造装置は必要に応じて、前記モールド装置が、複数並べて配置され、前記樹脂移送部が、樹脂材料を少なくともモールド装置の並び方向に沿って移動可能とする搬送機構を有し、各モールド装置の側方まで移動させた樹脂材料をモールド装置に供給可能とされ、モールド装置における樹脂移送部に面する側面と対向する側面の側方に、前記鉄心移送部が位置して、モールド装置に対する鉄心本体の搬入及び搬出を行うものである。

このように本発明の開示によれば、複数のモールド装置を並べて配設し、これに合わせて樹脂移送部で樹脂材料をモールド装置の並んだ方向に沿って移動させて、各モールド装置のいずれに対しても樹脂材料を供給可能とされ、さらに、この樹脂移送部のある側と反対側となるモールド装置の側方に鉄心移送部を位置させることにより、複数のモールド装置に対して樹脂移送部で樹脂材料を移動させて、樹脂材料を適切に供給でき、鉄心本体への樹脂注入の能率を向上させられる。また、モールド装置に対し鉄心本体を出し入れする鉄心移送部は、モールド装置に対し樹脂移送部とは反対側に位置して、その各部が樹脂移送部の樹脂材料の移送、供給に伴う作動を妨げず、且つ、樹脂移送部の各部も、鉄心移送部の鉄心本体の取り扱いに係る動きを妨げない配置であることから、各機構の動きを問題なく簡略化することができ、各機構のコストダウンが図れると共に、鉄心本体や樹脂材料の移動に係る各機構の作動を単純化して、鉄心本体の搬入及び樹脂材料の供給を無理なく安定したものにでき、鉄心本体の搬入及び樹脂材料の供給からモールド装置による樹脂注入の工程にスムーズに移行できる。

また、本発明の開示に係るコア部製造装置は必要に応じて、前記モールド装置が、複数並べて配置され、前記鉄心移送部が、モールド装置に搬入される前及びモールド装置から搬出された後の鉄心本体を、モールド装置の並び方向に沿って移動可能とする副移送機構を有し、当該副移送機構における各モールド装置側方位置で、各モールド装置に対し鉄心本体を搬入及び搬出可能とされ、モールド装置における鉄心移送部に面する側面と対向する側面の側方に、前記樹脂移送部が位置して、樹脂材料のモールド装置への供給を行うものである。

このように本発明の開示によれば、複数のモールド装置を並べて配設し、これに合わせて鉄心移送部の主搬送手段で、鉄心本体をモールド装置の並んだ方向に沿って移動させるようにし、鉄心移送部で各モールド装置のいずれに対しても鉄心本体を搬入出可能とされ、さらに、鉄心移送部のある側と反対側となるモールド装置の側方に樹脂移送部を位置させることにより、複数のモールド装置に対して主搬送手段で鉄心本体を移動させて、鉄心本体を適切に搬入でき、鉄心本体への樹脂注入の能率を向上させられると共に、モールド装置からの鉄心本体搬出と次工程への移送も速やかに行える。また、モールド装置に対し樹脂を供給する樹脂移送部は、モールド装置に対し鉄心移送部とは反対側に位置して、その各部が鉄心移送部の鉄心本体搬入出に伴う作動を妨げず、且つ、鉄心移送部の各部も、樹脂移送部の樹脂の移送供給に係る動きを妨げない配置であることから、各機構の動きを問題なく簡略化することができ、各機構のコストダウンが図れると共に、鉄心本体や樹脂材料の移動に係る各機構の作動を単純化して、鉄心本体の搬入及び樹脂材料の供給を無理なく安定したものにでき、鉄心本体の搬入及び樹脂材料の供給からモールド装置による樹脂注入の工程にスムーズに移行できる。

また、本発明の開示に係るコア部製造装置は必要に応じて、前記鉄心移送部の副移送機構が、モールド装置への搬入前の鉄心本体を移動させる経路の一部を、鉄心本体の予熱を行う予熱装置の近傍に位置させるように設けられ、前記鉄心移送部が、前記予熱装置から予熱済みの鉄心本体を搬出し、当該鉄心本体をモールド装置側方まで移動させ、モールド装置に搬入するものである。

このように本発明の開示によれば、鉄心移送部の副移送機構で鉄心本体を移動させる経路が、予熱装置近傍にも存在するようにして、予熱装置で予熱された鉄心本体を、鉄心移送部で搬出した上で、副移送機構を用いて移動させ、モールド装置に向かわせることにより、予熱された鉄心本体を速やかにモールド装置に搬入して樹脂の注入を実行でき、予熱した鉄心本体の温度を大きく変化させることなくモールド装置に導入することができ、溶融した樹脂が鉄心本体の空間部に注入される際に、温度差による影響を受けにくく、適切に鉄心本体の空間部に樹脂を注入、充填して固化させることができ、固化後の樹脂の品質を向上させられる。

本発明の第１の実施形態に係るコア部製造装置の概略平面図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造装置による樹脂充填前の鉄心本体の治具への載置状態における平面図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造装置による樹脂充填前の鉄心本体の治具への載置状態における縦断面図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造装置の樹脂移送部における材料供給部による配置部への樹脂タブレット供給状態説明図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造装置の樹脂移送部における配置機構上方への搬送部及び開閉部材の到達状態説明図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造装置の樹脂移送部における配置機構の上方への移動状態説明図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造装置の樹脂移送部における配置機構から搬送部への樹脂タブレット移動状態説明図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造装置の樹脂移送部における搬送部に対する開閉部材の移動状態説明図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造装置の樹脂移送部における配置機構の下方への移動状態説明図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造装置の樹脂移送部における第１の位置にある状態の開閉部材の底面図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造装置の樹脂移送部における第２の位置にある状態の開閉部材の底面図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造装置におけるモールド装置への鉄心本体搬入状態説明図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造装置におけるモールド装置への樹脂タブレット搬入状態説明図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造装置におけるモールド装置の加熱部への樹脂タブレットの移動状態説明図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造装置におけるモールド装置外部への樹脂移送部の搬送部及び開閉部材の退避状態説明図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造装置におけるモールド装置の上型及び下型による鉄心本体押圧状態説明図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造装置におけるモールド装置による溶融樹脂注入状態説明図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造装置による樹脂充填後の鉄心本体の平面図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造装置による樹脂充填後の鉄心本体の縦断面図である。 本発明の第２の実施形態に係るコア部製造装置におけるモールド装置への樹脂タブレット搬入状態説明図である。 本発明の第２の実施形態に係るコア部製造装置におけるモールド装置の下型収容孔への樹脂タブレットの移動状態説明図である。 本発明の第２の実施形態に係るコア部製造装置におけるモールド装置外部への樹脂移送部の搬送部及び開閉部材の退避状態説明図である。 本発明の第２の実施形態に係るコア部製造装置におけるモールド装置への鉄心本体搬入状態説明図である。 本発明の第２の実施形態に係るコア部製造装置におけるモールド装置の上型及び下型による鉄心本体押圧状態説明図である。 本発明の第２の実施形態に係るコア部製造装置におけるモールド装置による溶融樹脂注入状態説明図である。 本発明の第３の実施形態に係るコア部製造装置の概略平面図である。 本発明の他の実施形態に係るコア部製造装置の第一例の概略平面図である。 本発明の他の実施形態に係るコア部製造装置の第二例の概略平面図である。

（本発明の第１の実施形態）
以下、本発明の第１の実施形態に係るコア部製造装置を前記図１～図１９に基づいて説明する。

前記各図において本実施形態に係るコア部製造装置１は、積層構造の鉄心本体１１における複数の空間部に、溶融した樹脂を充填し固化させて、回転電機の回転子をなすコア部１０を製造するものである。詳細には、コア部製造装置１は、鉄心本体１１に溶融した樹脂を充填するモールド装置２０と、このモールド装置２０に溶融対象の樹脂材料を供給する樹脂移送部３０と、モールド装置２０の上下型間に鉄心本体１１を搬入出する鉄心移送部４０とを備える構成である。

本実施形態に係るコア部製造装置１で製造されるコア部１０は、磁性金属材料製の薄板１１ａを複数積層して形成される鉄心本体１１と、この鉄心本体１１に複数設けられる各磁石挿入孔１１ｂに挿入配設される永久磁石１２と、各磁石挿入孔１１ｂにおける永久磁石以外の部分に充填されて配設される樹脂製の充填材１３とを備える構成である（図１８、図１９参照）。このコア部１０は、回転電機（電動機や発電機）の回転子としての公知の構造を有するものであり、詳細な説明を省略する。

前記鉄心本体１１は、磁性金属材料製の薄板１１ａを複数積層して形成される積層鉄心である。この鉄心本体１１をなす薄板１１ａは、電磁鋼やアモルファス合金等からなる薄板材から打抜き形成されるものである。

鉄心本体１１には、永久磁石１２を設けるための磁石挿入孔１１ｂが複数設けられる。磁石挿入孔１１ｂは、薄板１１ａの積層方向に鉄心本体１１を貫通する孔であり、鉄心本体１１の円形の外周に沿って所定間隔で配置される。この磁石挿入孔１１ｂの位置、形状及び数は、回転電機の用途、要求される性能などに応じて適宜設定することができる。

この他、鉄心本体１１の中央には、薄板１１ａの積層方向に鉄心本体１１を貫通する軸孔１１ｃが設けられ、この軸孔１１ｃに回転子の回転軸（シャフト）を挿通固定可能とされる。

前記永久磁石１２は、回転子の界磁用として、鉄心本体１１の各磁石挿入孔１１ｂに挿入されて配設されるものである。この永久磁石１２は、鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂより若干小さく形成されていることから、永久磁石１２を各磁石挿入孔１１ｂに挿入すると、永久磁石１２と鉄心本体１１との間には隙間が生じる。すなわち、永久磁石１２を挿入された各磁石挿入孔１１ｂは、その一部が空間のまま残る状態となる。このような磁石挿入孔１１ｂにおける永久磁石１２を除く残余部分が、鉄心本体１１における樹脂充填対象の空間部となる。

前記充填材１３は、永久磁石１２挿入後の磁石挿入孔１１ｂ残余部分に溶融状態で注入され充填された樹脂が、充填後に固化したものである。充填材１３を構成する樹脂は、例えば、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂や、熱可塑性樹脂などであり、樹脂タブレット等として供給された樹脂材料を溶融させた後、固化させて得られたものである。
この充填材１３は、永久磁石１２を磁石挿入孔１１ｂ内に固定すると共に、積層されて隣り合う薄板１１ａ同士の連結強化に寄与することとなる。

前記モールド装置２０は、鉄心本体１１における樹脂充填対象の前記空間部に、溶融した樹脂を注入して充填するものである。
このモールド装置２０は、鉄心本体１１をその軸方向両側から挟み込む上型２１及び下型２２と、鉄心本体１１を支える治具２３と、樹脂材料を加熱する加熱部２４と、加熱されて溶融状態となった樹脂を鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂ側に押し出す押出部２５とを有するものである。

モールド装置２０は、治具２３に載せた鉄心本体１１を、その軸方向両側から、上型２１と下型２２で挟持押圧する。これにより、鉄心本体１１には高さ方向から所定の荷重が付与され、鉄心本体１１の軸方向の端部を、各磁石挿入孔１１ｂを除いて全て閉塞できる。

前記上型２１は、下型２２上に載置された鉄心本体１１の上方に位置して、下型２２と共に鉄心本体１１及び治具２３を挟持するものである。この上型２１は、例えば矩形板状に形成される金型であり、複数の貫通孔２１ａを設けられる構成である。これら複数の貫通孔２１ａは、上型２１と下型２２とで鉄心本体１１が挟持された状態において、鉄心本体１１の各磁石挿入孔１１ｂに対応する箇所に位置するように、所定間隔で並べて設けられる。

前記下型２２は、鉄心本体１１及び治具２３を載せられてこれらを支持しつつ、上型２１と共に鉄心本体１１及び治具２３を挟持するものである。この下型２２は、例えば矩形板状に形成される金型であり、必要に応じて治具２３下面に設けられた凸部又は凹部と嵌合して治具の不要な動きを防止する凹部又は凸部を設けられる。

前記治具２３は、鉄心本体１１を載置可能なベース部材２３ａと、このベース部材２３ａの略中央部から上方へ突出する挿通ポスト２３ｂとを備える構成である（図２、図３参照）。

ベース部材２３ａは、例えば矩形板状の台状部材とされ、鉄心本体１１を載置されてこれを支持するものである。挿通ポスト２３ｂは、円柱状に形成されてベース部材２３ａの上面略中央部に上方へ向けて突出するように配設されるものである。この挿通ポスト２３ｂは、鉄心本体１１の軸孔１１ｃに対応する大きさの円柱状とされて、鉄心本体１１の軸孔１１ｃに挿通可能とされる。

前記加熱部２４は、樹脂移送部３０から供給された樹脂材料としての樹脂タブレット８０を加熱して溶融させ、溶融樹脂８１を得るものである。
加熱部２４は、下型２２に対向して、この下型２２上に載った鉄心本体１１及び治具２３に対し上から接触可能として配設される。加熱部２４は、上型２１により上方から押圧可能とされており、上型２１と下型２２が鉄心本体１１と治具２３を挟持する場合には、この加熱部２４を介して、鉄心本体１１上部には上方から所定の荷重が付与される。

加熱部２４は、鉄心本体１１の複数の磁石挿入孔１１ｂに対応する配置とされた複数の収容孔２４ａを設けられて、所定数の樹脂タブレット８０を収容可能とされる構成である。
各収容孔２４ａは、加熱部２４の高さ方向に連続する孔とされて、それぞれ、少なくとも一つの樹脂タブレットを収容可能とされる。なお、収容孔２４ａに複数の樹脂タブレット８０を収容する場合は、孔内で樹脂タブレット８０が孔連続方向に一列に並ぶ状態で収容することとなる。

加熱部２４には、この加熱部２４を加熱するヒータ２４ｂが設けられる。ヒータ２４ｂは、加熱部２４を加熱して、各収容孔２４ａに収容されている樹脂タブレット８０を加熱可能とされる。ヒータ２４ｂにより樹脂タブレット８０が加熱されると、樹脂タブレット８０は溶融し、溶融樹脂８１となる。このヒータ２４ｂは、加熱部２４内に配置される構成に限られず、加熱部２４の外部に配置されてもかまわない。

前記押出部２５は、溶融樹脂８１を鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂへ押出可能とするものであり、例えば、所定の駆動源による駆動で上下動可能とされる複数のプランジャとされる構成である。

各押出部２５は、それぞれ上型２１の貫通孔２１ａを通って加熱部２４の収容孔２４ａに対し上方から挿入可能に配設される（図１６、図１７参照）。各押出部２５は、押出部ごとに対応する駆動源でそれぞれ駆動されて上下動可能とされるほか、複数の押出部を一つの駆動源でまとめて駆動して一体に上下動可能とするようにしてもよい。

前記樹脂移送部３０は、図１に示すように、モールド装置２０の上下型間にある加熱部２４に樹脂材料としての樹脂タブレット８０を移送供給するものである。樹脂移送部３０は、樹脂タブレット８０を供給のために送り出す材料供給部３１と、樹脂タブレット８０を移送用の配置で保持する配置機構３２と、樹脂タブレット８０を保持して移動させる搬送機構３５とを備える構成である。

前記材料供給部３１は、図４に示すように、貯留状態にある多数の樹脂タブレット８０の中から、一又は複数個ずつを所定の向きに揃えながら順次送り出し、配置機構３２に向かわせるものである。

前記配置機構３２は、図５に示すように、複数の樹脂タブレット８０を保持する配置部３３と、配置部３３の樹脂タブレット８０を移動させる昇降部３４とを備える構成である。
前記配置部３３は、図４及び図５に示すように、複数の収容孔３３ａと、複数の挿通孔３３ｂとを設けられ、所定数の樹脂タブレット８０を保持可能とされるものである。配置部３３は、例えばモータ等の駆動源による駆動で、上下動可能且つ鉛直である中心軸の周りに回転可能とされる。

各収容孔３３ａは、鉄心本体１１の各磁石挿入孔１１ｂに対応する配置とされ、且つ配置部３３の高さ方向に連続する孔とされて、それぞれ、少なくとも一つの樹脂タブレット８０を収容可能とされる。複数の樹脂タブレット８０を収容する場合は、孔内で樹脂タブレット８０が孔連続方向に一列に並ぶ状態で収容することとなる。

各挿通孔３３ｂは、各収容孔３３ａの下側に収容孔３３ａとそれぞれ連通するように設けられ、収容孔３３ａ同様に配置部３３の高さ方向に連続する孔とされる。各挿通孔３３ｂは、収容孔３３ａより開口面積の小さい孔とされており、収容孔３３ａに収容された樹脂タブレット８０が挿通孔３３ｂに入って落下することがないようにされる。

前記昇降部３４は、例えば、流体圧シリンダなどの、上下方向に伸縮可能な機構である。複数の昇降部３４の各先端部が、配置部３３の下方から挿通孔３３ｂ及び収容孔３３ａに挿入可能且つ各孔内を上下動可能とされる。収容孔３３ａ内に樹脂タブレット８０が収容されている状態で、昇降部３４の先端部を上昇させると、樹脂タブレット８０は先端部により収容孔３３ａの外に押し上げられることとなる。

前記搬送機構３５は、複数の樹脂タブレット８０を保持する搬送部３６と、搬送部３６への樹脂タブレット８０の出入りを制御する開閉部材３７とを備えるものである。
前記搬送部３６は、鉄心本体１１の各磁石挿入孔１１ｂに対応する配置とされた複数の収容孔３６ａを設けられて、所定数の樹脂タブレット８０を保持可能とされるものである。

各収容孔３６ａは、搬送部３６の高さ方向に連続する孔とされて、それぞれ、少なくとも一つの樹脂タブレット８０を収容可能とされる。複数の樹脂タブレット８０を収容する場合は、孔内で樹脂タブレット８０が孔連続方向に一列に並ぶ状態で収容することとなる。

前記開閉部材３７は、図１０及び図１１に示すように、搬送部３６の下部に隣接して配置されるものである。開閉部材３７には、その高さ方向に連続する複数の貫通孔３８が設けられる。

各貫通孔３８は、搬送部３６の収容孔３６ａに対応する配置とされる第１の孔部３８ａと、これに連通する第２の孔部３８ｂとからなる。このうち第１の孔部３８ａは、樹脂タブレット８０を通過させられる程度の大きさに設定される。一方、第２の孔部３８ｂは、昇降部３４の先端部を通過させられるものの、樹脂タブレット８０の底面より小さく、これを通過させられない程度の大きさとして設定される。

そして、開閉部材３７は、所定の駆動源により、搬送部３６の下面に対し水平方向に移動可能とされ、例えば、第１の孔部３８ａが搬送部３６の収容孔３６ａと重なる配置となる第１の位置と、第２の孔部３８ｂが収容孔３６ａと重なる配置となる第２の位置との間で移動する構成とされる。

開閉部材３７が、前記第１の位置にある状態（図１０参照）では、樹脂タブレット８０が開閉部材３７の第１の孔部３８ａを通って収容孔３６ａに対し出入り可能となる。また、開閉部材３７が、前記第２の位置にある状態（図１１参照）では、収容孔３６ａに収容された樹脂タブレット８０が貫通孔３８を通じて落下することを防止する一方で、昇降部３４の先端部が第２の孔部３８ｂを通過することは許容する。

搬送機構３５をなす搬送部３６及び開閉部材３７は、所定の駆動源による駆動で、モールド装置２０における樹脂材料搬入用の開口部分のある側面の側方位置と、モールド装置２０の上下型間における加熱部２４上側の所定位置との間で、モールド装置２０の前後方向（接近及び離隔方向）に移動可能とされる（図１３、図１５参照）と共に、配置機構３２上方と各モールド装置２０の前記側方位置との間で、モールド装置２０の並び方向に沿って横移動可能（図１参照）とされる。

これにより、搬送部３６及び開閉部材３７に保持される樹脂材料としての樹脂タブレット８０を、モールド装置２０の並び方向に沿って配置機構３２上方から各モールド装置２０の側方位置まで移動可能とし、さらに、モールド装置２０の側方位置から樹脂タブレット８０をモールド装置２０の上下型間に供給可能とすることができる。

前記鉄心移送部４０は、図１に示すように、前記樹脂移送部３０がモールド装置２０への樹脂材料供給を行う側とは反対側となる、モールド装置２０の側方に位置して、モールド装置２０の上下型間に対し鉄心本体１１を搬入及び搬出するものである。

この鉄心移送部４０は、図１及び図１２に示すように、治具２３に載置された鉄心本体１１を、治具２３ごと、モールド装置２０の鉄心本体搬入出用の開口部分のある側面の側方位置と、モールド装置２０の上下型間における加熱部２４下側の所定位置との間で、モールド装置２０の前後方向（接近及び離隔方向）に移動させ、鉄心本体１１と治具２３をモールド装置２０に搬入出可能とすると共に、予熱装置等を出て樹脂充填のために供給された鉄心本体１１及び治具２３を、モールド装置２０への搬入出が可能となるモールド装置２０の前記側方位置まで、モールド装置２０の並び方向に沿って移動可能とする、各機構を有するものである。

鉄心移送部４０は、例えば、鉄心本体１１を載せた治具２３を把持及び解放可能とされると共に、把持部分をこれに把持される治具２３及び鉄心本体１１と一体にモールド装置２０に対し前後移動可能とされて、治具２３及び鉄心本体１１をモールド装置２０の上下型間に搬入出可能とする主移送機構４１と、この主移送機構４１をモールド装置２０の並び方向に沿って連続するガイドレール上で横移動可能として、主移送機構４１で保持された治具２３及び鉄心本体１１を主移送機構４１ごと移動させる副移送機構４２とを備える構成とすることができる。

すなわち、副移送機構４２が、モールド装置２０に搬入される前及びモールド装置２０から搬出された後の鉄心本体１１及び治具２３を、モールド装置２０の並び方向に沿って移動可能とし、さらに、この副移送機構４２における各モールド装置２０の側方位置で、主移送機構４１が、各モールド装置２０に対し、鉄心本体１１及び治具２３を搬入及び搬出可能とすることとなる。

なお、副移送機構４２が、その鉄心本体１１及び治具２３を移動させる経路の一部を、鉄心本体１１の予熱を行う予熱装置５０の近傍に位置させるように設けられる場合（図１参照）、鉄心移送部４０は、予熱装置５０から予熱済みの鉄心本体１１を搬出し、この予熱された鉄心本体１１を各モールド装置２０の側方まで移動させ、モールド装置２０に搬入することができる。

次に、本実施形態に係るコア部製造装置によるコア部の製造過程について説明する。
前提として、あらかじめ、公知の製法により、薄板材から打抜いた複数の薄板１１ａを積層した鉄心本体１１が得られているものとする。そして、鉄心本体１１は、その磁石挿入孔１１ｂに永久磁石１２を挿入され、予熱装置５０で加熱されて適切な温度に予熱された状態で、この鉄心本体１１を載せた治具２３と共に、鉄心移送部４０によりモールド装置２０の側方に向けて移動可能とされているものとする。

鉄心本体１１とこれを載せた治具２３は、鉄心移送部４０の主移送機構４１に保持された状態で、副移送機構４２の作動によりモールド装置２０の並び方向に沿って順次移動する。
鉄心本体１１及び治具２３が、モールド装置２０の側方に達すると（図１参照）、鉄心搬入工程として、鉄心移送部４０の主移送機構４１により、モールド装置２０の側方位置から、モールド装置２０側面の鉄心本体搬入出用の開口部分を通って、モールド装置２０の上下型間における加熱部２４下側の所定位置まで移動する。

鉄心移送部４０の主移送機構４１が、鉄心本体１１の載った治具２３を解放し、この鉄心本体１１の載った治具２３を下型上に載置すると、モールド装置２０への鉄心本体１１及び治具２３の搬入完了となる（図１２参照）。搬入を終えた鉄心移送部４０の主移送機構４１はモールド装置２０の外に退避し、新たな鉄心本体１１及び治具２３の移動に供される。

一方、樹脂タブレット８０は、材料供給部３１で、所定の向きに揃えられた上で、一又は複数個ずつ順次搬送され、配置機構３２側に向かう（図４参照）。
樹脂タブレット８０は、材料供給部３１によって、配置機構３２の配置部３３上方まで移動し、配置部３３の所定の収容孔３３ａの上方に位置するようにされる。
そして、材料供給部３１は、収容孔３３ａの上方で樹脂タブレット８０を解放状態とする。解放された樹脂タブレット８０は、配置部３３の所定の収容孔３３ａに投入され、これに収容される。

一つの収容孔３３ａに、これに収容されるべき一又は複数の樹脂タブレット８０が収容された場合には、樹脂タブレット８０を次に投入、収容する予定の他の収容孔３３ａが、材料供給部３１による樹脂タブレット８０の解放位置に対応するように、配置部３３を中心軸周りに所定角度回転させればよい（図４参照）。

配置部３３の全ての収容孔３３ａに、それぞれ一又は複数の樹脂タブレット８０が収容されると、搬送機構３５の搬送部３６及び開閉部材３７が、配置部３３の上方に位置し（図５参照）、搬送部３６の各収容孔３６ａを配置部３３の各収容孔３３ａの上方に位置させる。また、開閉部材３７は、搬送部３６に対し、その第１の孔部３８ａが搬送部３６の収容孔３６ａと重なる第１の位置にある状態となる（図１０参照）。

この状態で、配置部３３が上方に移動してその上面を開閉部材３７の下面に接近させ（図６参照）、さらに各昇降部３４が作動し、その先端部を上昇させることで、配置部３３の収容孔３３ａ内の一又は複数の樹脂タブレット８０が、収容孔３３ａを出て、搬送部３６の収容孔３６ａに移動し、収容される（図７参照）。

続いて、開閉部材３７が、搬送部３６に対し、その第２の孔部３８ｂが搬送部３６の収容孔３６ａと重なる第２の位置にある状態へ移行する（図８及び図１１参照）。そして、昇降部３４はその先端部を下降させ、配置部３３より下側の当初位置に復帰し、合わせて、配置部３３も下方に移動して当初位置に戻る（図９参照）。

搬送部３６の収容孔３６ａに収容されている樹脂タブレット８０は、これより小さい貫通孔３８の第２の孔部３８ｂを通じて落下することはなく、開閉部材３７で下から支えられている。こうして樹脂タブレット８０は、搬送部３６及び開閉部材３７で保持され、これら搬送部３６及び開閉部材３７と共にモールド装置２０側へ移動可能な状態となる。

樹脂タブレット８０を保持した搬送部３６及び開閉部材３７は、配置機構３２上方からモールド装置２０の側方位置まで横方向に移動する（図１参照）。この移動後、搬送部３６及び開閉部材３７は、モールド装置２０への樹脂タブレット８０の搬入工程として、前記側方位置から、モールド装置２０側面の樹脂材料搬入用開口部分を通って、加熱部２４の上方位置まで前方に移動する（図１３参照）。

こうして搬送部３６及び開閉部材３７が加熱部２４の上方位置に達した際には、加熱部２４のヒータ２４ｂを作動させて、加熱部２４を所定温度となるように予熱するのが好ましい。

搬送部３６及び開閉部材３７が加熱部２４上方に位置して、搬送部３６の各収容孔３６ａを加熱部２４の各収容孔２４ａの上方に位置させたら、開閉部材３７が、搬送部３６に対し移動して、その第１の孔部３８ａが搬送部３６の収容孔３６ａと重なる第１の位置にある状態となる。これにより、搬送部３６の各収容孔３６ａ内の一又は複数の樹脂タブレット８０が、収容孔３６ａを出て、加熱部２４の収容孔２４ａに投入され、収容される（図１４参照）。

これにより、各収容孔２４ａに収容された樹脂タブレット８０の加熱が開始される。各収容孔２４ａで、ヒータ２４ｂの熱により加熱された樹脂タブレット８０が溶融し、溶融樹脂８１となる。

搬送部３６は、樹脂タブレット８０が収容孔３６ａを出て、加熱部２４への樹脂タブレット８０の供給に係る樹脂移送工程が完了した後、開閉部材３７と共に、加熱部２４上方からモールド装置の外まで後退し（図１５参照）、さらに横方向に移動して配置機構３２の上方位置まで戻り、あらためて樹脂移送工程として収容孔２４ａへの樹脂タブレット８０の供給を行う状態となる。

搬送部３６及び開閉部材３７が加熱部２４上方から退避した後、上型２１を下降させるか、鉄心本体１１が載った下型２２を上昇させて、上型２１と下型２２で鉄心本体１１を挟持押圧する状態に移行する（図１６参照）。

この状態では、鉄心本体１１の軸方向両端面に、加熱部２４と治具２３をそれぞれ当接させて押圧することで、鉄心本体１１の軸方向の端部を、磁石挿入孔１１ｂのうち永久磁石１２の存在部分を除く残余部分（空間部）以外を全て閉塞できる。

モールド装置２０で鉄心本体の各磁石挿入孔１１ｂを外部から閉塞した状態とした後、溶融樹脂８１の注入を行うモールド工程が実行される。
ここでは、加熱部２４の各収容孔２４ａ内の溶融樹脂８１に対し、各押出部２５がそれぞれ上型２１の貫通孔２１ａを通って加熱部２４の収容孔２４ａに達し、収容孔２４ａに挿入されることで、溶融樹脂８１は、押出部２５により、収容孔２４ａから下方の鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに押出される（図１７参照）。こうして磁石挿入孔１１ｂに溶融樹脂８１が注入、充填される。

各磁石挿入孔１１ｂに充填された溶融樹脂８１が固化すると、押出部２５を引き上げて元の状態に戻すと共に、上型２１を上昇させるか、下型２２を下降させて、上型２１と加熱部２４とを離隔させ、加熱部２４の鉄心本体１１への押し付けを終了させて、鉄心本体１１及び治具２３を上下型間から搬出可能な状態とする。

この後、モールド装置２０の側方位置に鉄心移送部４０の主移送機構４１を移動させ、さらに鉄心搬出工程として、主移送機構４１をモールド装置２０の上下型間まで導入して、治具２３とこれに載った樹脂充填済みの鉄心本体１１を主移送機構４１で保持する状態としたら、主移送機構４１で鉄心本体１１及び治具２３を加熱部２４と下型２２との間からモールド装置２０の外に移動させ、鉄心本体１１及び治具２３をモールド装置２０から搬出する。

モールド装置２０から搬出した鉄心本体１１及び治具２３は、鉄心移送部４０の主移送機構４１に保持させた状態で、副移送機構４２の作動によりモールド装置２０の並び方向に沿ってさらに移動させた後、鉄心移送部４０から取り出されて次工程に移送されることとなる。

一方のモールド装置２０に樹脂タブレット８０及び鉄心本体１１が搬入された後、この一方のモールド装置２０で樹脂タブレット８０を溶融させて溶融樹脂８１とし、この溶融樹脂８１を鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに注入、充填する間に、並んだ他方のモールド装置に対し樹脂移送部３０で樹脂タブレット８０を、鉄心移送部４０で鉄心本体１１を、それぞれ搬入するようにすれば、複数のモールド装置２０を交互に作動させて鉄心本体１１への樹脂充填を能率よく進行させられる。

このように、本実施形態に係るコア部製造装置は、モールド装置２０に対して、鉄心本体１１を搬入出する鉄心移送部４０、及び、樹脂タブレット８０を移送供給する樹脂移送部３０が、それぞれ異なる方向から鉄心本体１１を搬入出し且つ樹脂タブレット８０を供給して、モールド装置２０で鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに溶融した樹脂を注入可能とすることから、鉄心本体１１と樹脂タブレット８０のモールド装置２０への各移動経路を簡略にでき、モールド装置２０や各移送部の構造を複雑化せずに済み、製造コストを抑えられると共に、メンテナンス性も良好とすることができる。また、鉄心本体１１と樹脂タブレット８０のモールド装置２０への移動経路が重ならないことで、例えばモールド装置における樹脂材料の加熱部への樹脂材料供給と、モールド装置への鉄心本体のセットとを、時間を空けずに前後して実行することができ、加熱部での加熱で溶融した樹脂が固化する前に鉄心本体の空間部に樹脂を充填することができ、充填した樹脂の品質を確保できる。

なお、前記実施形態に係るコア部製造装置においては、モールド装置２０で、溶融樹脂８１を収容した加熱部２４と鉄心本体１１とを直接当接させた状態で、加熱部２４から溶融樹脂８１を押出し、鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに溶融樹脂８１を注入する構成としているが、これに限らず、鉄心本体１１の上側に、鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに連通可能な樹脂流路となる凹部や貫通孔が設けられた板状のカルプレートを取り付け、このカルプレートを通じて、加熱部２４から押し出された溶融樹脂８１を、鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに注入する構成とすることもできる。

この場合、溶融樹脂８１が固化した後、この固化した樹脂のうち鉄心本体の上部に残ったものを、カルプレートの取り外しにより除去でき、不要な樹脂の除去をより容易に行えることとなる。

（本発明の第２の実施形態）
前記第１の実施形態に係るコア部製造装置においては、モールド装置２０の上下型間に加熱部２４を設ける構成としているが、これに限らず、第２の実施形態として、図２０～図２５に示すように、モールド装置２０の下型２７にヒータ２７ｂを設けて加熱部を兼ねさせる構成とすることもできる。

この場合、本実施形態に係るコア部製造装置１は、前記第１の実施形態同様、モールド装置２０と、樹脂移送部３０と、鉄心移送部４０とを備える一方、異なる点として、モールド装置２０がその下型２７で樹脂タブレット８０を溶融させ、鉄心本体１１に対し下型２７側から溶融した樹脂を注入する構成を有するものとなる。なお、樹脂移送部３０及び鉄心移送部４０については、前記第１の実施形態と同じ構成を有するものであり、詳細な説明を省略する。

前記モールド装置２０は、前記第１の実施形態同様、上型２６と、下型２７と、治具２８と、押出部２９とを備える一方、異なる点として、図２４に示すように、下型２７が加熱部を兼ね、樹脂タブレット８０を収容すると共に、この樹脂タブレット８０を加熱する構成を有するものである。

前記上型２６は、前記第１の実施形態同様、下型２７との間で鉄心本体１１及び治具２８を挟持し、鉄心本体１１に高さ方向から所定の荷重を付与するものである。この上型２６は、上型２６を貫通する孔が設けられていない点を除いて、前記第１の実施形態と同様の構成を有するものであり、詳細な説明を省略する。

前記下型２７は、前記第１の実施形態同様、鉄心本体１１及び治具２８を支持するものとされる一方、異なる点として、鉄心本体１１の複数の磁石挿入孔１１ｂに対応する配置とされた複数の収容孔２７ａを設けられると共に、この下型２７を加熱するヒータ２７ｂを備える構成を有するものである。

下型２７の各収容孔２７ａは、下型２７の高さ方向に連続する孔とされて、それぞれ、少なくとも一つの樹脂タブレットを収容可能とされる。なお、収容孔２７ａに複数の樹脂タブレット８０を収容する場合は、孔内で樹脂タブレット８０が孔連続方向に一列に並ぶ状態で収容することとなる。

ヒータ２７ｂは、下型２７を加熱して、各収容孔２７ａに収容されている樹脂タブレット８０を加熱可能とされる。ヒータ２７ｂにより樹脂タブレット８０が加熱されると、樹脂タブレット８０は溶融し、溶融樹脂８１となる。ヒータ２７ｂは、下型２７内に配置される構成に限られず、下型２７の外部に配置されてもかまわない。

前記治具２８は、前記第１の実施形態同様、ベース部材２８ａと、挿通ポスト２８ｂとを備える一方、異なる点として、ベース部材２８ａに、これを貫通する複数の貫通孔２８ｃを設けられる構成である。このベース部材２８ａの複数の貫通孔２８ｃは、ベース部材２８ａの高さ方向に連続する孔であり、鉄心本体１１の複数の磁石挿入孔１１ｂ及び下型２７の各収容孔２７ａに対応する配置とされるものである。

前記押出部２９は、図２５に示すように、溶融樹脂８１を鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに押出可能とするものであり、例えば、所定の駆動源による駆動で上下動可能とされる複数のプランジャとされる構成である。

各押出部２９は、それぞれ下型２７の収容孔２７ａに対し下方から挿入可能に配設されるものである。各押出部２９は、押出部ごとに対応する駆動源でそれぞれ駆動されて上下動可能とされるほか、複数の押出部を一つの駆動源でまとめて駆動して一体に上下動可能とするようにしてもよい。

次に、本実施形態に係るコア部製造装置によるコア部の製造過程について説明する。
前提として、前記第１の実施形態同様、あらかじめ複数の薄板１１ａを積層した鉄心本体１１が得られており、この鉄心本体１１が、その磁石挿入孔１１ｂに永久磁石１２を挿入され、予熱装置５０で予熱された状態で、この鉄心本体１１を載せた治具２３と共に、鉄心移送部４０によりモールド装置２０の側方に向けて移動可能とされているものとする。

まず、樹脂移送部３０による樹脂移送工程としてのモールド装置２０への樹脂タブレット８０の移送、供給が、鉄心移送部４０による鉄心搬入工程としてのモールド装置２０への鉄心本体１１及び治具２８の搬入に先んじて実行される。

樹脂タブレット８０が、材料供給部３１で一又は複数個ずつ送り出され、配置機構３２の配置部３３の収容孔３３ａ上で解放されてこれに投入され、各収容孔３３ａに全て収容された状態から、配置部３３の上方への移動と各昇降部３４の先端部の上昇に伴って、搬送機構３５の搬送部３６の各収容孔３６ａに移動し、さらに開閉部材３７の搬送部３６に対する第２の位置への移動により、収容孔３６ａに収容された状態を保持されつつ、これら搬送部３６及び開閉部材３７と共にモールド装置２０側へ移動可能となる段階までは、前記第１の実施形態と同様である。

樹脂タブレット８０を保持した搬送部３６及び開閉部材３７は、配置機構３２上方からモールド装置２０の側方位置まで横方向に移動する。この移動後、搬送部３６及び開閉部材３７は、モールド装置２０への樹脂タブレット８０の搬入工程として、前記側方位置から、モールド装置２０側面の樹脂材料搬入用開口部分を通って、下型２７の上側まで前方に移動する（図２０参照）。
こうして搬送部３６及び開閉部材３７が下型２７の上側に達した際には、下型２７のヒータ２７ｂを作動させて、下型２７を所定温度となるように予熱するのが好ましい。

搬送部３６及び開閉部材３７が下型２７の上側に位置して、搬送部３６の各収容孔３６ａを下型２７の各収容孔２７ａの上方に位置させたら、開閉部材３７が、搬送部３６に対し移動して、その第１の孔部３８ａが搬送部３６の収容孔３６ａと重なる第１の位置にある状態となる。これにより、搬送部３６の各収容孔３６ａ内の一又は複数の樹脂タブレット８０が、収容孔３６ａを出て、下型２７の収容孔２７ａに投入され、収容される（図２１参照）。

これにより、各収容孔２７ａに収容された樹脂タブレット８０の加熱が開始される。各収容孔２７ａで、ヒータ２７ｂの熱により加熱された樹脂タブレット８０が溶融し、溶融樹脂８１となる。

搬送部３６は、樹脂タブレット８０が収容孔３６ａを出て、下型２７への樹脂タブレット８０の供給に係る樹脂移送工程が完了した後、開閉部材３７と共に、下型２７の上側からモールド装置２０の外まで後退し（図２２参照）、さらに横方向に移動して配置機構３２の上方位置まで戻り、あらためて樹脂移送工程として収容孔２７ａへの樹脂タブレット８０の供給を行う状態となる。

一方、鉄心本体１１とこれを載せた治具２８は、鉄心移送部４０の主移送機構４１に保持された状態で、副移送機構４２の作動によりモールド装置２０の並び方向に沿って移動し、モールド装置２０の側方に達して停止する。

鉄心本体１１及び治具２８は、樹脂移送部３０の搬送部３６及び開閉部材３７が下型２７の上側から退避した後、鉄心移送部４０の主移送機構４１により、モールド装置２０の側方位置から、モールド装置２０側面の鉄心本体搬入出用の開口部分を通って、モールド装置２０の上下型間における下型２７上の所定位置まで移動する。

鉄心移送部４０の主移送機構４１が、鉄心本体１１の載った治具２８を解放し、この鉄心本体１１の載った治具２８を下型上に載置すると、モールド装置２０への鉄心本体１１及び治具２８の搬入に係る鉄心搬入工程は完了となる（図２３参照）。搬入を終えた鉄心移送部４０の主移送機構４１はモールド装置２０の外に退避し、新たな鉄心本体１１及び治具２８の移動に供される。

鉄心本体１１及び治具２８が下型２７に載置された後、上型２６を下降させるか、鉄心本体１１が載った下型２７を上昇させて、上型２６と下型２７で鉄心本体１１を挟持押圧する状態に移行する（図２４参照）。

鉄心本体１１の軸方向両端面に、上型２６と治具２８をそれぞれ当接させて押圧することで、鉄心本体１１の軸方向の端部を、磁石挿入孔１１ｂの前記残余部分（空間部）を除いて全て閉塞できる。

モールド装置２０で鉄心本体１１の各磁石挿入孔１１ｂを外部から閉塞した状態とした後、溶融樹脂８１の注入を行うモールド工程が実行される。
ここでは、下型２７の各収容孔２７ａ内の溶融樹脂８１に対し、各押出部２９がそれぞれ下方から下型２７の各収容孔２７ａに達し、各収容孔２７ａに挿入されることで、溶融樹脂８１は、押出部２９により、収容孔２７ａから治具２８の貫通孔２８ｃを通じて上方の鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに押出される（図２５参照）。こうして磁石挿入孔１１ｂに溶融樹脂８１が注入、充填される。

各磁石挿入孔１１ｂに充填された溶融樹脂８１が固化すると、押出部２９を下げて元の状態に戻すと共に、上型２６を上昇させるか、下型２７を下降させて、上型２６と鉄心本体１１とを離隔させ、上型２６による鉄心本体１１の押圧を終了させて、鉄心本体１１及び治具２８を上下型間から搬出可能な状態とする。

この後、鉄心搬出工程として、モールド装置２０の側方位置に鉄心移送部４０の主移送機構４１を移動させ、さらに主移送機構４１をモールド装置２０の上下型間まで導入して、治具２８とこれに載った樹脂充填済みの鉄心本体１１を主移送機構４１で保持する状態としたら、主移送機構４１で鉄心本体１１及び治具２８を上型２６と下型２７との間からモールド装置２０の外に移動させ、鉄心本体１１及び治具２８をモールド装置２０から搬出する。

モールド装置２０から搬出した鉄心本体１１及び治具２８は、鉄心移送部４０の主移送機構４１に保持させた状態で、副移送機構４２の作動によりモールド装置２０の並び方向に沿ってさらに移動させた後、鉄心移送部４０から取り出されて次工程に移送されることとなる。

本実施形態に係るコア部製造装置の場合、モールド装置２０に対して樹脂タブレット８０の供給を行う樹脂移送部３０と、鉄心本体１１を搬入出する鉄心移送部４０は、いずれもモールド装置２０の上下型間における下型２７の上側に達し、樹脂タブレット８０や鉄心本体１１を移動させる経路の高さ位置が大部分重複することになる。しかし、樹脂移送部３０及び鉄心移送部４０は、モールド装置２０に対し異なる二方向からそれぞれ異なるタイミングで樹脂タブレット８０の供給と鉄心本体１１の搬入出を行うため、これらを問題なく実行でき、モールド装置２０による鉄心本体１１への樹脂の注入工程を効率よくスムーズに進められる状態を確保できる。

（本発明の第３の実施形態）
前記第１の実施形態に係るコア部製造装置においては、樹脂移送部３０と鉄心移送部４０をモールド装置２０の対向する二側面の側方に設け、モールド装置２０を介して互いに離隔させる構成としているが、これに限らず、第３の実施形態として、図２６に示すように、モールド装置２０における二側面が直角をなす配置関係となる各側面の側方に、樹脂移送部３０と鉄心移送部４５をそれぞれ設ける構成とすることもできる。

この場合、複数配置されるモールド装置２０に対し、樹脂移送部３０が、樹脂材料としての樹脂タブレット８０をモールド装置２０の並び方向に沿って移動可能とすると共に、各モールド装置の側方まで移動させた樹脂タブレット８０をモールド装置２０の上下型間に供給可能とするように設けられる。

他方、鉄心移送部４５は、モールド装置２０に挟まれるように配設されて、モールド装置２０に搬入される前及びモールド装置２０から搬出された後の鉄心本体１１を、モールド装置２０の並び方向とは直角をなす向きに移動可能とすると共に、モールド装置２０の間で、鉄心本体１１を一方のモールド装置２０に対しては近付け、他方のモールド装置２０に対しては遠ざけるような向きにそれぞれ移動させることで、各モールド装置２０の上下型間に対し、それぞれ鉄心本体１１を搬入及び搬出可能とする構成である。

本実施形態に係るコア部製造装置では、樹脂移送部３０による樹脂タブレット８０の移動する経路と、鉄心移送部４５による鉄心本体１１の移動経路とが、一部交差しているが、樹脂タブレット８０の移動経路と、鉄心本体１１の移動経路との高さが異なるように、樹脂移送部３０及び鉄心移送部４５を配設すれば、前記各実施形態同様に、モールド装置２０による鉄心本体１１への樹脂の注入工程を効率よくスムーズに進められる状態を確保できる。

なお、前記各実施形態に係るコア部製造装置において、モールド装置２０を複数配置する構成としているが、これに限らず、図２７及び図２８に示すように、モールド装置２０を一つのみ用いて、鉄心本体１１に樹脂を注入可能とする構成としてもかまわない。

この場合、樹脂移送部３０で、樹脂材料をモールド装置の並び方向に沿って移動可能とする搬送機構や、鉄心移送部４０で、鉄心本体をモールド装置の並び方向に沿って移動可能とする副移送機構を、それぞれ設けずに済むこととなり、装置構成を簡略化できる。

また、前記各実施形態に係るコア部製造装置においては、モールド装置２０で鉄心本体１１への注入に供する樹脂材料として、樹脂タブレット８０を用いる構成としているが、これに限られるものではなく、タブレットと同じ成分の粉末など、他の形態の樹脂材料を用いる構成としてもかまわない。

さらに、前記各実施形態に係るコア部製造装置においては、モールド装置２０で、加熱部２４又は下型２７に投入された樹脂材料としての樹脂タブレット８０を溶融させ、加熱部２４又は下型２７から溶融樹脂８１を押出し、鉄心本体１１における既に永久磁石１２が挿入配設された磁石挿入孔１１ｂに、溶融樹脂８１を注入して充填する構成としているが、これに限らず、モールド装置が、供給された樹脂材料、例えば、顆粒状や粉末状、あるいはタブレット状の樹脂材料を、鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに投入し、この磁石挿入孔１１ｂに投入された樹脂材料を溶融させるようにすると共に、磁石挿入孔１１ｂに樹脂材料が投入されてから、この樹脂材料を溶融させるより前又は溶融させる間に、磁石挿入孔１１ｂに永久磁石１２を挿入する構成とすることもできる。なお、樹脂材料は、鉄心本体１１を加熱することで溶融させる他に、加熱された永久磁石１２を磁石挿入孔１１ｂに挿入することで溶融させてもよい。
この場合、永久磁石１２挿入の前から又は投入の後、磁石挿入孔１１ｂの樹脂材料を溶融させることで、空間部としての磁石挿入孔１１ｂにおける永久磁石１２を除いた残余部分に樹脂を充填でき、最終的に固化した樹脂により鉄心本体１１に永久磁石１２が固定される。

本実施形態では、モールド装置における、鉄心本体を挟み込む金型について、上型、下型と記載しているが、これは便宜上記載しているに過ぎず、権利範囲をこれのみに限定するものではない。すなわち、モールド装置は、鉄心本体をその軸方向両側から一対の金型で挟み込んで樹脂の充填を行うものであれば、金型をどのように配置してもよく、例えば、左右の金型で鉄心本体を挟み込むような配置形態としてもかまわない。

１ コア部製造装置
１０ コア部
１１ 鉄心本体
１１ａ 薄板
１１ｂ 磁石挿入孔
１１ｃ 軸孔
１２ 永久磁石
１３ 充填材
２０ モールド装置
２１、２６ 上型
２１ａ 貫通孔
２２、２７ 下型
２３、２８ 治具
２３ａ、２８ａ ベース部材
２３ｂ、２８ｂ 挿通ポスト
２４ 加熱部
２４ａ 収容孔
２４ｂ、２７ｂ ヒータ
２５、２９ 押出部
２７ａ 収容孔
２８ｃ 貫通孔
３０ 樹脂移送部
３１ 材料供給部
３２ 配置機構
３３ 配置部
３３ａ 収容孔
３３ｂ 挿通孔
３４ 昇降部
３５ 搬送機構
３６ 搬送部
３６ａ 収容孔
３７ 開閉部材
３８ 貫通孔
３８ａ 第１の孔部
３８ｂ 第２の孔部
４０、４５ 鉄心移送部
４１ 主移送機構
４２ 副移送機構
５０ 予熱装置
８０ 樹脂タブレット
８１ 溶融樹脂

Claims (12)

1. 磁性金属材料製の薄板を複数積層して形成された鉄心本体における、樹脂充填対象として設けられた複数の空間部に、樹脂を充填して、回転電機の固定子又は回転子をなすコア部を製造する、コア部製造装置において、
   前記鉄心本体における前記空間部に樹脂を充填するモールド装置と、
   当該モールド装置に樹脂材料を移送して供給可能である樹脂移送部と、
   前記モールド装置の一対の型間に対し鉄心本体を搬入及び搬出可能である鉄心移送部とを備え、
   前記樹脂移送部からモールド装置への樹脂材料供給と、前記鉄心移送部によるモールド装置に対する鉄心本体の搬入及び搬出とが、モールド装置に対する向きの異なる二つの側方位置からそれぞれなされることを
   特徴とするコア部製造装置。
2. 前記請求項１に記載のコア部製造装置において、
   前記モールド装置が、溶融した樹脂を前記空間部に充填することを
   特徴とするコア部製造装置。
3. 前記請求項１に記載のコア部製造装置において、
   製造対象であるコア部が、前記鉄心本体に設けられた磁石挿入孔に永久磁石を固定されてなる、回転電機の回転子であり、
   前記空間部が、前記磁石挿入孔の少なくとも一部であり、
   前記モールド装置が、供給された前記樹脂材料を前記鉄心本体の磁石挿入孔に投入し、当該投入された樹脂材料を溶融させて、前記空間部に樹脂を充填し、
   前記磁石挿入孔に樹脂材料が投入されてから、当該樹脂材料を溶融させるより前又は溶融させる間に、磁石挿入孔に前記永久磁石を挿入することを
   特徴とするコア部製造装置。
4. 前記請求項１ないし３のいずれかに記載のコア部製造装置において、
   前記モールド装置が、複数並べて配置され、
   前記樹脂移送部が、樹脂材料を少なくともモールド装置の並び方向に沿って移動可能とする搬送機構を有し、各モールド装置の側方まで移動させた樹脂材料をモールド装置に供給可能とされ、
   モールド装置における樹脂移送部に面する側面と対向する側面の側方に、前記鉄心移送部が位置して、モールド装置に対する鉄心本体の搬入及び搬出を行うことを
   特徴とするコア部製造装置。
5. 前記請求項１ないし３のいずれかに記載のコア部製造装置において、
   前記モールド装置が、複数並べて配置され、
   前記鉄心移送部が、モールド装置に搬入される前及びモールド装置から搬出された後の鉄心本体を、モールド装置の並び方向に沿って移動可能とする副移送機構を有し、当該副移送機構における各モールド装置側方位置で、各モールド装置に対し鉄心本体を搬入及び搬出可能とされ、
   モールド装置における鉄心移送部に面する側面と対向する側面の側方に、前記樹脂移送部が位置して、樹脂材料のモールド装置への供給を行うことを
   特徴とするコア部製造装置。
6. 前記請求項５に記載のコア部製造装置において、
   前記鉄心移送部の副移送機構が、モールド装置への搬入前の鉄心本体を移動させる経路の一部を、鉄心本体の予熱を行う予熱装置の近傍に位置させるように設けられ、
   前記鉄心移送部が、前記予熱装置から予熱済みの鉄心本体を搬出し、当該鉄心本体をモールド装置側方まで移動させ、モールド装置に搬入することを
   特徴とするコア部製造装置。
7. 磁性金属材料製の薄板を複数積層して形成された鉄心本体における、樹脂充填対象として設けられた複数の空間部に、樹脂を充填して、回転電機の固定子又は回転子をなすコア部を製造する、コア部製造方法において、
   樹脂移送部で、モールド装置に樹脂材料を移送して供給する樹脂移送工程と、
   鉄心移送部で、前記モールド装置の一対の型間に対し鉄心本体を搬入する鉄心搬入工程と、
   前記モールド装置で、前記鉄心本体における前記空間部に樹脂を充填するモールド工程と、
   前記鉄心移送部で、前記モールド装置の一対の型間に対し鉄心本体を搬出する鉄心搬出工程とを備え、
   前記樹脂移送部によるモールド装置への樹脂材料供給と、前記鉄心移送部によるモールド装置に対する鉄心本体の搬入及び搬出とが、モールド装置に対する向きの異なる二つの側方位置からそれぞれなされることを
   特徴とするコア部製造方法。
8. 前記請求項７に記載のコア部製造方法において、
   前記モールド工程では、前記モールド装置により、溶融した樹脂を前記空間部に充填することを
   特徴とするコア部製造方法。
9. 前記請求項７に記載のコア部製造方法において、
   製造対象であるコア部が、前記鉄心本体に設けられた磁石挿入孔に永久磁石を固定されてなる、回転電機の回転子であり、
   前記空間部が、前記磁石挿入孔の少なくとも一部であり、
   前記モールド工程では、前記モールド装置により、供給された前記樹脂材料を前記鉄心本体の磁石挿入孔に投入し、当該投入された樹脂材料を溶融させて、前記空間部に樹脂を充填し、
   前記モールド工程における、前記磁石挿入孔に樹脂材料が投入されてから、当該樹脂材料を溶融させるより前又は溶融させる間に、磁石挿入孔に前記永久磁石を挿入することを
   特徴とするコア部製造方法。
10. 前記請求項７ないし９のいずれかに記載のコア部製造方法において、
    並べて配置される複数のモールド装置に対し、前記樹脂移送部が、樹脂材料を少なくともモールド装置の並び方向に沿って移動可能とする搬送機構を有し、
    前記樹脂移送工程で、前記樹脂移送部の搬送機構により各モールド装置の側方まで移動させた樹脂材料を、モールド装置に供給するようにされ、
    前記鉄心搬入工程及び鉄心搬出工程で、前記モールド装置における樹脂移送部に面する側面と対向する側面の側方に位置させた前記鉄心移送部により、モールド装置に対する鉄心本体の搬入及び搬出を行うことを
    特徴とするコア部製造方法。
11. 前記請求項７ないし９のいずれかに記載のコア部製造方法において、
    並べて配置される複数のモールド装置に対し、前記鉄心移送部が、モールド装置に搬入される前及びモールド装置から搬出された後の鉄心本体を、モールド装置の並び方向に沿って移動可能とする副移送機構を有し、
    前記樹脂移送工程で、前記モールド装置における鉄心移送部に面する側面と対向する側面の側方に位置させた前記樹脂移送部により、樹脂材料のモールド装置への供給を行い、
    前記鉄心搬入工程及び鉄心搬出工程で、前記鉄心移送部の副移送機構における各モールド装置側方位置で、各モールド装置に対し鉄心本体を搬入及び搬出するようにされることを
    特徴とするコア部製造方法。
12. 前記請求項１１に記載のコア部製造方法において、
    前記鉄心移送部の副移送機構における、モールド装置への搬入前の鉄心本体を移動させる経路の一部を、鉄心本体の予熱を行う予熱装置の近傍に位置させ、
    前記鉄心移送部で、前記予熱装置から予熱済みの鉄心本体を搬出し、当該鉄心本体をモールド装置側方まで移動させ、モールド装置に搬入することを
    特徴とするコア部製造方法。

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