CN111618263A - 一种宽幅8006合金容器箔的铸轧生产方法 - Google Patents

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Abstract

一种宽幅8006合金容器箔的铸轧生产方法，由铸轧生产前的熔炼、铸轧生产时的在线细化和净化、以及铸轧生产时的轧制后制成坯料，铸轧成型后的坯料经过均化退火、冷轧、中退、冷轧、分切和包装，即成为完成品的8006合金容器箔，且本铸轧法能够生产宽幅8006合金容器箔。

Description

一种宽幅8006合金容器箔的铸轧生产方法
技术领域
本发明涉及宽幅铸嘴技术领域，尤其是涉及一种宽幅8006合金容器箔的铸轧生产方法。
背景技术
公知的，铝容器箔产品由于本身的可回收性，以及对环境不会造成危害的特点，因此在近几年来获得了迅速的发展，并且具有高技术含量、高强度、高延伸率、高表面质量的容器箔产品非常受客户追捧；铝容器箔的质量往往是由熔炼时的合金成分决定的，目前用来生产容器箔的合金主要1100、3003、8011和8006等，其中1100、3003和8011合金的材料性能较差，使用这些合金制作出的容器箔的力学性能和表面质量等方面都无法达到高端产品的程度；而8006铝合金是Al -Fe-Mn三元相系，该合金的主要组成为Al、FeAl3 、MnAl6 、(FeMn)Al6 及杂质相Al12Fe3Si2等，其中 Mn 有固溶强化作用 ,可提高合金的再结晶温度，并能细化再结晶晶粒,从而提高合金的力学性能，进而让生产出的8006铝容器箔的力学性能和表面质量等特性能够满足高端市场的需要；
传统生产8006合金生产容器箔是采用热轧法，虽然热轧法能够生产出合格的8006合金容器箔，但是该方法在生产过程中存在能耗高、污染大、成本高等问题，并且采用热轧法制作时，由于8006合金自身延展性的原因，制作出的容器箔宽度较窄；而铸轧法虽然能够解决能耗、污染和成本问题，但是使用传统铸轧法生产8006合金容器箔时，一方面由于传统铸嘴中多个分流块的间距一样，且进液口只有一个，所以在生产宽幅容器箔的情况下，铝液从传统铸嘴流出到铸轧区时，铸嘴中部和两端的铝液流出速度不均，另一方面由于传统铸轧流程的问题，最终会使铸轧出的板坯极易出现晶内偏析，从而导致板坯的表面质量以及板坯力学性能均较差的问题；因此，综上所述，目前市场上需要一种能够生产宽幅8006合金容器箔的铸轧生产方法。
发明内容
为了克服背景技术中的不足，本发明公开了一种宽幅8006合金容器箔的铸轧生产方法。
为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：
一种宽幅8006合金容器箔的铸轧生产方法，包含以下步骤：
a.铸轧生产前的熔炼步骤：
1）在熔炼炉中加入40-50%的原铝，10%的废料，余量为铝锭，之后将熔炼炉升温至700±10℃，扒出浮渣，接下来开启永磁搅拌，并且继续升温，当温度达745±2℃时，升温停止；
2）然后对熔炼炉中的铝熔体进行化验，根据化验结果，计算配比出8006合金所需加入的各中元素组分，最终将熔炼炉中熔体的化学成份质量百分比调整为：Fe：1.2-1.5%，Si：0.10-0.15%，Mn：0.3-0.6%，Mg：≤0.01%，Zn：≤0.03 %，Cu：≤0.01%，Cd：≤0.001%，Li：≤0.0002%，Na：≤0.0005%，Pb：≤0.005%，Ti：0.02-0.03%，余下为Al；
3）当样品化验合格后即为8006铝合金熔体，8006铝合金熔体在熔炼炉中进行精炼、静置和扒渣后，导入到保温炉内再次进行精炼、静置和扒渣操作，然后在保温炉中保温放置；
b.铸轧生产时的在线细化和净化步骤：将保温炉中的8006铝合金熔体输出到能够逆向加入铝钛硼丝的双插板流槽，然后8006铝合金熔体依次经过除气箱和过滤箱后，流出到前箱内；
c.铸轧生产时的轧制步骤：前箱内的8006铝合金熔体通过流道流入到宽幅铸嘴中，然后8006铝合金熔体在宽幅铸嘴内进行分流后，从出液嘴流出到宽幅轧机的铸轧区，最后通过宽幅轧机上的两铸轧辊将8006铝合金熔体进行冷却铸轧；
所述宽幅铸嘴宽度＞2000mm，且宽幅铸嘴的进液口设为两个，宽幅铸嘴内部的分流块设为奇数个，多个分流块分为中心分流块和多个周围分流块，中心分流块两侧的周围分流块呈对称设置；中心分流块与相邻的两周围分流块之间的缝隙宽度均设为a,a=8~10mm，剩余的两相邻周围分流块之间的缝隙宽度依次设为b1、b2、…bx，且bx-bx-1=b1-a+4*(x-1),b1-a=6~7mm，x≤5；中心分流块与宽幅铸嘴进液口所在端面之间的间距为h，h=8~12mm，多个周围分流块与宽幅铸嘴进液口所在端面之间的间距依次为h1、h2、…hx；hx=h+6x，x≤5；
d.铸轧成型后的坯料经过均化退火、冷轧、中退、冷轧、分切和包装，即成为完成品的8006合金容器箔；
优选的，所述8006铝合金熔体中Fe +Mn 的含量不超过1.90%；
优选的，所述熔炼炉内的精炼分两次进行，第一次采用"N+Z"模式的喷粉精炼，将氩气和2㎏/t铝的粉状精炼剂对应混合后，通过喷粉精炼机喷入熔体内进行精炼，精炼时间为18±2min，并且精炼时的气泡高度小于200mm，第一次精炼完成后的8006铝合金熔体静置10分钟，然后进行扒渣；扒渣完成后将温度升至745±2℃并进行第二次精炼，二次精炼同样采用"N+Z"模式，而此次精炼剂设为100±10ml/t铝的液体精炼剂，将液体精炼剂通过液体精炼机通入熔体内进行精炼操作，精炼时间为18±2min，并且精炼时的气泡高度小于140±10mm，第二次精炼完成后静置10分钟，然后进行扒渣，之后将8006铝合金熔体导入保温炉内进行下一步操作；
优选的，所述8006铝合金熔体在导入保温炉后，使用100±10ml/t铝的液体精炼剂对保温炉中的8006铝合金熔体进行精炼，并且在精炼前向保温炉中加入80-120kg的冷料（固体），精炼后静置10分钟，然后再对保温炉进行扒渣和升温操作，并且每隔4-4.5h重复上述精炼操作，最终将保温炉的温度控制在735-745℃；
优选的，每次向保温炉中导入8006铝合金熔体后，也需要使用液体精炼剂对保温炉进行一次精炼；
优选的，所述双插板流槽包含供铝液流通的槽体、两插板和阻流块：所述槽体呈“U”字形，槽体内腔的进液端和出液端分别设有一垂直于槽体内铝液流通方向的插板，两插板的底部与槽体的内底面之间的间隙分别设为进液孔和出液孔；所述槽体的内底面设有阻流块，阻流块位于两插板之间，且阻流块为中间高两端低的结构,阻流块两端的斜坡分别与进液孔和出液孔一一相对应，阻流块的高度大于进液孔和出液孔的高度；
优选的，所述除气箱的供气压力大于0.15mpa、流量大于18L/min，且除气箱转子中通入氩气和液体精炼剂混合后的挥发气体，除气箱转子的转子速度设为500-600 rpm，除气箱的温度设为720-730℃；
优选的，向所述的流槽内加入铝钛硼丝的速度为13-16cm/min；
优选的，铸轧生产时所述宽幅轧机上两铸轧辊的宽度为2300-2500mm、铸轧辊的辊径为1180-1200mm、铸轧辊的轧辊凸度为0.40-0.45mm、铸轧辊的辊缝为3.9-4.0mm、铸轧区长度为60-65mm；
优选的，铸轧生产时所述宽幅轧机的轧制速度为730±20mm/min，用于对宽幅轧机上铸轧辊降温的冷却水温度为25-30℃，前箱的温度为695-700℃。
由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下有益效果：
本发明公开的一种宽幅8006合金容器箔的铸轧生产方法，利用科学的原料配比，从而在源头上让熔体的质量得到保证、杂质更少，进而让后续的步骤能够更加轻松的进行，并且本配比组合让熔炼时的过程更加顺利，不需要多余的额外步骤，所以还有着节能的作用；通过双插板流槽既能够避免铝钛硼丝的沉淀，还能够让铝钛硼丝和8006铝合金熔体混合得更加均匀；宽幅铸嘴则是保证8006铝合金熔体能够从出液嘴均匀流出，从而保障轧制出的宽幅8006合金容器箔的表面质量。
附图说明
图1为本发明的方法流程示意图；
图2为宽幅铸嘴结构示意图；
图3为双插板流槽结构示意图；
图4为双插板流槽的插板结构示意图。
图中：1、宽幅铸嘴；1.1、进液口；1.2、中心分流块；1.3、周围分流块；1.4、出液嘴；2、双插板流槽；2.1、槽体；2.2、插板；2.3、进液孔；2.4、出液孔；2.5、阻流块。
具体实施方式
通过下面的实施例可以详细的解释本发明，公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切技术改进。
结合附图1-4所述的一种宽幅8006合金容器箔的铸轧生产方法，包含以下步骤：
a.铸轧生产前的熔炼步骤：
1）在熔炼炉中加入40-50%的原铝，10%的废料，余量为铝锭，该原料组合方式能够从源头上让熔体的质量得到保证、并且让熔体杂质更少，从而让后续的步骤能够更加轻松的进行，并且由于本配比组合熔炼时较为快速，所以还能够节约熔炼时消耗的能源；之后将熔炼炉升温至700±10℃，扒出浮渣，接下来开启永磁搅拌，并且继续升温，当温度达745±2℃时，升温停止；
2）然后对熔炼炉中的铝熔体进行化验，根据化验结果，计算配比出8006合金所需加入的各中元素组分，最终将熔炼炉中熔体的化学成份质量百分比调整为：Fe：1.2-1.5%，Si：0.10-0.15%，Mn：0.3-0.6%，Mg：≤0.01%，Zn：≤0.03 %，Cu：≤0.01%，Cd：≤0.001%，Li：≤0.0002%，Na：≤0.0005%，Pb：≤0.005%，Ti：0.02-0.03%，余下为Al；通过向熔体内加入金属元素来制作所需要的8006铝合金，然而由于在熔体中添加Mn后，熔体中容易形成大量脆性化合物 MnAl6 ,从而导致合金在冲压时出现开裂的情况，并且Mn在极速冷却时还会出现晶内偏析,使结晶过程中 MnAl4 向MnAl6 相的包晶转变不能完全进行，从而导致退火材料得不到细小均匀的晶粒组织，因此在加入Mn的同时要加入适量的Fe,因为在Si含量较低的情况下 ,Fe能够大幅降低Mn在熔体中的溶解度，并且加入Fe后使得熔体内会出现较多的FeAl3强化相，从而大大提高合金的力学性能，但是Fe和Mn在熔体中会形成(FeMn)Al6 一次晶的偏析聚物，因此，根据需要，所述8006铝合金熔体中Fe +Mn 的含量不超过1.90%，从而能够防止(FeMn)Al6 一次晶的偏析聚物的形成；
3）当样品化验合格后即为8006铝合金熔体，8006铝合金熔体在熔炼炉中进行精炼、静置和扒渣，此外，所述精炼分两次进行，第一次采用"N+Z"模式的喷粉精炼，将氩气和2㎏/t铝的粉状精炼剂对应混合后，通过喷粉精炼机喷入熔体内进行精炼，精炼时间为18±2min，并且精炼时的气泡高度小于200mm；第一次精炼完成后，静置10分钟，然后再将浮至熔体表面进行扒渣，从而清理掉一部分的杂质，通过该精炼过程能够有效去除熔体中大部分的浮游的杂质；扒渣完成后将温度升至745±2℃并进行第二次精炼，二次精炼同样采用"N+Z"模式，而此次精炼剂设为100±10ml/t铝的液体精炼剂，将液体精炼剂通过液体精炼机通入熔体内进行精炼操作，精炼时间为18±2min，并且精炼时的气泡高度小于140±10mm，第二次精炼完成后静置10分钟，再进行扒渣，之后导入保温炉内进行保温操作，能够有效去除熔体中大部分的有害气体和杂质；
之后8006铝合金熔体导入到保温炉内再次进行精炼、静置和扒渣操作，然后在保温炉中保温放置，根据需要，所述8006铝合金熔体在导入保温炉后，使用100±10ml/t铝的液体精炼剂对保温炉中的8006铝合金熔体进行精炼，并且在精炼前向保温炉中加入80-120kg的冷料（固体），精炼后静置10分钟，然后再对保温炉进行扒渣和升温操作，并且每隔4-4.5h重复上述精炼操作，最终将保温炉的温度控制在735-745℃，此时保温炉中的8006铝合金熔体即为初步满足铸轧生产需要的熔体，并且该温度能够让铝合金熔体保持熔融状态；此外，每次向保温炉中导入8006铝合金熔体后，也需要使用液体精炼剂对保温炉进行一次精炼，从而保证保温炉中的8006铝合金熔体温度恒定、熔体成分的均匀和气渣含量较少；
b.铸轧生产时的在线细化和净化步骤：将保温炉中的8006铝合金熔体输出到能够逆向加入铝钛硼丝的双插板流槽2内，根据需要，所述双插板流槽2包含供铝液流通的槽体2.1、两插板2.2和阻流块2.5：所述槽体2.1呈“U”字形，槽体2.1内腔的进液端和出液端分别设有一垂直于槽体2.1内铝液流通方向的插板2.2，两插板2.2的底部与槽体2.1的内底面之间的间隙分别设为进液孔2.3和出液孔2.4，其中进液孔2.3能够使进入的铝液形成一股潜流，对加入的熔化或者未完全熔化的铝钛硼丝形成均匀的冲刷力；所述槽体2.1的内底面设有阻流块2.5，阻流块2.5位于两插板2.2之间，且阻流块2.5为中间高两端低的结构,阻流块2.5两端的斜坡分别与进液孔2.3和出液孔2.4一一相对应，阻流块2.5的高度大于进液孔2.3和出液孔2.4的高度，通过阻流块2.5能够对铝液产生阻挡作用，然后位于两插板2.2之间的槽体2.1即形成一个涡流区域，从而让8006铝合金熔体和双铝钛硼丝能够在该区域内均匀混合，位于进液端的插板能够对通过的8006铝合金熔体，即铝液产生静压力，从而让铝液通过进液孔2.3时得到一定的动能加成，进而让铝液向阻流块2.5方向流动时，能够将槽底的的铝钛硼丝冲刷走，最终避免槽体的底面有铝钛硼丝的沉淀，且出液孔2.4能够对通过的铝液和铝钛硼丝混合后的混合液再次提供动能加成，从而使混合熔体更加均匀；特别的，向所述双插板流槽2内加入铝钛硼丝的速度为13-16cm/min，在该速度下保证铝钛硼丝与通过流槽的铝液之间能够充分混合；
然后8006铝合金熔体依次经过除气箱和过滤箱后，流出到前箱内，其中除气箱通过转子转动产生的离心力，使得进入转子中的混合气体弥散成大量的气泡，且气泡分散到除气箱的熔体内，气泡在熔体中靠分压差和表面吸附原理，吸收熔体中的氢和吸附杂质，氢和杂质随气泡的上升而被带出熔体表面，达到了对8006铝合金熔体进行深度净化，此外，所述除气箱的供气压力大于0.15mpa、流量大于18L/min，能够让除气箱的除气效果更佳，将除气箱转子的转子速度设为500-600 rpm，除气箱的温度设为720-730℃，同样是为了提高除气箱的除气和除渣效果；
c.铸轧生产时的轧制步骤：前箱内的8006铝合金熔体通过流道流入到宽幅铸嘴1中，然后8006铝合金熔体在宽幅铸嘴1内进行分流后，从出液嘴1.4流出到宽幅轧机的铸轧区，最后通过宽幅轧机上的两铸轧辊将8006铝合金熔体进行冷却铸轧；
所述宽幅铸嘴1宽度＞2000mm，且宽幅铸嘴1的进液口1.1设为两个，通过两个进液口1.1能够提高宽幅铸嘴1的进液速度，宽幅铸嘴1内部的分流块设为奇数个，多个分流块分为中心分流块1.2和多个周围分流块1.3，中心分流块1.2两侧的周围分流块1.3呈对称设置；中心分流块1.2与相邻的两周围分流块1.3之间的缝隙宽度均设为a,a=8~10mm，剩余的两相邻周围分流块1.3之间的缝隙宽度依次设为b1、b2、…bx，且bx-bx-1=b1-a+4*(x-1), b1-a=6~7mm，x≤5；中心分流块1.2与宽幅铸嘴1进液口1.1所在端面之间的间距为h，h=8~12mm，多个周围分流块1.3与宽幅铸嘴1进液口1.1所在端面之间的间距依次为h1、h2、…hx；hx=h+6x，x≤5，通过将多个分流块设为该中分流错层结构，能够让两个进液口1.1流入的8006铝合金熔体被多个分流块均匀分流，然后同时从液嘴中流出，进而让宽幅轧机在轧制时，保证坯料不会出现晶内偏析的情况；
根据需要，铸轧生产时所述宽幅轧机上两铸轧辊的宽度为2300-2500mm、铸轧辊的辊径为1180-1200mm、铸轧辊的轧辊凸度为0.40-0.45mm、铸轧辊的辊缝为3.9-4.0mm、铸轧区长度为60-65mm，根据该轧机参数能够充分满足8006铝合金熔体的铸轧需要；此外，铸轧生产时所述宽幅轧机的轧制速度为730±20mm/min，用于对宽幅轧机上铸轧辊降温的冷却水温度为25-30℃，前箱的温度为695-700℃，由于轧机的轧制是坯料成型的步骤，因此该三个工艺参数是解决板坯晶内偏析的关键；
d.铸轧成型后的坯料经过均化退火、冷轧、中退、冷轧、分切和包装，即成为完成品的8006合金容器箔。
本铸轧生产方法的实施例1为：
a.铸轧生产前的熔炼步骤：
1）在熔炼炉中加入40%的原铝，10%的废料，余量为铝锭，之后将熔炼炉升温至690℃，扒出浮渣，接下来开启永磁搅拌，并且继续升温，当温度达743℃时，升温停止；
2）然后对熔炼炉中的铝熔体进行化验，根据化验结果，计算配比出8006合金所需加入的各中元素组分，最终将熔炼炉中熔体的化学成份质量百分比调整为：Fe：1.2%，Si：0.10%，Mn：0.5%，Mg：0.01%，Zn：0.03 %，Cu：0.01%，Cd：0.001%，Li：0.0002%，Na：0.0005%，Pb：0.005%，Ti：0.02%，余下为Al；
3）当样品化验合格后即为8006铝合金熔体，8006铝合金熔体在熔炼炉中进行精炼、静置和扒渣；此外，所述熔炼炉内的精炼分两次进行，第一次采用"N+Z"模式的喷粉精炼，将氩气和2㎏/t铝的粉状精炼剂对应混合后，通过喷粉精炼机喷入熔体内进行精炼，精炼时间为16min，并且精炼时的气泡高度小于 200mm，第一次精炼完成后的8006铝合金熔体静置10分钟，然后进行扒渣；扒渣完成后将温度升至743℃并进行第二次精炼，二次精炼同样采用"N+Z"模式，而此次精炼剂设为90ml/t铝的液体精炼剂，将液体精炼剂通过液体精炼机通入熔体内进行精炼操作，精炼时间为16min，并且精炼时的气泡高度小于130mm，第二次精炼完成后静置10分钟，然后进行扒渣，之后将8006铝合金熔体导入保温炉内进行下一步操作；
精炼后的8006铝合金熔体导入到保温炉内再次进行精炼、静置和扒渣操作，然后在保温炉中保温放置；根据需要，所述8006铝合金熔体在导入保温炉后，使用90ml/t铝的液体精炼剂对保温炉中的8006铝合金熔体进行精炼，并且在精炼前向保温炉中加入80kg的冷料（固体），精炼后静置10分钟，然后再对保温炉进行扒渣和升温操作，并且每隔4h重复上述精炼操作，最终将保温炉的温度控制在735℃；
b.铸轧生产时的在线细化和净化步骤：将保温炉中的8006铝合金熔体输出到能够逆向加入铝钛硼丝的双插板流槽2，特别的，铝钛硼丝的加入速度为13cm/min，然后8006铝合金熔体依次经过除气箱和过滤箱后，流出到前箱内，此外，所述除气箱的供气压为0.15mpa、流量为18L/min，且除气箱转子中通入氩气和液体精炼剂混合后的挥发气体，除气箱转子的转子速度设为500 rpm，除气箱的温度设为720℃；
c.铸轧生产时的轧制步骤：前箱内的8006铝合金熔体通过流道流入到宽幅铸嘴1中，然后8006铝合金熔体在宽幅铸嘴1内进行分流后，从出液嘴1.4流出到宽幅轧机的铸轧区，最后通过宽幅轧机上的两铸轧辊将8006铝合金熔体进行冷却铸轧；根据需要，所述宽幅轧机上两铸轧辊的宽度为2300mm、铸轧辊的辊径为1180mm、铸轧辊的轧辊凸度为0.40mm、铸轧辊的辊缝为4.0mm、铸轧区长度为65mm；且宽幅轧机的轧制速度为750mm/min，用于对宽幅轧机上铸轧辊降温的冷却水温度为26℃，前箱的温度为698℃；
所述宽幅铸嘴1宽度为2000mm，且宽幅铸嘴1的进液口1.1设为两个，宽幅铸嘴1内部的分流块设为奇数个，多个分流块分为中心分流块1.2和多个周围分流块1.3，中心分流块1.2两侧的周围分流块1.3呈对称设置；中心分流块1.2与相邻的两周围分流块1.3之间的缝隙宽度均设为a,a=8mm，剩余的两相邻周围分流块1.3之间的缝隙宽度依次设为b1、b2、…bx，且bx-bx-1=b1-a+4*(x-1), b1-a=6mm，x=3；中心分流块1.2与宽幅铸嘴1进液口1.1所在端面之间的间距为h，h=8mm，多个周围分流块1.3与宽幅铸嘴1进液口1.1所在端面之间的间距依次为h1、h2、…hx；hx=h+6x，x=3；
d.铸轧成型后的坯料经过均化退火、冷轧、中退、冷轧、分切和包装，即成为完成品的8006合金容器箔；
本铸轧生产方法的实施例2为
a.铸轧生产前的熔炼步骤：
1）在熔炼炉中加入45%的原铝，10%的废料，余量为铝锭，之后将熔炼炉升温至700℃，扒出浮渣，接下来开启永磁搅拌，并且继续升温，当温度达745℃时，升温停止；
2）然后对熔炼炉中的铝熔体进行化验，根据化验结果，计算配比出8006合金所需加入的各中元素组分，最终将熔炼炉中熔体的化学成份质量百分比调整为：Fe：1.4%，Si：0.12%，Mn：0.4%，Mg：0.01%，Zn：0.03 %，Cu：0.01%，Cd：0.001%，Li：0.0002%，Na：0.0005%，Pb：0.005%，Ti：0.025%，余下为Al；
3）当样品化验合格后即为8006铝合金熔体，8006铝合金熔体在熔炼炉中进行精炼、静置和扒渣后，导入到保温炉内再次进行精炼、静置和扒渣操作，然后在保温炉中保温放置；此外，所述熔炼炉内的精炼分两次进行，第一次采用"N+Z"模式的喷粉精炼，将氩气和2㎏/t铝的粉状精炼剂对应混合后，通过喷粉精炼机喷入熔体内进行精炼，精炼时间为18min，并且精炼时的气泡高度小于 200mm，第一次精炼完成后的8006铝合金熔体静置10分钟，然后进行扒渣；扒渣完成后将温度升至745℃并进行第二次精炼，二次精炼同样采用"N+Z"模式，而此次精炼剂设为100ml/t铝的液体精炼剂，将液体精炼剂通过液体精炼机通入熔体内进行精炼操作，精炼时间为18min，并且精炼时的气泡高度小于140mm，第二次精炼完成后静置10分钟，然后进行扒渣，之后将8006铝合金熔体导入保温炉内进行下一步操作；
精炼后的8006铝合金熔体导入到保温炉内再次进行精炼、静置和扒渣操作，然后在保温炉中保温放置；根据需要，所述8006铝合金熔体在导入保温炉后，使用100ml/t铝的液体精炼剂对保温炉中的8006铝合金熔体进行精炼，并且在精炼前向保温炉中加入90kg的冷料（固体），精炼后静置10分钟，然后再对保温炉进行扒渣和升温操作，并且每隔4h重复上述精炼操作，最终将保温炉的温度控制在740℃；
b.铸轧生产时的在线细化和净化步骤：将保温炉中的8006铝合金熔体输出到能够逆向加入铝钛硼丝的双插板流槽2，特别的，铝钛硼丝的加入速度为14.5cm/min，然后8006铝合金熔体依次经过除气箱和过滤箱后，流出到前箱内，此外，所述除气箱的供气压为0.15mpa、流量为18L/min，且除气箱转子中通入氩气和液体精炼剂混合后的挥发气体，除气箱转子的转子速度设为550 rpm，除气箱的温度设为725℃；
c.铸轧生产时的轧制步骤：前箱内的8006铝合金熔体通过流道流入到宽幅铸嘴1中，然后8006铝合金熔体在宽幅铸嘴1内进行分流后，从出液嘴1.4流出到宽幅轧机的铸轧区，最后通过宽幅轧机上的两铸轧辊将8006铝合金熔体进行冷却铸轧；；根据需要，所述宽幅轧机上两铸轧辊的宽度为2300mm、铸轧辊的辊径为1190mm、铸轧辊的轧辊凸度为0.43mm、铸轧辊的辊缝为3.95mm、铸轧区长度为63mm；且宽幅轧机的轧制速度为730mm/min，用于对宽幅轧机上铸轧辊降温的冷却水温度为27℃，前箱的温度为697℃；
所述宽幅铸嘴1宽度为2060mm，且宽幅铸嘴1的进液口1.1设为两个，宽幅铸嘴1内部的分流块设为奇数个，多个分流块分为中心分流块1.2和多个周围分流块1.3，中心分流块1.2两侧的周围分流块1.3呈对称设置；中心分流块1.2与相邻的两周围分流块1.3之间的缝隙宽度均设为a,a=9mm，剩余的两相邻周围分流块1.3之间的缝隙宽度依次设为b1、b2、…bx，且bx-bx-1=b1-a+4*(x-1), b1-a=7mm，x=4；中心分流块1.2与宽幅铸嘴1进液口1.1所在端面之间的间距为h，h=10mm，多个周围分流块1.3与宽幅铸嘴1进液口1.1所在端面之间的间距依次为h1、h2、…hx；hx=h+6x，x=4；
d.铸轧成型后的坯料经过均化退火、冷轧、中退、冷轧、分切和包装，即成为完成品的8006合金容器箔；
本铸轧生产方法的实施例3为
a.铸轧生产前的熔炼步骤：
1）在熔炼炉中加入50%的原铝，10%的废料，余量为铝锭，之后将熔炼炉升温至710℃，扒出浮渣，接下来开启永磁搅拌，并且继续升温，当温度达747℃时，升温停止；
2）然后对熔炼炉中的铝熔体进行化验，根据化验结果，计算配比出8006合金所需加入的各中元素组分，最终将熔炼炉中熔体的化学成份质量百分比调整为：Fe：1.5%，Si：0.15%，Mn：0.3%，Mg：0.01%，Zn：0.03 %，Cu：0.01%，Cd：0.001%，Li：0.0002%，Na：0.0005%，Pb：0.005%，Ti：0.03%，余下为Al；
3）当样品化验合格后即为8006铝合金熔体，8006铝合金熔体在熔炼炉中进行精炼、静置和扒渣；此外，所述熔炼炉内的精炼分两次进行，第一次采用"N+Z"模式的喷粉精炼，将氩气和2㎏/t铝的粉状精炼剂对应混合后，通过喷粉精炼机喷入熔体内进行精炼，精炼时间为20min，并且精炼时的气泡高度小于 200mm，第一次精炼完成后的8006铝合金熔体静置10分钟，然后进行扒渣；扒渣完成后将温度升至747℃并进行第二次精炼，二次精炼同样采用"N+Z"模式，而此次精炼剂设为110ml/t铝的液体精炼剂，将液体精炼剂通过液体精炼机通入熔体内进行精炼操作，精炼时间为20min，并且精炼时的气泡高度小于150mm，第二次精炼完成后静置10分钟，然后进行扒渣，之后将8006铝合金熔体导入保温炉内进行下一步操作；
精炼后的8006铝合金熔体导入到保温炉内再次进行精炼、静置和扒渣操作，然后在保温炉中保温放置；根据需要，所述8006铝合金熔体在导入保温炉后，使用110ml/t铝的液体精炼剂对保温炉中的8006铝合金熔体进行精炼，并且在精炼前向保温炉中加入120kg的冷料（固体），精炼后静置10分钟，然后再对保温炉进行扒渣和升温操作，并且每隔4h重复上述精炼操作，最终将保温炉的温度控制在745℃；
b.铸轧生产时的在线细化和净化步骤：将保温炉中的8006铝合金熔体输出到能够逆向加入铝钛硼丝的双插板流槽2，特别的，铝钛硼丝的加入速度为16cm/min，然后8006铝合金熔体依次经过除气箱和过滤箱后，流出到前箱内，此外，所述除气箱的供气压为0.18mpa、流量为20L/min，且除气箱转子中通入氩气和液体精炼剂混合后的挥发气体，除气箱转子的转子速度设为600 rpm，除气箱的温度设为730℃；
c.铸轧生产时的轧制步骤：前箱内的8006铝合金熔体通过流道流入到宽幅铸嘴1中，然后8006铝合金熔体在宽幅铸嘴1内进行分流后，从出液嘴1.4流出到宽幅轧机的铸轧区，最后通过宽幅轧机上的两铸轧辊将8006铝合金熔体进行冷却铸轧；根据需要，所述宽幅轧机上两铸轧辊的宽度为2500mm、铸轧辊的辊径为1200mm、铸轧辊的轧辊凸度为0.45mm、铸轧辊的辊缝为4.0m、铸轧区长度为60mm；且宽幅轧机的轧制速度为710mm/min，用于对宽幅轧机上铸轧辊降温的冷却水温度为28℃，前箱的温度为696℃；
所述宽幅铸嘴1宽度为2150mm，且宽幅铸嘴1的进液口1.1设为两个，宽幅铸嘴1内部的分流块设为奇数个，多个分流块分为中心分流块1.2和多个周围分流块1.3，中心分流块1.2两侧的周围分流块1.3呈对称设置；中心分流块1.2与相邻的两周围分流块1.3之间的缝隙宽度均设为a,a=10mm，剩余的两相邻周围分流块1.3之间的缝隙宽度依次设为b1、b2、…bx，且bx-bx-1=b1-a+4*(x-1), b1-a=7mm，x=5；中心分流块1.2与宽幅铸嘴1进液口1.1所在端面之间的间距为h，h=12mm，多个周围分流块1.3与宽幅铸嘴1进液口1.1所在端面之间的间距依次为h1、h2、…hx；hx=h+6x，x=5；
d.铸轧成型后的坯料经过均化退火、冷轧、中退、冷轧、分切和包装，即成为完成品的8006合金容器箔。
本发明未详述部分为现有技术。

Claims (10)

1.一种宽幅8006合金容器箔的铸轧生产方法，其特征是：包含以下步骤，
a. 铸轧生产前的熔炼步骤：
1）在熔炼炉中加入40-50%的原铝，10%的废料，余量为铝锭，之后将熔炼炉升温至700±10℃，扒出浮渣，接下来开启永磁搅拌，并且继续升温，当温度达745±2℃时，升温停止；
2）然后对熔炼炉中的铝熔体进行化验，根据化验结果，计算配比出8006合金所需加入的各中元素组分，最终将熔炼炉中熔体的化学成份质量百分比调整为：Fe：1.2-1.5%，Si：0.10-0.15%，Mn：0.3-0.6%，Mg：≤0.01%，Zn：≤0.03 %，Cu：≤0.01%，Cd：≤0.001%，Li：≤0.0002%，Na：≤0.0005%，Pb：≤0.005%，Ti：0.02-0.03%，余下为Al；
3）当样品化验合格后即为8006铝合金熔体，8006铝合金熔体在熔炼炉中进行精炼、静置和扒渣后，导入到保温炉内再次进行精炼、静置和扒渣操作，然后在保温炉中保温放置；
b. 铸轧生产时的在线细化和净化步骤：将保温炉中的8006铝合金熔体输出到能够逆向加入铝钛硼丝的双插板流槽（2），然后8006铝合金熔体依次经过除气箱和过滤箱后，流出到前箱内；
c. 铸轧生产时的轧制步骤：前箱内的8006铝合金熔体通过流道流入到宽幅铸嘴（1）中，然后8006铝合金熔体在宽幅铸嘴（1）内进行分流后，从出液嘴（1.4）流出到宽幅轧机的铸轧区，最后通过宽幅轧机上的两铸轧辊将8006铝合金熔体进行冷却铸轧；
所述宽幅铸嘴（1）的宽度＞2000mm，且宽幅铸嘴（1）的进液口（1.1）设为两个，宽幅铸嘴（1）内部的分流块设为奇数个，多个分流块分为中心分流块（1.2）和多个周围分流块（1.3），中心分流块（1.2）两侧的周围分流块（1.3）呈对称设置；中心分流块（1.2）与相邻的两周围分流块（1.3）之间的缝隙宽度均设为a,a=8~10mm，剩余的两相邻周围分流块（1.3）之间的缝隙宽度依次设为b1、b2、…bx，且bx-bx-1=b1-a+4*(x-1), b1-a=6~7mm，x≤5；中心分流块（1.2）与宽幅铸嘴（1）进液口（1.1）所在端面之间的间距为h，h=8~12mm，多个周围分流块（1.3）与宽幅铸嘴（1）进液口（1.1）所在端面之间的间距依次为h1、h2、…hx；hx=h+6x，x≤5；
d. 铸轧成型后的坯料经过均化退火、冷轧、中退、冷轧、分切和包装，即成为完成品的8006合金容器箔。
2.如权利要求1所述的宽幅8006合金容器箔的铸轧生产方法，其特征是：所述8006铝合金熔体中Fe +Mn 的含量不超过1.90%。
3.如权利要求1所述的宽幅8006合金容器箔的铸轧生产方法，其特征是：所述熔炼炉内的精炼分两次进行，第一次采用"N+Z"模式的喷粉精炼，将氩气和2㎏/t铝的粉状精炼剂对应混合后，通过喷粉精炼机喷入熔体内进行精炼，精炼时间为18±2min，并且精炼时的气泡高度小于 200mm，第一次精炼完成后的8006铝合金熔体静置10分钟，然后进行扒渣；扒渣完成后将温度升至745±2℃并进行第二次精炼，二次精炼同样采用"N+Z"模式，而此次精炼剂设为100±10ml/t铝的液体精炼剂，将液体精炼剂通过液体精炼机通入熔体内进行精炼操作，精炼时间为18±2min，并且精炼时的气泡高度小于140±10mm，第二次精炼完成后静置10分钟，然后进行扒渣，之后将8006铝合金熔体导入保温炉内进行下一步操作。
4.如权利要求1所述的宽幅8006合金容器箔的铸轧生产方法，其特征是：所述8006铝合金熔体在导入保温炉后，使用100±10ml/t铝的液体精炼剂对保温炉中的8006铝合金熔体进行精炼，并且在精炼前向保温炉中加入80-120kg的冷料（固体），精炼后静置10分钟，然后再对保温炉进行扒渣和升温操作，并且每隔4-4.5h重复上述精炼操作，最终将保温炉的温度控制在735-745℃。
5.如权利要求4所述的宽幅8006合金容器箔的铸轧生产方法，其特征是：每次向保温炉中导入8006铝合金熔体后，也需要使用液体精炼剂对保温炉进行一次精炼。
6.如权利要求1所述的宽幅8006合金容器箔的铸轧生产方法，其特征是：所述双插板流槽（2）包含供铝液流通的槽体（2.1）、两插板（2.2）和阻流块（2.5）：所述槽体（2.1）呈“U”字形，槽体（2.1）内腔的进液端和出液端分别设有一垂直于槽体（2.1）内铝液流通方向的插板（2.2），两插板（2.2）的底部与槽体（2.1）的内底面之间的间隙分别设为进液孔（2.3）和出液孔（2.4）；所述槽体（2.1）的内底面设有阻流块（2.5），阻流块（2.5）位于两插板（2.2）之间，且阻流块（2.5）为中间高两端低的结构,阻流块（2.5）两端的斜坡分别与进液孔（2.3）和出液孔（2.4）一一相对应，阻流块（2.5）的高度大于进液孔（2.3）和出液孔（2.4）的高度。
7.如权利要求1所述的宽幅8006合金容器箔的铸轧生产方法，其特征是：所述除气箱的供气压力大于0.15mpa、流量大于18L/min，且除气箱转子中通入氩气和液体精炼剂混合后的挥发气体，除气箱转子的转子速度设为500-600 rpm，除气箱的温度设为720-730℃。
8.如权利要求1所述的宽幅8006合金容器箔的铸轧生产方法，其特征是：向所述的双插板流槽（2）内加入铝钛硼丝的速度为13-16cm/min。
9.如权利要求1所述的宽幅8006合金容器箔的铸轧生产方法，其特征是：铸轧生产时所述宽幅轧机上两铸轧辊的宽度为2300-2500mm、铸轧辊的辊径为1180-1200mm、铸轧辊的轧辊凸度为0.40-0.45mm、铸轧辊的辊缝为3.9-4.0mm、铸轧区长度为60-65mm。
10.如权利要求1所述的宽幅8006合金容器箔的铸轧生产方法，其特征是：铸轧生产时所述宽幅轧机的轧制速度为730±20mm/min，用于对宽幅轧机上铸轧辊降温的冷却水温度为25-30℃，前箱的温度为695-700℃。
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