CN114054695A - 一种超薄宽幅铝合金铸轧板生产方法 - Google Patents

一种超薄宽幅铝合金铸轧板生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及金属板加工技术领域，具体涉及一种超薄宽幅铝合金铸轧板生产方法，具体为熔炼、精炼、除气、铸咀制作、铸轧立板作业、在线调整板型及卸卷步骤。本发明方法不仅有效增加铸轧铝板的产量提高了设备利用率，而且产品质量稳定、成品率高、综合成本低。精炼剂+氮气工序使精炼更加充分；“M”字型精炼方式做到不留死角。选择的铸咀材料满足板材的生产要求，双入口一级分配结构的铸咀使整个咀腔内的铝液分配及温度均匀。“Y”型双通道双室前箱及内部浮漂机械式控流装置的改进，可精确控制前箱内液体的高度和温度，达到机械式自动控流；立板温度、立板液面高度、立板铸轧速度的改进解决了相应的缺陷。双线双机有效的控制每台铸轧机生产。

Description

一种超薄宽幅铝合金铸轧板生产方法
技术领域
本发明涉及金属板加工技术领域，具体涉及一种超薄宽幅铝合金铸轧板生产方法。
背景技术
现有铝合金铸轧板的生产，由于精炼工艺、铸咀料、立板工艺及冷却工艺等步骤在使用过程中，精炼时间、铸咀料的选材、立板温度、液面高度、铸轧速度及冷却水水质的处理等参数的存在缺陷，导致生产效率低下、产品质量不稳定、成品率低、能耗较高，产品及效率均达不到客户的要求。比如：原净循环水系统为“一拖四”，管线长，存在水量、水压、水温及水质达不到生产要求。原生产7.0mm厚1050mm-1750mm宽铸轧板均使用单通道单室前箱，当生产5.0mm厚1750mm宽铸轧板时，对前箱内金属液体高度和温度控制精度要求非常高，原单通道前箱无法满足生产要求。且前箱内部安装的控流装置为闸板式，控流简单，操作调整频率高，金属液体高度控制精度低，无法满足5.0mm厚1750mm宽铸轧板生产工艺要求。宽幅铸轧板因铸嘴开口度小，加上铝液流动性差，特别容易产生挂渣现象，影响正常的铸轧。
按照目前4台铸轧机生产规格为7.0*1050-1760mm的板材，年产量最高仅为3.68万吨，与设计年产量产能还差18％。且生产的板材厚度为7.0mm，发运至下游客户经过冷轧，板厚变化趋势为7.0mm-5.0mm-3.0mm-1.0mm，需经3道次轧制后达到下游客户所要求厚度板材，这在无形中增加了生产成本。
发明内容
基于上述技术问题，本发明的目的在于提供一种超薄宽幅铝合金铸轧板生产方法。
本发明保护一种超薄宽幅铝合金铸轧板生产方法，具体包括如下步骤：
步骤1，熔炼：按工艺要求配制铝合金料，熔炼温度达到720～730℃，搅拌取原始样化验，配料、调整成分合格后，铝合金熔液备用；
步骤2，精炼：精炼之前保温炉内均匀撒入铝渣分离剂，每个保温炉内撒入量相同，然后将步骤1的铝合金熔液导入保温炉，在铝合金熔液中添加精炼剂和氮气，精炼剂每次添加量不超过精炼罐容量的1/2，精炼剂用量0.5kg/t，精炼管插入铝合金熔液前打开氮气阀门通入氮气直至精炼结束，精炼管取出保温炉门时关闭氮气阀门；每个保温炉门安排单人单管精炼，两个保温炉同时进行，每个保温炉门有效精炼时间20min，精炼时采取“M”字型精炼方式，气泡高控制在50～100mm之间，保温炉精炼温度为705～715℃，精炼后扒渣导炉；
步骤3，除气精炼：将步骤2的铝合金熔液导入在线除气箱，在线除气箱的转子转速根据不同规格的板宽而调整，调整范围为350～400r/min；
步骤4，铸咀的制作：根据按铝合金熔液的分配级别制作铸咀，制作的铸咀置入烘干炉中进行烘烤，烘烤温度为150～300℃，然后保温置放2h，再进行铸嘴的快速安装，其中，使用咀唇厚度1.5mm的铸咀料，实际铸咀内开口保证在5mm；
步骤5，铸轧立板作业：保温炉内的铝合金熔液通过流槽连续不断的输送至在线除气箱、过滤箱、“Y”型双通道双室前箱、铸咀内腔进入至铸轧两辊辊缝之间；铝合金熔液温度控制在745～755℃，“Y”型双通道双室前箱内的浮漂机械式控流装置控制放流，铝合金熔液的液面距“Y”型双通道双室前箱顶端为65～75mm高度时，开始放流立板，铝合金熔液充满咀腔进入铸轧两辊辊缝之间，根据“Y”型双通道双室前箱铝合金熔液的温度，采用水平式铸轧机动态立板方式，立板放流前预设铸轧速度350～650mm/min，放流时，根据出板质量情况逐步提高至1100～1500mm/min，引板至板头上卷取机，缓慢开启铸轧辊冷却循环水系统，完成铸轧立板作业；
步骤6，在线调整板型：立板后根据出板的铝板板型要求，在线调整板型及板面质量，待合格后切废卷成品；
步骤7，切卷、卸卷：按要求计算卷重切卷，将剪切后的铝板带卷成品通过卸卷小车和液压推卷装置从卷取机上卸下；
步骤8，检验、入库：切卷后剪切两片试样片，一片检测板型数据，另一片试样片做低倍组织，均符合产品质量要求后方可开始铸轧下卷成品，卸下来的成品卷打包、检斤入库。
进一步的，步骤2所述的精炼之前保温炉内均匀撒入铝渣分离剂12～15㎏，每个保温炉内撒入量为6～7.5㎏。
进一步的，步骤2所述的精炼剂为白色，略带灰色的粉末状细颗粒，主要成分为氯盐和氟盐，并有盐类化合物和吸附气体，经适当加热处理和筛分出，粒度均匀，有利于精炼罐在氮气的作用下均匀进入铝液下层；其作用是通过物理和化学变化在铝液中形成无数小气泡与铝液充分接触，分离铝液中的氢气和其他有害气体；精炼剂中的吸附气体能强烈的吸附、熔解铝合金熔液中的氧化物和悬浮物并一起附着于气泡，随着气泡的上升而带到铝液表面，从而达到除气除渣的等精炼净化的目的，既环保又经济，满足生产高附加值、高技术性能的航空、交通等铝合金精密铸造。
进一步的，所述步骤4中，铸咀结构可分为一级分配结构、二级分配结构和三级分配结构，优选双入口一级分配结构的铸咀；双入口一级分配结构的铸咀使整个咀腔内的铝液温度和铝液分配均匀，铸咀腔内的铝液受到相同的静压力作用，流动速度一致，能较快均匀的填充满铸咀整个咀腔。
进一步的，所述步骤5中，铸轧辊冷却循环水系统采用“一拖一”短管线方式，双线双机，两个蓄水箱控制四台铸轧机生产冷却用水量、水压、水温；蓄水箱内的3层不同密度的过滤钢丝网过滤水中杂质，人工定期清理水中杂物，换水周期为2天/次，每月化验水质1～3次，根据化验结果冷却循环水中加入阻垢剂，每周一、三、五添加8㎏阻垢剂/箱；防止水质硬度增加而降低冷却强度，进而影响在线生产的铝板板型尺寸。
进一步的，所述步骤5中，铸轧辊的旧辊更换下来后及时使用除垢剂，对辊套内冷却水水槽的水垢进行除垢，除垢剂使用量为12㎏/箱，循环清洗3天；每4小时测试一次pH值，pH值达到1.5～2.0时不在继续清洗，达不到时持续清洗。
相比于现有的技术，本发明具有如下有益效果：
本发明方法在精炼工艺中，增加精炼剂+氮气精炼操作工序，使精炼更加充分；采取双人双管精炼，精炼效率相比于以前有所提高了50％；精炼时采取“M”字型精炼方式可以做到精炼时不留死角。铸咀双入口一级分配结构，铸咀材料的选择，保证铸咀内开口的同时保证铸轧区的设定，满足了超薄宽幅板材的生产工艺要求；双入口一级分配结构的铸咀使整个咀腔内的铝液温度和铝液分配均匀，铸咀腔内的铝液受到相同的静压力作用，流动速度一致，能较快均匀的填充满铸咀整个咀腔。铸轧立板作业中，“Y”型双通道双室前箱及内部浮漂机械式控流装置的改进，可以精确控制前箱内液体的高度和温度，达到机械式自动控流目的；立板温度的改进，解决咀腔因内开口度尺寸偏小，铝液量少温度低造成的板材缺陷；立板液面高度的改进，保证咀腔内部铝液流量和压力，避免咀腔凝铝及孔洞缺陷；立板铸轧速度的改进，均衡了因提高液面高度造成的铝液压力不平衡现象。该方法只需2道次轧制，大大降低了生产成本。铸轧辊冷却循环水水质改进保证了产品的质量，双线双机，具备单机单控能力，能有效的控制每台铸轧机生产水量、水压、水温。使用本发明的方法，不仅能够有效增加铸轧机组铸轧铝板的产量，提高设备的利用率，而且产品质量稳定、成品率高、综合成本低。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
工艺参数优化试验
1、精炼工艺参数的优化试验
(1)精炼剂和氮气添加量及精炼时间和温度的优化
精炼剂每次添加量不超过精炼罐容量的1/2，精炼剂用量0.5kg/t，精炼管插入铝合金熔液前打开氮气阀门通入氮气直至精炼结束，精炼管取出保温炉门时关闭氮气阀门；每个保温炉门安排单人单管精炼，两个保温炉同时进行，每个保温炉门有效精炼时间20min，精炼时采取“M”字型精炼方式，主要目的是精炼时不留死角，气泡高控制在50～100mm之间，保温炉精炼温度为705℃～715℃，精炼后扒渣导炉；精炼之前保温炉内均匀撒入铝渣分离剂12～15㎏，每个保温炉内撒入量为6～7.5㎏。
对10炉次通过上述精炼工艺参数优化后，在线检测铝合金熔体中氢含量对比如下表1所示，其中3和4代表#3号保温炉和#4保温炉，每个保温炉前5炉次采用单人单管精炼，后5炉次采用双人双管精炼：
表1精炼参数优化前后10炉次熔体中氢含量对比情况
Figure BDA0003362761280000061
Figure BDA0003362761280000071
从表1数据可看出，单人单管精炼与双人双管精炼整体时间相同，占用生产时间相同，实际上双人双管精炼方式在保温炉内有效精炼时间为40min，在保温炉内精炼时间提高了50％，通过跟踪优化精炼工艺前后各10炉次的在线检测熔体氢含量，采用双人双管精炼方式氢含量平均值下降0.023ml/100g.AL，最大值在0.131ml/100g.AL，最小值0.119ml/100g.AL。可见，双人双管精炼方式可有效的降低因熔体中的氢对5.0mm铝板质量影响的风险。
(2)除气箱转子转速的优化
除气箱的转子转速根据不同规格的板宽而调整，调整范围为350～400r/min；具体设计详表2所示：
表2转子转速与板宽规格的对比关系
产品规格 转子速度r/min
板宽1200mm及以下规格 300r/min
板宽1200～1650mm 350r/min
板宽1650mm以上 400r/min
2、铸咀的优化材料的选择
(1)铸咀材料的选择
原7.0mm铸轧板使用咀唇厚度2.5mm铸咀料，铸咀开口度13mm，实际内开口度8mm，辊缝5.2～6.0㎜，铸轧区60～65㎜。
现生产5.0mm薄板宽幅铸轧板，为使板厚控制在5.0mm，铸轧辊辊缝需调整至3.4～4.0mm，使用咀唇厚度2.5mm铸咀料，铸咀开口度8mm，实际内开口只有3mm，满足不了超薄宽幅板材的生产要求，后续与铸咀供货方沟通，采购使用嘴唇厚度1.5mm铸咀料，以增加铸咀开口度。使用1.5mm厚度铸咀料，实际铸嘴内开口能保证在5mm，保证铸咀内开口的同时保证铸轧区的设定，满足了超薄宽幅板材的生产工艺要求。
通过对上述改进后，生产1060合金，5.0mm×1750mm；铸轧速度：1450mm/min；辊缝：3.4mm，板型样数据如下表3所示：
表3铸咀材料优化后超薄宽幅板材板型数据(单位：mm)
Figure BDA0003362761280000081
Figure BDA0003362761280000091
表3数据结果为5.0mm×1750mm规格产品铸轧辊一周板型尺寸，纵向厚差≤0.11mm，同板差≤0.02mm，中凸度≤0.065mm，相邻点≤0.03mm，无肋薄，符合高精级铸轧带材板型技术质量要求。
(2)铸咀的结构优化
铸咀的结构按铝熔体的分配级别可分为一级分配、二级分配、三级分配。几级分配结构的铸咀决定着铝液分流效果，对铝液温度、化学成分的均匀性有着决定性的作用。宽幅铸轧板因铸咀开口度小，加上铝液流动性差，特别容易产生挂渣现象，影响正常的铸轧，因此选用双入口一级分配结构的铸咀使整个咀腔内的铝液温度和铝液分配均匀，铸咀腔内的铝液受到相同的静压力作用，流动速度一致，能较快均匀的填充满铸咀整个咀腔
3、铸轧立板工艺的优化
(1)立板温度优化
立板温度由原730℃提高到745～755℃，解决咀腔开口度尺寸小，金属熔体进入咀腔快速凝固不出板问题。
(2)立板液面高度优化
通过实际验证，立板液面高度由原来的40mm提高到65～75mm，保证咀腔内部铝液流量和压力，避免咀腔凝铝及填充不足孔洞缺陷。
(3)立板铸轧速度优化
采用水平式铸轧机动态立板方式，立板放流前预设铸轧速度350～650mm/min，放流时，根据出板质量情况逐步提高至1100～1500mm/min，加快金属熔体在咀腔内的流通性防止熔体在滞留凝结产生铝板表面质量缺陷，提高立板质量。
(4)前箱结构的改进
铸轧前箱与铸咀连接，炉内的液体通过流槽连续不断的输送至在线除气箱、过滤箱、前箱、铸咀内腔进入至铸轧两辊辊缝之间，前箱内有控流装置，有效的控制液体流向铸咀内腔的大小。原生产7.0mm厚1050mm-1750mm宽铸轧板均使用单通道单室前箱，由于生产5.0mm厚1750mm宽铸轧板生产对前箱内金属液体高度和温度控制精度要求非常高，原单通道前箱无法满足生产要求，因此，通过自主设计制作“Y”型双通道双室前箱，以适应、配备生产5.0mm厚1750mm铸轧板工艺参数调整幅度大的需求。
(5)铸轧控流装置改进
原在前箱内部安装的控流装置为闸板式，控流简单，操作调整频率高，金属液体高度控制精度低，无法满足5.0mm厚1750mm宽铸轧板生产工艺要求，通过自主设计制作，采用浮漂机械式控流装置可以达到机械式自动控流目的。
4、铸轧辊冷却循环水系统的改进
铝合金铸轧板生产过程铸轧辊表面(工作面)要承受700℃左右的铝液接触高温，需要定量、定压、定水温的软水作为循环实施对轧辊的内冷却，从而带走高温热量，保障板材成形、板材内外质量以及铸轧辊的使用质量与使用寿命。原净循环水系统为“一拖四”，管线长，存在水量、水压、水温及水质达不到生产要求，通过切断原系统，重新规划设计在四台铸轧机就近增加两套净循环水系统，采用“一拖一”短管线方式，双线双机，两个蓄水箱控制四台铸轧机生产冷却用水量、水压、水温；蓄水箱内的3层不同密度的过滤钢丝网过滤水中杂质，人工定期清理水中杂物，换水周期为2天/次，每月化验水质1～3次，根据化验结果冷却循环水中加入阻垢剂，每周一、三、五添加8㎏阻垢剂/箱；防止水质硬度增加而降低冷却强度，进而影响在线生产的铝板板型尺寸。
铸轧辊的旧辊更换下来后及时使用除垢剂，对辊套内冷却水水槽的水垢进行除垢，除垢剂使用量为12㎏/箱，循环清洗3天；每4小时测试一次pH值，pH值达到1.5～2.0时不在继续清洗，达不到时持续清洗。提高水质指标，改善水量、水质，精准管控水压、水温为整体保证生产出优质的5.0mm薄板宽幅铸轧带材产品打下良好基础。
实施例2
一种超薄宽幅铝合金铸轧板生产方法，具体包括如下步骤：
步骤1，熔炼：按工艺要求配制铝合金料，熔炼温度达到725℃，搅拌取原始样化验，配料、调整成分合格后，铝合金熔液备用；
步骤2，精炼：精炼之前保温炉内均匀撒入铝渣分离剂15kg，每个保温炉内撒入量相同为7.5kg，然后将步骤1的铝合金熔液导入保温炉，在铝合金熔液中添加精炼剂和氮气，精炼剂每次添加量不超过精炼罐容量的1/2，精炼剂用量0.5kg/t，精炼管插入铝合金熔液前打开氮气阀门通入氮气直至精炼结束，精炼管取出保温炉门时关闭氮气阀门；每个保温炉门安排单人单管精炼，两个保温炉同时进行，每个保温炉门有效精炼时间20min，精炼时采取“M”字型精炼方式，气泡高控制在80mm，保温炉精炼温度为711℃，精炼后扒渣导炉；
步骤3，除气精炼：将步骤2的铝合金熔液导入在线除气箱，在线除气箱的转子转速根据不同规格的板宽而调整，调整范围为400r/min；
步骤4，铸咀的制作：根据按铝合金熔液的分配级别制作铸咀，制作的铸咀置入烘干炉中进行烘烤，烘烤温度为250℃，然后保温置放2h，再进行铸嘴的快速安装，其中，使用咀唇厚度1.5mm的铸咀料，实际铸咀内开口保证在5mm；
步骤5，铸轧立板作业：保温炉内的铝合金熔液通过流槽连续不断的输送至在线除气箱、过滤箱、“Y”型双通道双室前箱、铸咀内腔进入至铸轧两辊辊缝之间；铝合金熔液温度控制在750℃，“Y”型双通道双室前箱内的浮漂机械式控流装置控制放流，铝合金熔液的液面距“Y”型双通道双室前箱顶端为70mm高度时，开始放流立板，铝合金熔液充满咀腔进入铸轧两辊辊缝之间，根据“Y”型双通道双室前箱铝合金熔液的温度，采用水平式铸轧机动态立板方式，立板放流前预设铸轧速度600mm/min，放流时，根据出板质量情况逐步提高至1450mm/min，引板至板头上卷取机，缓慢开启铸轧辊冷却循环水系统，完成铸轧立板作业；
步骤6，在线调整板型：立板后根据出板的铝板板型要求，在线调整板型及板面质量，待合格后切废卷成品；
步骤7，切卷、卸卷：按要求计算卷重切卷，将剪切后的铝板带卷成品通过卸卷小车和液压推卷装置从卷取机上卸下；
步骤8，检验、入库：切卷后剪切两片试样片，一片检测板型数据，另一片试样片做低倍组织，均符合产品质量要求后方可开始铸轧下卷成品，卸下来的成品卷打包、检斤入库。
优化的，步骤2所述的精炼剂为白色，略带灰色的粉末状细颗粒，主要成分为氯盐和氟盐，并有盐类化合物和吸附气体，经适当加热处理和筛分出，粒度均匀，有利于精炼罐在氮气的作用下均匀进入铝液下层，其作用是通过物理和化学变化在铝液中形成无数小气泡与铝液充分接触，分离铝液中的氢气和其他有害气体；精炼剂中的吸附气体能强烈的吸附、熔解铝合金熔液中的氧化物和悬浮物并一起附着于气泡，随着气泡的上升而带到铝液表面，从而达到除气除渣的等精炼净化的目的，既环保又经济，满足生产高附加值、高技术性能的航空、交通等铝合金精密铸造。
优化的，所述步骤4中，铸咀结构可分为一级分配结构、二级分配结构和三级分配结构，优选双入口一级分配结构的铸咀；双入口一级分配结构的铸咀使整个咀腔内的铝液温度和铝液分配均匀，铸咀腔内的铝液受到相同的静压力作用，流动速度一致，能较快均匀的填充满铸咀整个咀腔。
优化的，所述步骤5中，铸轧辊冷却循环水系统采用“一拖一”短管线方式，双线双机，两个蓄水箱控制四台铸轧机生产冷却用水量、水压、水温；蓄水箱内的3层不同密度的过滤钢丝网过滤水中杂质，人工定期清理水中杂物，换水周期为2天/次，每月化验水质1～3次，根据化验结果冷却循环水中加入阻垢剂，每周一、三、五添加8㎏阻垢剂/箱；防止水质硬度增加而降低冷却强度，进而影响在线生产的铝板板型尺寸。
优化的，所述步骤5中，铸轧辊的旧辊更换下来后及时使用除垢剂，对辊套内冷却水水槽的水垢进行除垢，除垢剂使用量为12㎏/箱，循环清洗3天；每4小时测试一次pH值，pH值达到1.5～2.0时不在继续清洗，达不到时持续清洗。
采用上述方法后，年产量达到了4.9万吨，超出了铸轧产能设计量，单月完成铸轧产量5545吨，创历史新高。
实施例3
一种超薄宽幅铝合金铸轧板生产方法，具体包括如下步骤：
步骤1，熔炼：按工艺要求配制铝合金料，熔炼温度达到720℃，搅拌取原始样化验，配料、调整成分合格后，铝合金熔液备用；
步骤2，精炼：精炼之前保温炉内均匀撒入铝渣分离剂12㎏，每个保温炉内撒入量相同为6㎏，然后将步骤1的铝合金熔液导入保温炉，在铝合金熔液中添加精炼剂和氮气，精炼剂每次添加量不超过精炼罐容量的1/2，精炼剂用量0.5kg/t，精炼管插入铝合金熔液前打开氮气阀门通入氮气直至精炼结束，精炼管取出保温炉门时关闭氮气阀门；每个保温炉门安排单人单管精炼，两个保温炉同时进行，每个保温炉门有效精炼时间20min，精炼时采取“M”字型精炼方式，气泡高控制在50mm之间，保温炉精炼温度为705℃，精炼后扒渣导炉；
步骤3，除气精炼：将步骤2的铝合金熔液导入在线除气箱，在线除气箱的转子转速根据不同规格的板宽而调整，调整范围为350r/min；
步骤4，铸咀的制作：根据按铝合金熔液的分配级别制作铸咀，制作的铸咀置入烘干炉中进行烘烤，烘烤温度为150℃，然后保温置放2h，再进行铸嘴的快速安装，其中，使用咀唇厚度1.5mm的铸咀料，实际铸咀内开口保证在5mm；
步骤5，铸轧立板作业：保温炉内的铝合金熔液通过流槽连续不断的输送至在线除气箱、过滤箱、“Y”型双通道双室前箱、铸咀内腔进入至铸轧两辊辊缝之间；铝合金熔液温度控制在745℃，“Y”型双通道双室前箱内的浮漂机械式控流装置控制放流，铝合金熔液的液面距“Y”型双通道双室前箱顶端为65mm高度时，开始放流立板，铝合金熔液充满咀腔进入铸轧两辊辊缝之间，根据“Y”型双通道双室前箱铝合金熔液的温度，采用水平式铸轧机动态立板方式，立板放流前预设铸轧速度350mm/min，放流时，根据出板质量情况逐步提高至1100mm/min，引板至板头上卷取机，缓慢开启铸轧辊冷却循环水系统，完成铸轧立板作业；
步骤6，在线调整板型：立板后根据出板的铝板板型要求，在线调整板型及板面质量，待合格后切废卷成品；
步骤7，切卷、卸卷：按要求计算卷重切卷，将剪切后的铝板带卷成品通过卸卷小车和液压推卷装置从卷取机上卸下；
步骤8，检验、入库：切卷后剪切两片试样片，一片检测板型数据，另一片试样片做低倍组织，均符合产品质量要求后方可开始铸轧下卷成品，卸下来的成品卷打包、检斤入库。
优化的，步骤2所述的精炼剂为白色，略带灰色的粉末状细颗粒，主要成分为氯盐和氟盐，并有盐类化合物和吸附气体，经适当加热处理和筛分出，粒度均匀，有利于精炼罐在氮气的作用下均匀进入铝液下层，其作用是通过物理和化学变化在铝液中形成无数小气泡与铝液充分接触，分离铝液中的氢气和其他有害气体；精炼剂中的吸附气体能强烈的吸附、熔解铝合金熔液中的氧化物和悬浮物并一起附着于气泡，随着气泡的上升而带到铝液表面，从而达到除气除渣的等精炼净化的目的，既环保又经济，满足生产高附加值、高技术性能的航空、交通等铝合金精密铸造。
优化的，所述步骤4中，铸咀结构可分为一级分配结构、二级分配结构和三级分配结构，优选双入口一级分配结构的铸咀；双入口一级分配结构的铸咀使整个咀腔内的铝液温度和铝液分配均匀，铸咀腔内的铝液受到相同的静压力作用，流动速度一致，能较快均匀的填充满铸咀整个咀腔。
优化的，所述步骤5中，铸轧辊冷却循环水系统采用“一拖一”短管线方式，双线双机，两个蓄水箱控制四台铸轧机生产冷却用水量、水压、水温；蓄水箱内的3层不同密度的过滤钢丝网过滤水中杂质，人工定期清理水中杂物，换水周期为2天/次，每月化验水质1～3次，根据化验结果冷却循环水中加入阻垢剂，每周一、三、五添加8㎏阻垢剂/箱；防止水质硬度增加而降低冷却强度，进而影响在线生产的铝板板型尺寸。
优化的，所述步骤5中，铸轧辊的旧辊更换下来后及时使用除垢剂，对辊套内冷却水水槽的水垢进行除垢，除垢剂使用量为12㎏/箱，循环清洗3天；每4小时测试一次pH值，pH值达到1.5～2.0时不在继续清洗，达不到时持续清洗。
采用上述方法后，年产量达到了4.9万吨，超出了铸轧产能设计量，单月完成铸轧产量5545吨，创历史新高。
实施例4
一种超薄宽幅铝合金铸轧板生产方法，具体包括如下步骤：
步骤1，熔炼：按工艺要求配制铝合金料，熔炼温度达到730℃，搅拌取原始样化验，配料、调整成分合格后，铝合金熔液备用；
步骤2，精炼：精炼之前保温炉内均匀撒入铝渣分离剂14㎏，每个保温炉内撒入量相同为7㎏，然后将步骤1的铝合金熔液导入保温炉，在铝合金熔液中添加精炼剂和氮气，精炼剂每次添加量不超过精炼罐容量的1/2，精炼剂用量0.5kg/t，精炼管插入铝合金熔液前打开氮气阀门通入氮气直至精炼结束，精炼管取出保温炉门时关闭氮气阀门；每个保温炉门安排单人单管精炼，两个保温炉同时进行，每个保温炉门有效精炼时间20min，精炼时采取“M”字型精炼方式，气泡高控制在100mm之间，保温炉精炼温度为715℃，精炼后扒渣导炉；
步骤3，除气精炼：将步骤2的铝合金熔液导入在线除气箱，在线除气箱的转子转速根据不同规格的板宽而调整，调整范围为380r/min；
步骤4，铸咀的制作：根据按铝合金熔液的分配级别制作铸咀，制作的铸咀置入烘干炉中进行烘烤，烘烤温度为300℃，然后保温置放2h，再进行铸嘴的快速安装，其中，使用咀唇厚度1.5mm的铸咀料，实际铸咀内开口保证在5mm；
步骤5，铸轧立板作业：保温炉内的铝合金熔液通过流槽连续不断的输送至在线除气箱、过滤箱、“Y”型双通道双室前箱、铸咀内腔进入至铸轧两辊辊缝之间；铝合金熔液温度控制在755℃，“Y”型双通道双室前箱内的浮漂机械式控流装置控制放流，铝合金熔液的液面距“Y”型双通道双室前箱顶端为75mm高度时，开始放流立板，铝合金熔液充满咀腔进入铸轧两辊辊缝之间，根据“Y”型双通道双室前箱铝合金熔液的温度，采用水平式铸轧机动态立板方式，立板放流前预设铸轧速度650mm/min，放流时，根据出板质量情况逐步提高至1500mm/min，引板至板头上卷取机，缓慢开启铸轧辊冷却循环水系统，完成铸轧立板作业；
步骤6，在线调整板型：立板后根据出板的铝板板型要求，在线调整板型及板面质量，待合格后切废卷成品；
步骤7，切卷、卸卷：按要求计算卷重切卷，将剪切后的铝板带卷成品通过卸卷小车和液压推卷装置从卷取机上卸下；
步骤8，检验、入库：切卷后剪切两片试样片，一片检测板型数据，另一片试样片做低倍组织，均符合产品质量要求后方可开始铸轧下卷成品，卸下来的成品卷打包、检斤入库。
优化的，步骤2所述的精炼剂为白色，略带灰色的粉末状细颗粒，主要成分为氯盐和氟盐，并有盐类化合物和吸附气体，经适当加热处理和筛分出，粒度均匀，有利于精炼罐在氮气的作用下均匀进入铝液下层，其作用是通过物理和化学变化在铝液中形成无数小气泡与铝液充分接触，分离铝液中的氢气和其他有害气体；精炼剂中的吸附气体能强烈的吸附、熔解铝合金熔液中的氧化物和悬浮物并一起附着于气泡，随着气泡的上升而带到铝液表面，从而达到除气除渣的等精炼净化的目的，既环保又经济，满足生产高附加值、高技术性能的航空、交通等铝合金精密铸造。
优化的，所述步骤4中，铸咀结构可分为一级分配结构、二级分配结构和三级分配结构，优选双入口一级分配结构的铸咀；双入口一级分配结构的铸咀使整个咀腔内的铝液温度和铝液分配均匀，铸咀腔内的铝液受到相同的静压力作用，流动速度一致，能较快均匀的填充满铸咀整个咀腔。
优化的，所述步骤5中，铸轧辊冷却循环水系统采用“一拖一”短管线方式，双线双机，两个蓄水箱控制四台铸轧机生产冷却用水量、水压、水温；蓄水箱内的3层不同密度的过滤钢丝网过滤水中杂质，人工定期清理水中杂物，换水周期为2天/次，每月化验水质1～3次，根据化验结果冷却循环水中加入阻垢剂，每周一、三、五添加8㎏阻垢剂/箱；防止水质硬度增加而降低冷却强度，进而影响在线生产的铝板板型尺寸。
优化的，所述步骤5中，铸轧辊的旧辊更换下来后及时使用除垢剂，对辊套内冷却水水槽的水垢进行除垢，除垢剂使用量为12㎏/箱，循环清洗3天；每4小时测试一次pH值，pH值达到1.5～2.0时不在继续清洗，达不到时持续清洗。
采用上述方法后，年产量达到了4.9万吨，超出了铸轧产能设计量，单月完成铸轧产量5545吨，创历史新高。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种超薄宽幅铝合金铸轧板生产方法，其特征在于：具体包括如下步骤：
步骤1，熔炼：按工艺要求配制铝合金料，熔炼温度达到720～730℃，搅拌取原始样化验，配料、调整成分合格后，铝合金熔液备用；
步骤2，精炼：精炼之前保温炉内均匀撒入铝渣分离剂，每个保温炉内撒入量相同，然后将步骤1的铝合金熔液导入保温炉，在铝合金熔液中添加精炼剂和氮气，精炼剂每次添加量不超过精炼罐容量的1/2，精炼剂用量0.5kg/t，精炼管插入铝合金熔液前打开氮气阀门通入氮气直至精炼结束，精炼管取出保温炉门时关闭氮气阀门；每个保温炉门安排单人单管精炼，两个保温炉同时进行，每个保温炉门有效精炼时间20min，精炼时采取“M”字型精炼方式，气泡高控制在50～100mm之间，保温炉精炼温度为705～715℃，精炼后扒渣导炉；
步骤3，除气精炼：将步骤2的铝合金熔液导入在线除气箱，在线除气箱的转子转速根据不同规格的板宽而调整，调整范围为350～400r/min；
步骤4，铸咀的制作：根据按铝合金熔液的分配级别制作铸咀，制作的铸咀置入烘干炉中进行烘烤，烘烤温度为150～300℃，然后保温置放2h，再进行铸嘴的快速安装，其中，使用咀唇厚度1.5mm的铸咀料，实际铸咀内开口保证在5mm；
步骤5，铸轧立板作业：保温炉内的铝合金熔液通过流槽连续不断的输送至在线除气箱、过滤箱、“Y”型双通道双室前箱、铸咀内腔进入至铸轧两辊辊缝之间；铝合金熔液温度控制在745～755℃，“Y”型双通道双室前箱内的浮漂机械式控流装置控制放流，铝合金熔液的液面距“Y”型双通道双室前箱顶端为65～75mm高度时，开始放流立板，铝合金熔液充满咀腔进入铸轧两辊辊缝之间，根据“Y”型双通道双室前箱铝合金熔液的温度，采用水平式铸轧机动态立板方式，立板放流前预设铸轧速度350～650mm/min，放流时，根据出板质量情况逐步提高至1100～1500mm/min，引板至板头上卷取机，缓慢开启铸轧辊冷却循环水系统，完成铸轧立板作业；
步骤6，在线调整板型：立板后根据出板的铝板板型要求，在线调整板型及板面质量，待合格后切废卷成品；
步骤7，切卷、卸卷：按要求计算卷重切卷，将剪切后的铝板带卷成品通过卸卷小车和液压推卷装置从卷取机上卸下；
步骤8，检验、入库：切卷后剪切两片试样片，一片检测板型数据，另一片试样片做低倍组织，均符合产品质量要求后方可开始铸轧下卷成品，卸下来的成品卷打包、检斤入库。
2.根据权利要求1所述的一种超薄宽幅铝合金铸轧板生产方法，其特征在于：步骤2所述的精炼之前保温炉内均匀撒入铝渣分离剂12～15㎏，每个保温炉内撒入量为6～7.5㎏。
3.根据权利要求1或2所述的一种超薄宽幅铝合金铸轧板生产方法，其特征在于：步骤2所述的精炼剂为白色，略带灰色的粉末状细颗粒，主要成分为氯盐和氟盐，并有盐类化合物和吸附气体，经适当加热处理和筛分出，粒度均匀，有利于精炼罐在氮气的作用下均匀进入铝液下层。
4.根据权利要求1所述的一种超薄宽幅铝合金铸轧板生产方法，其特征在于：所述步骤4中，铸咀结构可分为一级分配结构、二级分配结构和三级分配结构，优选双入口一级分配结构的铸咀。
5.根据权利要求1所述的一种超薄宽幅铝合金铸轧板生产方法，其特征在于：所述步骤5中，铸轧辊冷却循环水系统采用“一拖一”短管线方式，双线双机，两个蓄水箱控制四台铸轧机生产冷却用水量、水压、水温；蓄水箱内的3层不同密度的过滤钢丝网过滤水中杂质，人工定期清理水中杂物，换水周期为2天/次，每月化验水质1～3次，根据化验结果冷却循环水中加入阻垢剂，每周一、三、五添加8㎏阻垢剂/箱。
6.根据权利要求1或5所述的一种超薄宽幅铝合金铸轧板生产方法，其特征在于：所述步骤5中，铸轧辊的旧辊更换下来后及时使用除垢剂，对辊套内冷却水水槽的水垢进行除垢，除垢剂使用量为12㎏/箱，循环清洗3天；每4小时测试一次pH值，pH值达到1.5～2.0时不在继续清洗，达不到时持续清洗。
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Applicant after: Qinghai Qiaotou Aluminum Electricity Co.,Ltd.

Address before: 810100 Qiaotou town, Datong County, Xining City, Qinghai Province

Applicant before: QINGDAO QIAOTOU ALUMINIUM & POWER Co.,Ltd.

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GR01 Patent grant
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