CN115449658B - 一种8011l合金铸轧坯料无裂边生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于铝箔加工技术领域,具体公开一种8011L合金铸轧坯料无裂边生产工艺，优化合金的成分，缩小铁和硅两种元素的含量范围，限定铁硅比的范围1.55～2.50，通过优化铁硅两种元素含量的比例，缩小结晶温度范围，降低合金的热裂倾向，减小合金中粗大脆性相的含量，同时提高钛元素的加入量细化晶粒，从而减小铸轧板工艺裂边，铸轧坯料厚度控制在4.5～6.0mm，铸轧速度控制在800～1110mm/min控制中心偏析或者1050～1500mm/min不控制中心偏析，增大铸轧板的冷却强度，缩小铸轧板边部和其余部位的冷却强度差异性，从而减小铸轧板工艺裂边；同时铸轧板厚度减薄，可减少冷轧工序1~2个道次，减小冷轧轧制过程中裂边扩展程度，最终削减冷轧切边量，提高成品率。
Description
技术领域
本发明属于铝箔加工技术领域,具体公开一种8011L合金铸轧坯料无裂边生产工艺。
背景技术
目前，铝加工市场上的铸轧带材的端面都存在或大或小的裂边缺陷，铸轧板边部工艺裂边对后期的轧制断带有一定的影响，在冷轧工序切边前，边部裂边较大，切边不净有断带的风险；另外边部裂边处不致密容易出现脱落、金属压入等现象，对板面、辊面可能造成一定的损伤；最后工艺裂边大，冷轧工序切边量加大，造成废品较多，增加了生产成本，因此减少工艺裂边对铸轧板生产来说具有重要意义，但是，冷轧只能通过增加切边宽度，避免断带现象。带材的裂边现象不仅限制了冷轧的生产能力和产品质量，尤其限制了冷轧的成品率，也存在安全事故隐患。
铸轧工艺裂边与合金成分和铸轧生产工艺有很大关系，1系合金如1235和1100等及3系合金如3102和3003等铸轧板边部工艺裂边较小，8系合金如8011等铸轧板边部工艺裂边较大。铸轧生产工艺，尤其是铸轧速度对铸轧板边部工艺裂边影响较大，虽然国内对高速铸轧进行了一些研究，将铸轧坯料厚度减薄至5～7mm，铸轧速度提高1450～2000mm/min，但是对于铸轧减薄提速对铸轧板边部工艺裂边的影响未有研究。
8011合金广泛用于生产空调箔、容器箔、家用箔等产品，市场需求大，基于市场的竞争需求，为提高产品的成品率及流转效率，铸轧生产8011合金无裂边坯料是后续发展的方向。
发明内容
为了解决背景技术问题，本发明公开一种8011L合金铸轧坯料无裂边生产工艺，优化合金的成分，铸轧坯料厚度控制在4.5～6.0mm，铸轧速度控制在800～1110mm/min控制中心偏析或者1050～1500mm/min不控制中心偏析，边部无裂边，提高成品率。
一种8011L合金铸轧坯料无裂边生产工艺，包括下述步骤：
1)熔炼：用电解铝液、铝锭、1系和8系铝合金废料配制铝合金料，放入熔炼炉重熔，熔炼温度720～740℃，搅拌取原始样化验，调整成分合格后，铝合金熔液备用，其中各组分质量百分比为：Si：0.40％～0.60％、Fe：0.85％～1.0％、Cu≤0.10％、Mn≤0.20％、Mg≤0.10％、Cr≤0.10％、Zn≤0.10％、Ti：0.02～0.08％，单个杂质元素≤0.05％，杂质元素总和≤0.15％，余量为铝，且铁硅比等于1.55～2.50；
2)熔炼炉精炼：精炼前向熔炼炉内铝合金熔液中均匀撒入铝渣分离剂，然后扒去表面铝渣，在铝合金熔液中添加精炼剂和惰性气体，使用精炼机进行精炼，精炼剂用量1.5～2.5kg/t.Al，每个炉门有效精炼时间10～15min，精炼时采取“Z+M”字型精炼方式，气泡高控制在50～100mm之间，精炼温度为725～735℃，精炼后扒渣倒炉，倒炉温度控制在740-750℃；
3)保温炉精炼：从倒炉结束开始，保温炉每隔3～4h进行一次惰性气体精炼，每个炉门有效精炼时间10～15min，精炼时采取“Z+M”字型精炼方式，气泡高控制在50～100mm之间，精炼温度为730～745℃，精炼后扒渣；
4)在线精炼：将经步骤3精炼后得到铝合金熔液连续导入在线除气箱和过滤箱，在线除气除渣，净化铝合金熔液；
5)铸嘴的制作：铸嘴上下嘴片错位5～10mm，铸嘴宽度比板宽小10～15mm，先将制作的铸嘴置入烘干炉中进行烘烤，烘烤温度200～300℃，保温置放2h，最后进行铸嘴的快速安装，其中，使用嘴唇厚度1.5～2.0mm的铸嘴料，实际铸嘴内开口等于4.5～6mm；
6)铸轧立板作业：辊缝预设值4.5mm，预设铸轧区，保温炉内的铝合金熔液通过流槽依次连续不断的输送至在线除气箱、过滤箱、前箱、铸嘴内腔进入至铸轧两辊辊缝之间，铝合金熔液温度控制在740～760℃，铝合金熔液充满前箱，开始放流立板，铝合金熔液充满嘴腔进入铸轧两辊辊缝之间，立板放流前预设铸轧速度1900～2200mm/min，放流时，根据出板质量情况逐步降低至780～1100mm/min，引板至板头上卷取机，缓慢开启铸轧辊冷却循环水系统，完成铸轧立板作业；
7)在线调整板型：立板后根据出板的铝板板厚和板型情况，通过在线调整辊缝、铸轧区、轧制力、铸轧速度、冷却水温、前箱铝液温度等参数，在线调整板型及板面质量，待合格后切废卷上成品；
8)切卷、卸卷：按要求计算卷径切卷，将剪切后的铝板带卷成品通过卸卷小车和液压推卷装置从卷取机上卸下；
9)检验、入库：切卷后剪切5块试样片，3块检测板型数据，另2块试样片做低倍组织，均符合产品质量要求后方可开始铸轧下一卷成品生产，卸下来的成品卷打包、称重入库。
进一步地，所述8011L合金铸轧坯料无裂边生产工艺，步骤2)和步骤3)中惰性气体是氩气或者氮气。
进一步地，所述8011L合金铸轧坯料无裂边生产工艺，步骤6)铸轧立板作业时，根据轧辊辊径、铸嘴外开口度和辊缝，保证上下嘴辊间隙为1.0～1.5mm，计算出最小的铸轧区作为预设铸轧区。
由于采用上述技术方案，本发明具有如下有益效果：
1、本发明8011L合金铸轧坯料无裂边生产工艺，优化合金的成分，在国家标准GB/T3190-2020中8011/8011A铝合金的基础上，缩小铁和硅两种元素的含量范围，限定铁硅比的范围1.55～2.50，通过优化铁硅两种元素含量的比例，缩小结晶温度范围，降低合金的热裂倾向，减小合金中粗大脆性相的含量，同时提高钛元素的加入量细化晶粒，从而减小铸轧板工艺裂边；
2、本发明8011L合金铸轧坯料无裂边生产工艺，所用坯料厚度在4.5～6.0mm之间，铸轧速度提升至800～1110mm/min控制中心偏析或者1000～1500mm/min控制表面偏析，增大铸轧板的冷却强度，缩小铸轧板边部和其余部位的冷却强度差异性，从而减小铸轧板工艺裂边；同时铸轧板厚度减薄，可减少冷轧工序1～2个道次，减小冷轧轧制过程中裂边扩展程度，最终削减冷轧切边量，提高成品率；
3、本发明8011L合金铸轧坯料无裂边生产工艺，涉及的立板作业采用预设辊缝值和铸轧区模式，出板后根据目标板厚和铸轧速度，在线调整辊缝、铸轧区、轧制力、水温等参数获得所需的板厚和铸轧速度，此种模式立板成功率高，立板质量好。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
1)熔炼：根据成分设计要求配制铝合金料，原料中包含30～50％的电解铝液，其余为铝锭、1系和8系铝合金废料，采用铝合金的废料进行重熔，能够实现废料的循环利用，降低材料成本，使用电解铝液进行熔炼，能够减少能源消耗，降低生产成本，熔炼温度达到720～740℃，搅拌取原始样化验，配料、调整成分合格后，铝合金熔液备用，所有成分均匀且符合表1要求；
表1
2)熔炼炉精炼：精炼之前向熔炼炉内均匀撒入铝渣分离剂，然后扒去表面铝渣，在铝合金熔液中添加精炼剂和氩气，使用精炼机进行精炼，精炼剂用量2kg/t.Al，每个熔炼炉门有效精炼时间10～15min，精炼时采取“Z+M”字型精炼方式，气泡高控制在50～100mm之间，精炼温度为725～735℃，精炼后扒渣倒炉，倒炉温度控制在740～750℃；
3)保温炉精炼：从倒炉结束开始，保温炉每隔3h进行一次氩气精炼，每个熔炼炉门有效精炼时间10～15min，精炼时采取“Z+M”字型精炼方式，气泡高控制在50～100mm之间，精炼温度为730～745℃，精炼后扒渣；
4)在线精炼：将步骤3的铝合金熔液连续导入在线除气箱和过滤箱，在线除气箱的转子转速为430～490r/min，过滤箱使用50+50目的过滤板，熔体氢含量≤0.12mL/100gAl，铝钛硼丝加入的质量百分比为0.18％±0.01％，通过铝钛硼丝对铝合金液进行变质处理，细化铝合金的晶粒，提高铝合金组织的均匀性；
5)铸嘴的制作：铸嘴上下嘴片错位5mm，生产规格6.0*1600mm，铸嘴宽度为1590mm，制作的铸嘴置入烘干炉中进行烘烤，烘烤温度为300℃，然后保温置放2h，再进行铸嘴的快速安装，其中，使用嘴唇厚度2.0mm的铸嘴料，实际铸嘴内开口保证在4.5mm；耳子表面粘贴一层硅酸铝纸，减少边部摩擦力；
6)铸轧立板作业：轧辊的规格为φ1000*2000mm，辊缝预设值4.5mm，预设铸轧区为60mm，保温炉内的铝合金熔液通过流槽连续不断的输送至在线除气箱、过滤箱、前箱、铸嘴内腔进入至铸轧两辊辊缝之间；铝合金熔液温度控制在740～760℃，铝合金熔液充满前箱，开始放流立板，立板放流前预设铸轧速度1900～2200mm/min，放流后，根据出板质量情况逐步降低至780～830mm/min，引板至板头上卷取机，缓慢开启铸轧辊冷却循环水系统，完成铸轧立板作业；
7)在线调整板型：立板后根据出板的铝板板厚和板型情况，通过在线调整辊缝、铸轧区、轧制力、铸轧速度、冷却水温、前箱铝液温度等参数，在线调整板型及板面质量，获得的铸轧板工艺裂边为0mm，板厚为6.0mm，铸轧区58-70mm，铸轧速度800～830mm/min无中心偏析，板形质量控制在两边差≤0.03mm，同板差≤0.04mm，纵向板差≤0.12mm，凸度0-0.035mm。板形曲线为抛物线状，无楔形板、肋板、凹板等缺陷，待合格后切废卷上成品；
8)切卷、卸卷：按要求计算卷径切卷，将剪切后的铝板带卷成品通过卸卷小车和液压推卷装置从卷取机上卸下；
9)检验、入库：切卷后剪切5块试样片，3块检测板型数据，另2块试样片做低倍组织，均符合产品质量要求后方可开始铸轧下一卷成品生产，卸下来的成品卷打包、称重入库。
采用上述方法后，生产出无裂边的6.0*1600mm的8011L铸轧坯料，可用于生产成品厚度在0.006-0.03mm的家用箔、啤酒标、药箔等铝箔产品。
实施例2
1)熔炼：根据成分设计要求配制铝合金料，原料中包含30～50％的电解铝液，其余为铝锭、1系和8系铝合金废料，采用铝合金的废料进行重熔，能够实现废料的循环利用，降低材料成本，使用电解铝液进行熔炼，能够减少能源消耗，降低生产成本，熔炼温度达到720～740℃，搅拌取原始样化验，配料、调整成分合格后，铝合金熔液备用，成分必须均匀且符合表2要求；
表2
2)熔炼炉精炼：精炼之前熔炼炉内均匀撒入铝渣分离剂，然后扒去表面铝渣，在铝合金熔液中添加精炼剂和氩气，使用精炼机进行精炼，精炼剂用量2kg/t.Al，每个熔炼炉门有效精炼时间10～15min，精炼时采取“Z+M”字型精炼方式，气泡高控制在50～100mm之间，精炼温度为725～735℃，精炼后扒渣倒炉，倒炉温度控制在740～750℃；
3)保温炉精炼：从倒炉结束开始，保温炉每隔3h进行一次氩气精炼，每个熔炼炉门有效精炼时间10～15min，精炼时采取“Z+M”字型精炼方式，气泡高控制在50～100mm之间，精炼温度为730～745℃，精炼后扒渣；
4)在线精炼：将步骤3的铝合金熔液连续导入在线除气箱和过滤箱，在线除气箱的转子转速为430～490r/min，过滤箱使用50+50目的过滤板，熔体氢含量≤0.12mL/100gAl，铝钛硼丝加入的质量百分比为0.18％±0.01％，通过铝钛硼丝对铝合金液进行变质处理，细化铝合金的晶粒，提高铝合金组织的均匀性；
5)铸嘴的制作：铸嘴上下嘴片错位7mm，生产规格为5.2*1600mm，铸嘴宽度为1588mm，制作的铸嘴置入烘干炉中进行烘烤，烘烤温度为300℃，然后保温置放2h，再进行铸嘴的快速安装，其中，使用嘴唇厚度1.5mm的铸嘴料，实际铸嘴内开口保证在5mm；耳子表面粘贴一层硅酸铝纸，减少边部摩擦力；
6)铸轧立板作业：轧辊的规格为φ980*2000mm，辊缝预设值4.5mm，预设铸轧区为60mm，保温炉内的铝合金熔液通过流槽连续不断的输送至在线除气箱、过滤箱、前箱、铸嘴内腔进入至铸轧两辊辊缝之间；铝合金熔液温度控制在740～760℃，铝合金熔液充满前箱，开始放流立板，立板放流前预设铸轧速度1900～2200mm/min，放流后，根据出板质量情况逐步降低至900～960mm/min，引板至板头上卷取机，缓慢开启铸轧辊冷却循环水系统，完成铸轧立板作业；
7)在线调整板型：立板后根据出板的铝板板厚和板型情况，通过在线调整辊缝、铸轧区、轧制力、铸轧速度、冷却水温、前箱铝液温度等参数，在线调整板型及板面质量，获得的铸轧板工艺裂边为0mm，板厚为5.2mm，铸轧区58～70mm，铸轧速度920～960mm/min无中心偏析，板形质量控制在两边差≤0.03mm，同板差≤0.04mm，纵向板差≤0.12mm，凸度0～0.035mm，板形曲线为抛物线状，无楔形板、肋板、凹板等缺陷，待合格后切废卷上成品；
8)切卷、卸卷：按要求计算卷径切卷，将剪切后的铝板带卷成品通过卸卷小车和液压推卷装置从卷取机上卸下；
9)检验、入库：切卷后剪切5块试样片，3块检测板型数据，另2块试样片做低倍组织，均符合产品质量要求后方可开始铸轧下一卷成品生产，卸下来的成品卷打包、称重入库。
采用上述方法后，生产出无裂边的5.2*1600mm的8011L铸轧坯料，可用于生产成品厚度在0.006-0.03mm的家用箔、啤酒标、药箔等铝箔产品。
实施例3
1)熔炼：根据成分设计要求配制铝合金料，原料中包含30～50％的电解铝液，其余为铝锭、1系和8系铝合金废料，采用铝合金的废料进行重熔，能够实现废料的循环利用，降低材料成本，使用电解铝液进行熔炼，能够减少能源消耗，降低生产成本，熔炼温度达到720～740℃，搅拌取原始样化验，配料、调整成分合格后，铝合金熔液备用，成分必须均匀且符合表3要求；
表3
2)熔炼炉精炼：精炼之前熔炼炉内均匀撒入铝渣分离剂，然后扒去表面铝渣，在铝合金熔液中添加精炼剂和氩气，使用精炼机进行精炼，精炼剂用量2kg/t.Al，每个熔炼炉门有效精炼时间10～15min，精炼时采取“Z+M”字型精炼方式，气泡高控制在50～100mm之间，精炼温度为725～735℃，精炼后扒渣倒炉，倒炉温度控制在740～750℃；
3)保温炉精炼：从倒炉结束开始，保温炉每隔3h进行一次氩气精炼，每个熔炼炉门有效精炼时间10～15min，精炼时采取“Z+M”字型精炼方式，气泡高控制在50～100mm之间，精炼温度为730～745℃，精炼后扒渣；
4)在线精炼：将步骤3的铝合金熔液连续导入在线除气箱和过滤箱，在线除气箱的转子转速为430～490r/min，过滤箱使用50+50目的过滤板，熔体氢含量≤0.12mL/100gAl，铝钛硼丝加入的质量百分比为0.18％±0.01％，通过铝钛硼丝对铝合金液进行变质处理，细化铝合金的晶粒，提高铝合金组织的均匀性；
5)铸嘴的制作：铸嘴上下嘴片错位10mm，生产规格为4.5*1600mm，铸嘴宽度为1585mm，制作的铸嘴置入烘干炉中进行烘烤，烘烤温度为300℃，然后保温置放2h，再进行铸嘴的快速安装，其中，使用嘴唇厚度1.5mm的铸嘴料，实际铸嘴内开口保证在4.5mm；耳子表面粘贴一层硅酸铝纸，减少边部摩擦力；
6)铸轧立板作业：轧辊的规格为φ960*2000mm，辊缝预设值4.5mm，预设铸轧区为60mm，保温炉内的铝合金熔液通过流槽连续不断的输送至在线除气箱、过滤箱、前箱、铸嘴内腔进入至铸轧两辊辊缝之间；铝合金熔液温度控制在740～760℃，铝合金熔液充满前箱，开始放流立板，立板放流前预设铸轧速度1900～2200mm/min，放流后，根据出板质量情况逐步降低至1000～1100mm/min，引板至板头上卷取机，缓慢开启铸轧辊冷却循环水系统，完成铸轧立板作业；
7)在线调整板型：立板后根据出板的铝板板厚和板型情况，通过在线调整辊缝、铸轧区、轧制力、铸轧速度、冷却水温、前箱铝液温度等参数，在线调整板型及板面质量，获得的铸轧板工艺裂边为0mm，板厚为4.5mm，铸轧区58～70mm，铸轧速度1060～1110mm/min无中心偏析，板形质量控制在两边差≤0.03mm，同板差≤0.04mm，纵向板差≤0.12mm，凸度0-0.035mm，板形曲线为抛物线状，无楔形板、肋板、凹板等缺陷，待合格后切废卷上成品；
8)切卷、卸卷：按要求计算卷径切卷，将剪切后的铝板带卷成品通过卸卷小车和液压推卷装置从卷取机上卸下；
9)检验、入库：切卷后剪切5块试样片，3块检测板型数据，另2块试样片做低倍组织，均符合产品质量要求后方可开始铸轧下一卷成品生产，卸下来的成品卷打包、称重入库。
采用上述方法后，生产出无裂边的4.5*1600mm的8011L铸轧坯料，可用于生产成品厚度在0.006-0.03mm的家用箔、啤酒标、药箔等铝箔产品。
实施例4
1)熔炼：根据成分设计要求配制铝合金料，原料中包含60-80％的电解铝液，其余为1系和8系铝合金废料，采用铝合金的废料进行重熔，能够实现废料的循环利用，降低材料成本，使用电解铝液进行熔炼，能够减少能源消耗，降低生产成本，熔炼温度达到720～740℃，搅拌取原始样化验，配料、调整成分合格后，铝合金熔液备用，成分必须均匀且符合表4要求；
表4
2)熔炼炉精炼：精炼之前熔炼炉内均匀撒入铝渣分离剂，然后扒去表面铝渣，在铝合金熔液中添加精炼剂和氮气，使用精炼机进行精炼，精炼剂用量1.5kg/t，每个熔炼炉门有效精炼时间10～15min，精炼时采取“Z+M”字型精炼方式，气泡高控制在50～100mm之间，精炼温度为725～735℃，精炼后扒渣倒炉，倒炉温度控制在740～750℃；
3)保温炉精炼：从倒炉结束开始，保温炉每隔4h进行一次氮气精炼，每个熔炼炉门有效精炼时间10～5min，精炼时采取“Z+M”字型精炼方式，气泡高控制在50～100mm之间，精炼温度为730～745℃，精炼后扒渣；
4)在线精炼：将步骤3的铝合金熔液连续导入在线除气箱和过滤箱，在线除气箱的转子转速为430～490r/min，过滤箱使用30+50目的过滤板，熔体氢含量≤0.15mL/100gAl，铝钛硼丝加入的质量百分比为0.18％±0.01％，通过铝钛硼丝对铝合金液进行变质处理，细化铝合金的晶粒，提高铝合金组织的均匀性；
5)铸嘴的制作：铸嘴上下嘴片错位5mm，生产规格为6.0*1600mm，铸嘴宽度为1590mm，制作的铸嘴置入烘干炉中进行烘烤，烘烤温度为300℃，然后保温置放2h，再进行铸嘴的快速安装，其中，使用嘴唇厚度2mm的铸嘴料，实际铸嘴内开口保证在4.5mm；耳子表面粘贴一层硅酸铝纸，减少边部摩擦力；
6)铸轧立板作业：轧辊的规格为φ1000*2000mm，辊缝预设值4.5mm，预设铸轧区为60mm，保温炉内的铝合金熔液通过流槽连续不断的输送至在线除气箱、过滤箱、前箱、铸嘴内腔进入至铸轧两辊辊缝之间；铝合金熔液温度控制在740～760℃，铝合金熔液充满前箱，开始放流立板，立板放流前预设铸轧速度1900～2200mm/min，放流后，根据出板质量情况逐步降低至980～1050mm/min，引板至板头上卷取机，缓慢开启铸轧辊冷却循环水系统，完成铸轧立板作业；
7)在线调整板型：立板后根据出板的铝板板厚和板型情况，通过在线调整辊缝、铸轧区、轧制力、铸轧速度、冷却水温、前箱铝液温度等参数，在线调整板型及板面质量，获得的铸轧板工艺裂边为0mm，板厚为6.0mm，铸轧区58～70mm，铸轧速度1000～1080mm/min无表面偏析，板形质量控制在两边差≤0.03mm，同板差≤0.04mm，纵向板差≤0.12mm，凸度0-0.035mm，板形曲线为抛物线状，无楔形板、肋板、凹板等缺陷，待合格后切废卷上成品；
8)切卷、卸卷：按要求计算卷径切卷，将剪切后的铝板带卷成品通过卸卷小车和液压推卷装置从卷取机上卸下；
9)检验、入库：切卷后剪切5块试样片，3块检测板型数据，另2块试样片做低倍组织，均符合产品质量要求后方可开始铸轧下一卷成品生产，卸下来的成品卷打包、称重入库。
采用上述方法后，生产出无裂边的6.0*1600mm的8011L铸轧坯料，可用于生产成品厚度在0.03～0.15mm的容器箔、空调箔等铝箔产品。
实施例5
1)熔炼：根据成分设计要求配制铝合金料，原料中包含60-80％的电解铝液，其余为1系和8系铝合金废料，采用铝合金的废料进行重熔，能够实现废料的循环利用，降低材料成本，使用电解铝液进行熔炼，能够减少能源消耗，降低生产成本，熔炼温度达到720～740℃，搅拌取原始样化验，配料、调整成分合格后，铝合金熔液备用，成分必须均匀且符合表5要求；
表5
2)熔炼炉精炼：精炼之前熔炼炉内均匀撒入铝渣分离剂，然后扒去表面铝渣，在铝合金熔液中添加精炼剂和氮气，使用精炼机进行精炼，精炼剂用量1.5kg/t，每个熔炼炉门有效精炼时间10～15min，精炼时采取“Z+M”字型精炼方式，气泡高控制在50～100mm之间，精炼温度为725～735℃，精炼后扒渣倒炉，倒炉温度控制在740～750℃；
3)保温炉精炼：从倒炉结束开始，保温炉每隔4h进行一次氮气精炼，每个熔炼炉门有效精炼时间10～5min，精炼时采取“Z+M”字型精炼方式，气泡高控制在50～100mm之间，精炼温度为730～
745℃，精炼后扒渣；
4)在线精炼：将步骤3的铝合金熔液连续导入在线除气箱和过滤箱，在线除气箱的转子转速为430～490r/min，过滤箱使用30+50目的过滤板，熔体氢含量≤0.15mL/100gAl，铝钛硼丝加入的质量百分比为0.18％±0.01％，通过铝钛硼丝对铝合金液进行变质处理，细化铝合金的晶粒，提高铝合金组织的均匀性；
5)铸嘴的制作：铸嘴上下嘴片错位8mm，生产规格为5.0*1600mm，铸嘴宽度为1587mm，制作的铸嘴置入烘干炉中进行烘烤，烘烤温度为300℃，然后保温置放2h，再进行铸嘴的快速安装，其中，使用嘴唇厚度1.5mm的铸嘴料，实际铸嘴内开口保证在5.0mm；耳子表面粘贴一层硅酸铝纸，减少边部摩擦力；
6)铸轧立板作业：轧辊的规格为φ970*2000mm，辊缝预设值4.5mm，预设铸轧区为60mm，保温炉内的铝合金熔液通过流槽连续不断的输送至在线除气箱、过滤箱、前箱、铸嘴内腔进入至铸轧两辊辊缝之间；铝合金熔液温度控制在740～760℃，铝合金熔液充满前箱，开始放流立板，立板放流前预设铸轧速度1900～2200mm/min，放流后，根据出板质量情况逐步降低至1200～1300mm/min，引板至板头上卷取机，缓慢开启铸轧辊冷却循环水系统，完成铸轧立板作业；
7)在线调整板型：立板后根据出板的铝板板厚和板型情况，通过在线调整辊缝、铸轧区、轧制力、铸轧速度、冷却水温、前箱铝液温度等参数，在线调整板型及板面质量，获得的铸轧板工艺裂边为0mm，板厚为5.0mm，铸轧区60～70mm，铸轧速度1230～1300mm/min无表面偏析，板形质量控制在两边差≤0.03mm，同板差≤0.04mm，纵向板差≤0.12mm，凸度0-0.035mm，板形曲线为抛物线状，无楔形板、肋板、凹板等缺陷，待合格后切废卷上成品；
8)切卷、卸卷：按要求计算卷径切卷，将剪切后的铝板带卷成品通过卸卷小车和液压推卷装置从卷取机上卸下；
9)检验、入库：切卷后剪切5块试样片，3块检测板型数据，另2块试样片做低倍组织，均符合产品质量要求后方可开始铸轧下一卷成品生产，卸下来的成品卷打包、称重入库。
采用上述方法后，生产出无裂边的5.0*1600mm的8011L铸轧坯料，可用于生产成品厚度在0.03～0.15mm的容器箔、空调箔等铝箔产品。
实施例6
1)熔炼：根据成分设计要求配制铝合金料，原料中包含60-80％的电解铝液，其余为1系和8系铝合金废料，采用铝合金的废料进行重熔，能够实现废料的循环利用，降低材料成本，使用电解铝液进行熔炼，能够减少能源消耗，降低生产成本，熔炼温度达到720～740℃，搅拌取原始样化验，配料、调整成分合格后，铝合金熔液备用，成分必须均匀且符合表6要求；
表6
2)熔炼炉精炼：精炼之前熔炼炉内均匀撒入铝渣分离剂，然后扒去表面铝渣，在铝合金熔液中添加精炼剂和氮气，使用精炼机进行精炼，精炼剂用量1.5kg/t，每个熔炼炉门有效精炼时间10～15min，精炼时采取“Z+M”字型精炼方式，气泡高控制在50～100mm之间，精炼温度为725～735℃，精炼后扒渣倒炉，倒炉温度控制在740～750℃；
3)保温炉精炼：从倒炉结束开始，保温炉每隔4h进行一次氮气精炼，每个熔炼炉门有效精炼时间10～5min，精炼时采取“Z+M”字型精炼方式，气泡高控制在50～100mm之间，精炼温度为730～745℃，精炼后扒渣；
4)在线精炼：将步骤3的铝合金熔液连续导入在线除气箱和过滤箱，在线除气箱的转子转速为430～490r/min，过滤箱使用30+50目的过滤板，熔体氢含量≤0.15mL/100gAl，铝钛硼丝加入的质量百分比为0.18％±0.01％，通过铝钛硼丝对铝合金液进行变质处理，细化铝合金的晶粒，提高铝合金组织的均匀性；
5)铸嘴的制作：铸嘴上下嘴片错位10mm，生产规格为4.5*1600mm，铸嘴宽度为1585mm，制作的铸嘴置入烘干炉中进行烘烤，烘烤温度为300℃，然后保温置放2h，再进行铸嘴的快速安装，其中，使用嘴唇厚度1.5mm的铸嘴料，实际铸嘴内开口保证在4.5mm；耳子表面粘贴一层硅酸铝纸，减少边部摩擦力；
6)铸轧立板作业：轧辊的规格为φ960*2000mm，辊缝预设值4.5mm，预设铸轧区为60mm，保温炉内的铝合金熔液通过流槽连续不断的输送至在线除气箱、过滤箱、前箱、铸嘴内腔进入至铸轧两辊辊缝之间；铝合金熔液温度控制在740～760℃，铝合金熔液充满前箱，开始放流立板，立板放流前预设铸轧速度1900～2200mm/min，放流后，根据出板质量情况逐步降低至1350～1500mm/min，引板至板头上卷取机，缓慢开启铸轧辊冷却循环水系统，完成铸轧立板作业；
7)在线调整板型：立板后根据出板的铝板板厚和板型情况，通过在线调整辊缝、铸轧区、轧制力、铸轧速度、冷却水温、前箱铝液温度等参数，在线调整板型及板面质量，获得的铸轧板工艺裂边为0mm，板厚为4.5mm，铸轧区60～70mm，铸轧速度1390～1500mm/min无表面偏析，板形质量控制在两边差≤0.03mm，同板差≤0.04mm，纵向板差≤0.12mm，凸度0～0.035mm，板形曲线为抛物线状，无楔形板、肋板、凹板等缺陷，待合格后切废卷上成品；
8)切卷、卸卷：按要求计算卷径切卷，将剪切后的铝板带卷成品通过卸卷小车和液压推卷装置从卷取机上卸下；
9)检验、入库：切卷后剪切5块试样片，3块检测板型数据，另2块试样片做低倍组织，均符合产品质量要求后方可开始铸轧下一卷成品生产，卸下来的成品卷打包、称重入库。
采用上述方法后，可生产出无裂边的4.5*1600mm的8011L铸轧坯料，可用于生产成品厚度在0.03～0.15mm的容器箔、空调箔等铝箔产品。
Claims (3)
1.一种8011L合金铸轧坯料无裂边生产工艺，其特征是：包括下述步骤：
1)熔炼：用电解铝液、铝锭、1系和8系铝合金废料配制铝合金料，放入熔炼炉重熔，熔炼温度720～740℃，搅拌取原始样化验，调整成分合格后，铝合金熔液备用，其中各组分质量百分比为：Si：0.40％～0.60％、Fe：0.85％～1.0％、Cu≤0.10％、Mn≤0.20％、Mg≤0.10％、Cr≤0.10%、Zn≤0.10％、Ti：0.02～0.08％，单个杂质元素≤0.05％，杂质元素总和≤0.15％，余量为铝，且铁硅比等于1.55～2.50；
2)熔炼炉精炼：精炼前向熔炼炉内铝合金熔液中均匀撒入铝渣分离剂，然后扒去表面铝渣，在铝合金熔液中添加精炼剂和惰性气体或氮气，使用精炼机进行精炼，精炼剂用量1.5～2.5kg/t.Al，每个炉门有效精炼时间10～15min，精炼时采取“Z+M”字型精炼方式，气泡高控制在50～100mm之间，精炼温度为725～735℃，精炼后扒渣倒炉，倒炉温度控制在740-750℃；
3）保温炉精炼：从倒炉结束开始，保温炉每隔3～4h进行一次惰性气体或氮气精炼，每个炉门有效精炼时间10～15min，精炼时采取“Z+M”字型精炼方式，气泡高控制在50～100mm之间，精炼温度为730～745℃，精炼后扒渣；
4）在线精炼：将经步骤3精炼后得到铝合金熔液连续导入在线除气箱和过滤箱，在线除气箱除渣，净化铝合金熔液；
5）铸嘴的制作：铸嘴上下嘴片错位5～10mm，铸嘴宽度比板宽小10～15mm，先将制作的铸嘴置入烘干炉中进行烘烤，烘烤温度200～300℃，保温置放2h，最后进行铸嘴的快速安装，其中，使用嘴唇厚度1.5～2.0mm的铸嘴料，实际铸嘴内开口等于4.5-6mm；
6）铸轧立板作业：辊缝预设值4.5mm，预设铸轧区，保温炉内的铝合金熔液通过流槽依次连续不断的输送至在线除气箱、过滤箱、前箱、铸嘴内腔进入至铸轧两辊辊缝之间，铝合金熔液温度控制在740～760℃，铝合金熔液充满前箱，开始放流立板，铝合金熔液充满嘴腔进入铸轧两辊辊缝之间，立板放流前预设铸轧速度1900～2200mm/min，放流时，根据出板质量情况逐步降低至780～1100mm/min，引板至板头上卷取机，缓慢开启铸轧辊冷却循环水系统，完成铸轧立板作业；
7）在线调整板型：立板后根据出板的铝板板厚和板型情况，通过在线调整辊缝、铸轧区、轧制力、铸轧速度、冷却水温、前箱铝液温度参数，在线调整板型及板面质量，待合格后切废卷上成品；
8）切卷、卸卷：按要求计算卷径切卷，将剪切后的铝板带卷成品通过卸卷小车和液压推卷装置从卷取机上卸下；
9）检验、入库：切卷后剪切5块试样片，3块检测板型数据，另2块试样片做低倍组织，均符合产品质量要求后方可开始铸轧下一卷成品生产，卸下来的成品卷打包、称重入库。
2.根据权利要求1所述8011L合金铸轧坯料无裂边生产工艺，其特征是：步骤2）和步骤3）中惰性气体是氩气。
3.根据权利要求1所述8011L合金铸轧坯料无裂边生产工艺，其特征是：步骤6）铸轧立板作业时，根据轧辊辊径、铸嘴外开口度和辊缝，保证上下嘴辊间隙为1.0～1.5mm，计算出最小的铸轧区作为预设铸轧区。
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