CN103111590A - 一种铝合金板的铸轧方法 - Google Patents
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Abstract
本发明实施例公开了一种铝合金板的铸轧方法，包括：将炉料放入熔炼炉中，在700℃～800℃下熔炼成熔体，每隔1.5h～2.5h通入氩气精炼一次，扒渣一次；将熔体导入静置炉内，保持静置炉内的温度为725℃～740℃，静置15min～1h后加精炼剂2kg/t～3kg/t，精炼完后扒渣一次；将静置炉内的熔体引入除气箱，每隔1.5h～2.5h通入氩气除气精炼，每隔1h扒渣一次；将所述除气箱的熔体引入过滤箱，过滤掉熔体内的杂质；通过前箱流槽将熔体引入至前箱中立板，控制所述前箱内熔体的液面高度，并由供料嘴将熔体引入至双辊式连续铸轧机连续铸轧成带坯。采用本发明所提供的铸轧方法投资少，见效快。
Description
技术领域
本发明属于金属板加工技术领域，更具体地说，涉及一种铝合金板的铸轧方法。
背景技术
3004铝合金用于冲制易拉罐、轮船甲板、应用于饮食包装等工业。3004铝合金冲制易拉罐成材率高、装饰性能好、可塑性强及优良的防腐性能。主要的技术指标：H28抗拉强度不小于260MPa、延伸率大于3%；H12抗拉强度在190～240MPa、延伸率大于5%。
目前，3004铝合金制造过程是采用直接水冷法（DC法）包括铸造、铸锭均匀化热处理、热轧、再结晶退火、冷轧、退火，最终得到用于包装材料的箔材3004铝合金带坯。上述加工过程中由于3004铝合金变形量大，且对最终3004铝合金带坯的表面质量要求高。尽管上述方法是成功的，但是从经济和耗能方面考虑，加工成本比较高。为此考虑到采用铸轧法加工3004铝合金，所述铸轧法是指直接将金属熔体“铸造及轧制”成半成品坯或成品材的工艺方法。这种工艺的显著特点是其结晶器为两个带水冷系统的旋转轧辊，熔体在其辊缝间完成凝固和热轧两个过程，而且在很短的时间（2s～3s）内完成。而如果采取传统的铸轧方式来生产，由于熔体内杂质含量较高，则会造成立板失败、粘辊以及马蹄形裂口，影响产品质量等的技术问题。
因此如何提供一种铝合金板的铸轧方法，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种铝合金板的铸轧方法，以达到降低成本的目的。
一种铝合金板的铸轧方法，所述方法包括步骤：
a、将炉料放入熔炼炉中，在700℃～800℃下熔炼成熔体，每隔1.5h～2.5h通入氩气精炼一次，扒渣一次；
b、将熔体导入静置炉内，保持静置炉内的温度为725℃～740℃，静置15min～1h后加精炼剂2kg/t～3kg/t，精炼完后扒渣一次；
c、将静置炉内的熔体引入除气箱，每隔1.5h～2.5h通入氩气除气精炼，每隔1h扒渣一次；
d、将所述除气箱的熔体引入过滤箱，过滤掉熔体内的杂质；
e、通过前箱流槽将熔体引入至前箱中立板，控制所述前箱内熔体的液面高度，并由供料嘴将熔体引入至双辊式连续铸轧机连续铸轧成带坯。
优选的，上述铝合金板的铸轧方法中，所述立板前还包括：
在所述前箱流槽糊泥刷滑石粉，烘干加热至400℃～500℃；
清理所述静置炉内残渣；
控制所述前箱流槽的熔体液面高度。
优选的，上述铝合金板的铸轧方法中，所述清理所述静置炉内残渣具体为：
去掉密封在静置炉炉眼的控流钎子，用25#螺纹钢扎破所述炉眼处的密封物，使熔体顺利淌入前箱流槽，该熔体将所述炉眼的螺纹钢前端40～50公分处烫红，然后将其插入静置炉炉眼，并来回拉动，利用螺纹钢自身的螺纹，将残留在炉眼周围的残渣带出。
优选的，上述铝合金板的铸轧方法中，所述在所述前箱流槽糊泥刷滑石粉，烘干加热至400℃～500℃还包括：用红外线测温仪测量前箱外壳使得温度不低于50℃。
优选的，上述铝合金板的铸轧方法中，所述前箱底侧经直管与所述前箱流槽底部相连通；所述前箱液面上有一浮漂，浮漂定位导杆上设置有游标刻度和定位滑套，浮漂在外周部的固定架与定位滑套相连接，定位滑套通过杠杆连接前箱底侧直管处的石墨芊头。
优选的，上述铝合金板的铸轧方法中，所述供料嘴上下唇部内侧面打磨成斜角。
优选的，上述铝合金板的铸轧方法中，所述供料嘴外侧贴1mm的石墨片。
优选的，上述铝合金板的铸轧方法中，所述供料嘴的上唇和下唇与所述双辊式连续铸轧机的轧辊之间有2mm～3mm的间隙。
优选的，上述铝合金板的铸轧方法中，所述将除气箱的熔体引入过滤箱，过滤掉熔体内的杂质步骤前还包括：
将过滤板放入过滤箱内，并压紧过滤板周围的密封衬垫；均匀预热过滤箱和过滤板15min～30min，使之接近熔体温度。
优选的，上述铝合金板的铸轧方法中，所述预热采用电或燃气加热。
从上述方案可以看出，采用本发明所提供的铸轧方法，由于对熔融的熔体进行多次精炼，降低了熔体内的杂质，从而保证了顺利立板降低了粘辊以及马蹄形裂口现象的产生，从而能够顺利完成3004铝合金板的加工，而采用连续铸轧的工艺具有如下优点：投资少，见效快，投资回收期短，对于中小型铝板带轧制厂是可行的；金属通过量大，可以用回收废料作原料，生产成本低廉，在价格上颇具竞争力；相当明显地减少从熔体－铸块－热轧板带或重轧的时间，省去了铸块、铣面、开坯等工序，提高了劳动生产率；降低了由于热轧所需的一系列工序的能耗；双辊连续铸轧工艺的生产线配置合理，结构紧凑，方便操作。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本发明实施例提供的一种铝合金板的铸轧方法流程示意图；
图2为本发明实施例提供一种立板前处理的流程示意图；
图3为本发明实施例提供铝合金板铸轧系统的示意图；
图4为本发明实施例提供的供料嘴的结构示意图。
其中，图1至图4中：
1熔炼炉、2静置炉、3除气箱、4过滤箱、5前箱、6双辊式连续铸轧机、7剪切机、8卷取机、501上唇、502下唇、601轧辊。
具体实施方式
由背景技术中记载可知直接水冷法（DC法）加工的3004铝合金板变形量大，从经济和耗能方面考虑，加工成本比较高。为此发明人考虑采用铸轧法加工3004铝合金，连续铸轧方法具有：投资少，见效快，投资回收期短，对于中小型铝板带轧制厂是可行的；金属通过量大，可以用回收废料作原料，生产成本低廉，在价格上颇具竞争力；相当明显地减少从熔体～铸块～热轧板带或重轧的时间，省去了铸块、铣面、开坯等工序，提高了劳动生产率；降低了由于热轧所需的一系列工序的能耗。
铸轧法是指直接将金属熔体“铸造及轧制”成半成品坯或成品材的工艺方法。这种工艺的显著特点是其结晶器为两个带水冷系统的旋转轧辊，熔体在其辊缝间完成凝固和热轧两个过程，而且在很短的时间（2s～3s）内完成。
但是由于3004铝合金中Mn和Mg的含量相对较高，如果采取传统的铸轧方式来生产，熔体内杂质含量较高，会造成立板失败、粘辊以及马蹄形裂口，影响产品质量等的技术问题。表1为3004铝合金板化学成标准。
表13004铝合金板化学成分
3004铝合金板H28抗拉强度不小于260MPa、延伸率大于3%；H12抗拉强度在190～240MPa、延伸率大于5%。板型、表面质量的标准是卷材端面应整齐，不允许有裂边、错层。表面应加工良好，质地均匀。不允许有影响使用的擦划伤、压过划痕、金属及非金属压入。不允许有亮带、黑条、腐蚀等缺陷。卷材低倍组织合格，不允许有夹渣、孔洞、分层、纵横向波纹等缺陷。用于轧制的卷材晶粒度不大于2级。
如图1至图4所示，本发明公开了一种铝合金板的铸轧方法，以达到降低成本的目的。
该铝合金板的铸轧方法包括：
步骤S1、将炉料放入熔炼炉1中，在700℃～800℃下熔炼成熔体，每隔1.5h～2.5h通入氩气精炼一次，扒渣一次；
步骤S2、将熔体导入静置炉2内，保持静置炉2内的温度为725℃～740℃，静置15min～1h后加精炼剂2kg/t～3kg/t，精炼完后扒渣一次；
步骤S3、将静置炉2内的熔体引入除气箱3，每隔1.5h～2.5h通入氩气除气精炼，每隔1h扒渣一次；
步骤S4、将所述除气箱3的熔体引入过滤箱4，过滤掉熔体内的杂质；
步骤S5、通过前箱流槽将熔体引入至前箱5中立板，控制前箱5内熔体的液面高度，并由供料嘴将熔体引入至双辊式连续铸轧机6连续铸轧成带坯。
在熔化精炼过程中，熔炼炉1和除气箱3都采用氩气精炼，熔炼炉1每隔2h精炼一次，除气箱3每隔1h扒渣一次，一方面彻底解决了熔炼熔体中氢的含量，杜绝了立板后气道的产生；另一方面由于镁合金与氩气不发生反应，因此，精炼过程中，Mg含量不会降低。
Fe的含量对3004铝合金影响是在退火状态有很高的塑性，在半冷作硬化时塑性尚好，冷作硬化时塑性低，耐腐蚀好，焊接性良好，可切削性能不良，为了保证达到3004合金Fe元素含量要求，精炼的过程中，由于熔体温度比较高，精炼管子腐蚀性比较强，精炼过程中采用75%Fe金属添加剂进行补充和调整。
为了进一步保证立板顺利，请参照图2和图3所示，在立板前还包括：
步骤S501、在前箱流槽糊泥刷滑石粉，烘干加热至400℃～500℃；
步骤S502、清理静置炉2内残渣；
步骤S503、控制前箱流槽的熔体液面高度。
其中，清理静置炉2内残渣有多种实现方式，本发明实施例简单介绍其中一种实现方式，该方法具体为：
去掉密封在静置炉2炉眼的控流钎子，用25#螺纹钢扎破所述炉眼处的密封物，使熔体顺利淌入前箱流槽，该熔体将所述炉眼的螺纹钢前端40～50公分处烫红，然后将其插入静置炉2炉眼，并来回拉动，利用螺纹钢自身的螺纹，将残留在炉眼周围的残渣带出。
上述方法中，如果来回拉动比较困难，可用大锤协助。
为了确保前箱5熔体液面的稳定性，给立板成功创造良好的条件。用事先准备好控流钎子套上新毡帽放入静置炉2炉眼，如果液面的上升，用小锤向里敲打两下，液面下降，用小锤向外敲打两下，保证良好可控性。
上述方法中，在前箱流槽糊泥刷滑石粉，烘干加热至400℃～500℃还包括：用红外线测温仪测量前箱5外壳使得温度不低于50℃。
将除气箱3的熔体引入过滤箱4，过滤掉熔体内的杂质步骤前还包括：
将过滤板放入过滤箱4内，并压紧过滤板周围的密封衬垫；均匀预热过滤箱4和过滤板15min～30min，使之接近熔体温度。
预热能够除去多余的水份，并有利于初始的瞬间过滤；预热可采用电或燃气加热来实施。浇铸时注意观察铝液压头的变化，正常起始压头是100mm～150mm。当铝液开始通过时，压头会降至75mm～100mm以下，随后压头会慢慢有所增加。正常过滤过程中，避免敲击、振动过滤板，同时应使流槽充满熔体，避免熔体太大的扰动。过滤结束后，及时取出过滤板，清洁过滤箱4。
在结构方面：
前箱5中，由于液体金属在铸轧过程中的脉动成形机制，前箱5液面高度合理而精确地控制对铸轧板的表面质量至关重要。
为了获得致密的内部组织，原则上是在保证氧化膜不被破坏的条件下前箱5液面越高越好。但随轧辊的转动，氧化膜被拉长，曲率半径增大，氧化膜不被破坏所能承受的前箱5液面高度的临界值会由大变小发生变化。因此，对于表面质量要求高的铸轧板，前箱5液面高度的确定应是在保证内部质量的前提下，根据自身工艺实践，尽可能地降低，这样有利于减轻表面横向波纹现象。
为了方便控制前箱5中熔体的液面高度，前箱5底侧经直管与前箱5流槽底部相连通；前箱5液面上有一浮漂，浮漂定位导杆上设置有游标刻度和定位滑套，浮漂在外周部的固定架与定位滑套相连接，定位滑套通过杠杆连接前箱5底侧直管处的石墨芊头。
该装置通过连通器原理，利用浮漂升降和前箱5液面的高低比例以及定位导杆升降浮漂的精确定位来提高液面高度调节精度，其结构简单，控制调节方便，精度高，重复性好。
供料嘴中，如图4所示，供料嘴分上唇501和下唇502，供料嘴上唇501和下唇502在上下轧辊601之间，供料嘴唇部的厚度决定了供料嘴出口端与轧辊表面间隙的大小，影响到此处氧化膜弧面的曲率半径。当供料嘴唇部的厚度较大时，氧化膜的曲率半径大，抵抗液体金属静压力的能力小，在铸轧机运行过程中产生的轻微震动的影响下，氧化膜内的液体金属周期性地接触辊面，产生横向波纹。
为了减小氧化膜的曲率半径，提高其抗破裂的能力，本发明实施例中将供料嘴唇部的厚度减至小于2mm，采用本发明实施例中的供料嘴大大缩短铸轧区的长度。
本发明实施例中还提供了一种减小供料嘴唇部厚度的方法，具体为将供料嘴上下唇部内侧面打磨成斜角，可以减薄出口端唇部的厚度，也有利于液体流出供料嘴时的平稳流动，对减轻横向波纹有一定效果。
供料嘴前端面与轧辊辊面形成一定的夹角和台阶此时氧化膜的曲率半径大小与承受静压力有密切关系。当静压力不变，曲率越大则半径越小，氧化膜不易破裂轧出，反之则易轧出。常用办法是减少间隙或打磨供料嘴，但是打磨供料嘴会擦划伤板面、立板困难、降低供料嘴强度。为此本发明实施例中采用在铸嘴外侧贴1mm的石墨片，采用该结构的供料嘴在不改变嘴辊实际间隙情况下减少了液穴氧化膜的曲率半径，增强了膜的强度，也使轧制变形区润滑条件更理想。
生产时轧辊同时转动，供料嘴上唇501和下唇502不动，本发明实施例中，供料嘴上唇501和下唇502与轧辊601之间有2～3mm的间隙，即供料嘴与轧辊601虚接。由于供料嘴与轧辊之间虚接，减小了供料嘴与轧辊之间的间隙，有效地防止了间隙处包覆的铝液和氧化膜周期震荡，降低了破裂的产生几率。使得带坯表面凝固速度周期保持不变，枝晶间距周期保持不变，从而降低了表面裂口的产生几率。
供料嘴上唇下唇两端放一个耳子，为了增强耳子的光滑度，耳子边部抹上石墨粉，解决了坯带边部裂边大的问题。
为了提高熔体的流动性，在不改变前箱5和前箱底座的情况下，将直浇道的尺寸加大到120mm；加大供料嘴内嘴腔的开口尺寸以及供料嘴内部采用二级分流，同时加大了分流块与分流块之间的距离。
为了保证熔体的纯度，流槽内插有四层过滤片，过滤箱4具有两层过滤片。
由于解决了熔体流动性差的问题，从而解决了3004合金黏性大，粘辊严重以及边部裂边和横向波纹难以控制的问题。
双辊式连续铸轧机6中，为了减少表面冷隔现象和轧制力比较大问题的发生，本发明实施例中采用辊径比较大的轧辊，大辊径的轧辊一方面由于辊皮比较厚，热交换能力不是很强烈，对铸轧板面有相当大的好处，另一方面是采用大辊径的轧辊，在轧制过程中，轧制力比较大的情况下，轧辊相对变形比较小，从而保证了板型的需要。
铸轧时液体金属温度过低、铸轧速度过慢、辊面冷却强度过大，会导致液体金属接触辊面后迅速凝固与收缩，产生横向波纹。适当提高铸轧温度和速度、降低冷却强度，保证液体金属从供料嘴流出后和辊面有一定的接触面，一方面，可以使氧化膜曲率半径始终保持最小状态，不会因氧化膜随轧辊的转动拉长而变大；另一方面，使表层液体金属的结晶过程都是直接从辊面上导热开始的，有利于表面组织的均匀性。
辊面温度间接反映了冷却强度的高低，影响铸坯轧制时凝固结晶速率、枝晶生长速度。根据辊径和合金结晶区间的变化，结合所处地的气温特点，通过调整冷却水温度、流量和压力，保证辊面中心两点（即轧制点转过90°时约160℃～180℃和轧制点转过270°时约60℃～80℃）温度达到预定要求，较好保证了结晶组织的均匀性。
双辊式连续铸轧机6方面流槽的保温采用高温加热，除气箱3、过滤箱4加热电流都在60A以上，前箱5、前箱底座、供料嘴都在250℃的保温箱内保温36h以上，确保了供料系统的彻底干燥，从而也彻底的预防了气道的产生。
上述工艺可简化为：熔化→精炼→静置→除气→过滤→立板→连续铸轧→剪切→卷取，
熔化、精炼
工艺参数为：熔炼温度：750℃熔炼炉1每隔2h精炼一次，精炼完后扒渣一次。
静置
工艺参数为：保证温度725℃～740℃静置30min加精炼剂2kg/t～3kg/t，精炼完后扒渣一次。
除气
工艺参数为：氩气精炼，熔炼炉1每隔2h精炼一次，除气箱3每隔1h扒渣一次，从而彻底解决了熔炼熔体中氢的含量。
连续铸轧
工艺参数参考表2：
表2连续铸轧工艺参数
1.铸嘴的组装：
1.1供料嘴的上下唇，中间挡块和边部挡块等已经预制好放在150℃专用烘箱中24h以上。
1.2将供料嘴放在载架上，注意对中，压上压板，将其固定，调整铸嘴前沿使其在两轧辊中间。
2.供料嘴研磨：
供料嘴与轧辊之间获得最佳配合得最好办法就是用轧辊本身研磨供料嘴。
2.1新研磨供料嘴：
2.1.1将轧机最大速度倒转慢慢推进供料嘴载架，使供料嘴与上下轧辊同时接触。
2.1.2后退供料嘴载架，观察供料嘴上下唇痕迹，用砂纸打磨。重复多次直至达到铸轧区要求为止。
2.2旧轧辊研磨供料嘴：由于轧辊表面已粗糙，可直接用轧辊研磨。
2.2.1将轧机最大速度倒转慢慢推进供料嘴载架，使供料嘴与上下轧辊同时接触，以0.1mm/min～1mm/min速度推进，使轧辊粗糙程度而定，注意不能挤坏供料嘴。
2.2.2研磨至规定铸轧区后，要精磨十分钟以上以确保供料嘴前沿有良好配合。
2.2.3供料嘴研磨好后新辊后退1mm，使用过的轧辊后退2mm，要是情况而定。
3.供料嘴边块定位：
3.1在轧辊上垫砂纸研磨软耳子，使软耳子与轧辊良好配合。
3.2研磨硬耳子，很好的保护软耳子。
3.3软硬耳子研磨好后组装时要注意上下定位，用边部螺丝固定然后轧机正传以0.3m/min转，3分钟后停止。
4.安装前箱5：切好纤维粘放于供料嘴与前箱5之间并割好通道。将经预热的前箱5固定好，用风将供料嘴上下唇、嘴腔、前箱5等吹干净。
5.安装上流槽流出管，使其底面鱼供料嘴下唇上面平行。铸轧时采用调节上流槽位置来改变前箱5铝液高度，正常时保持在17mm～25mm。
6.在边块轧出侧用纤维毡密封后，放好引出板。
7.放好倾动流槽，密封好接口，堵好放铝口，并用喷枪加热30min以上。
8.准备好撬棍、咬棒、纤维毡、堵漏板等。
9.将放铝箱等放铝流槽工具等预热，防止开动放铝时出现爆炸伤人。
10.启动低压泵将剪刀卷取机8托卷器等试运行，并将卷取机8芯轴处于缩的状态，咬口经自动定位，穿向板抬起。
11.副操放铝，并清理好炉眼，保证其可控性。
12.当放铝流槽中铝液达到730℃左右时，打开堵铝器时，铝液迅速流向轧机，轧出侧要顶好引向板。
13.当铝液达到嘴子前沿时，启动铸轧机并保持在0.2m/min，主机电流在5A左右。当上下轧辊有电流迅速升高时，说明铸轧开始，随着电流增加主操应提高轧机速度，提至0.6m/min～0.9m/min，随前箱5温度和生产率而定。此时前箱5液面保持在20mm～28mm，不能过高，也不能过低，温度应保持在690℃～710℃。
14.当板带轧出后，移开引向板，用咬棒引至剪刀，剪切后穿向卷取。
15.当板带轧出2.5米后开冷却水，并给火焰喷涂行走防止粘板。
16.经剪切板头后的板卷进入卷取机8咬口到达底部后，放下穿向台和芯轴涨同时进行，转动卷取机8逐步加张力至5A～7A，以板带拉开为准。
17.开动初期如出现漏铝现象，应用堵铝铲干燥纤维毡及时堵漏，并使轧机减速。
剪切，卷板
当铝板卷达到生产要求外径时，主操应启动液压站低压泵，升起托卷小车，小车的顶部与铸轧卷之间间隙保持在一个板厚的距离，防止切卷时松卷。提前将卷取点动速度调整到最大，将张力降至10%，操作剪切机7切板，板断后涨力自动归零。此时调整卷取机8转速钮迅速将板带卷卷取起来，并保证不松卷。如有必要在芯轴上打捆。卷取的同时切出所需试片（大周期切轧辊一圈，平时切5～7片）。
将上述方法加工而安排生产规格为7.5*1250铸轧卷100余吨，通过瑞士ARL应用实验室生产的火花直读光谱仪分析其化学成分，请参照表3，通过对比表3与表1内的数据，抽取的样品满足国标GB/T3190-2008《变形铝及铝合金化学成分》内的3004合金化学成分要求，化学成分合格。
表3铸轧卷化学成分
表4板型检测结果
通过以上表格看出通过铸轧法生产的3004铝合金板，在化学成分及板型方面完全达到冷轧的生产需求。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种铝合金板的铸轧方法，其特征在于，所述方法包括步骤：
a、将炉料放入熔炼炉中，在700℃～800℃下熔炼成熔体，每隔1.5h～2.5h通入氩气精炼一次，扒渣一次；
b、将熔体导入静置炉内，保持静置炉内的温度为725℃～740℃，静置15min～1h后加精炼剂2kg/t～3kg/t，精炼完后扒渣一次；
c、将静置炉内的熔体引入除气箱，每隔1.5h～2.5h通入氩气除气精炼，每隔1h扒渣一次；
d、将所述除气箱的熔体引入过滤箱，过滤掉熔体内的杂质；
e、通过前箱流槽将熔体引入至前箱中立板，控制所述前箱内熔体的液面高度，并由供料嘴将熔体引入至双辊式连续铸轧机连续铸轧成带坯。
2.如权利要求1所述的铝合金板的铸轧方法，其特征在于，所述立板前还包括：
在所述前箱流槽糊泥刷滑石粉，烘干加热至400℃～500℃；
清理所述静置炉内残渣；
控制所述前箱流槽的熔体液面高度。
3.如权利要求2所述的铝合金板的铸轧方法，其特征在于，所述清理所述静置炉内残渣具体为：
去掉密封在静置炉炉眼的控流钎子，用25#螺纹钢扎破所述炉眼处的密封物，使熔体顺利淌入前箱流槽，该熔体将所述炉眼的螺纹钢前端40～50公分处烫红，然后将其插入静置炉炉眼，并来回拉动，利用螺纹钢自身的螺纹，将残留在炉眼周围的残渣带出。
4.如权利要求3所述的铝合金板的铸轧方法，其特征在于，所述在所述前箱流槽糊泥刷滑石粉，烘干加热至400℃～500℃还包括：用红外线测温仪测量前箱外壳使得温度不低于50℃。
5.如权利要求1所述的铝合金板的铸轧方法，其特征在于，所述前箱底侧经直管与所述前箱流槽底部相连通；所述前箱液面上有一浮漂，浮漂定位导杆上设置有游标刻度和定位滑套，浮漂在外周部的固定架与定位滑套相连接，定位滑套通过杠杆连接前箱底侧直管处的石墨芊头。
6.如权利要求1所述的铝合金板的铸轧方法，其特征在于，所述供料嘴上下唇部内侧面打磨成斜角。
7.如权利要求1所述的铝合金板的铸轧方法，其特征在于，所述供料嘴外侧贴1mm的石墨片。
8.如权利要求1所述的铝合金板的铸轧方法，其特征在于，所述供料嘴的上唇和下唇与所述双辊式连续铸轧机的轧辊之间有2mm～3mm的间隙。
9.如权利要求1所述的铝合金板的铸轧方法，其特征在于，所述将除气箱的熔体引入过滤箱，过滤掉熔体内的杂质步骤前还包括：
将过滤板放入过滤箱内，并压紧过滤板周围的密封衬垫；均匀预热过滤箱和过滤板15min～30min，使之接近熔体温度。
10.如权利要求1所述的铝合金板的铸轧方法，其特征在于，所述预热采用电或燃气加热。
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