CN108165832A - 一种合金化高性能无菌包装材料用双零铝箔及其生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种合金化高性能无菌包装材料用双零铝箔，其特征在于它的化学成份质量百分比如下：Si：0.48～0.55；Fe：0.58～0.66；Cu：0.005～0.01；Mn：0.0015～0.005；Ni：0.0015～0.005；Zn＜0.001；Ti：0.02～0.05；Zr＜0.0003；其余成分为铝。一种合金化高性能无菌包装材料用双零铝箔及其生产工艺具有生产效率高，成品率高，成本低，板型好，质量稳定的优点。

Description

一种合金化高性能无菌包装材料用双零铝箔及其生产工艺
技术领域
本发明涉及一种合金化高性能无菌包装材料用双零铝箔及其生产工艺。
背景技术
铝箔是由金属铝压延而成的材料，铝箔质地柔软，延展性好，具有较高防潮性、耐腐蚀性，透氧、湿率低，良好的粘合强度，稳定的可加工成型性，优良的双面复合性。被广泛用作食品、香烟、药品、工业和家庭用品等的包装材料。铝箔以其特有的性能在广阔的领域里满足着现代生产的各类需求。随着经济技术的发展，对铝箔品质的要求日益提高，希望铝箔的厚度更薄、针孔更少、力学性能和表面质量更高。但若要生产特殊要求的专用铝合金箔材对材料及加工工艺要求就更高。
铝合金箔材坯料的生产一般采用两种方式：
热轧坯料和连续铸轧坯料。目前，目前大多采用热轧坯料生产合金化高性能无菌包装材料用双零铝箔，热轧坯料是采用重熔铝锭熔化或采用电解铝液直接进行半连续铸造法将铝熔体铸造成扁锭，经过锯切及铣床铣面，去除扁锭表面的氧化物和缺陷，然后经均匀化热处理炉加热，在高于再结晶温度的条件下通过热轧机轧制至几毫米厚。再经冷轧轧制成一定厚度的带材作为铝箔坯料。连续铸轧法是让铝液通过一套装置引导到两个轧辊之间形成的“辊缝”中，通过两个轧辊的强行冷却、结晶和变形后，得到厚度为6mm～7mm的铸轧卷坯。在铸轧过程中，铝液在两个轧辊之间的较窄辊缝中受到两轧辊在几十毫米的铸轧区长度内，经过两个轧辊的强行冷却、结晶和少量的轧制变形后，得到7mm左右厚度的铸轧卷，由于结晶条件不同而易导致铸轧卷内组织成分的不均匀。所得到的铸轧板的内部组织属于半铸态结构，晶体的方向性较强。由于双辊铸轧冷却速度快，铸轧板中枝晶间距大大减少，金属间化合物颗粒也大大细化，这样的显微组织也有利于合金化高性能无菌包装材料用双零铝箔轧制。与热轧法相比，铸轧法具有投资少、效率高、加工费用低、金属及能源消耗低等成本低的优点。
在高性能合金化双零铝箔生产过程当中，应当选择适当的生产工艺，使产品的力学性能得到提升，使铝箔的针孔减少，提高其表面的质量。为此，本发明对8111合金铝箔生产工艺进行了试验，提出了基于8111合金的双零铝箔的生产工艺，通过试验研究证明，在采用了8111合金所生产出的毫米级的铝箔材料，其针孔数量得到了有效的控制，表面质量和力学性能等都十分良好。
采用铸轧方法生产8111合金双零铝箔，从技术的角度分析，主要有以下几个方面，由于金属内铁、硅元素的增加，使内部组织均匀性的控制难度大；受金属熔点上升及凝固困难的影响，生产过程中产生中心分层及中心线偏析缺陷出现几率增加；由于杂质元素的增加，使得后续加工及热处理过程中晶粒度控制难度加大；由于合金强度的明显升高，使得轧制工序产品减薄难度增大。
针对以上几个现象，我们进行了认真的原因分析，认为主要有以下几项原因：
1、铸轧工艺其最大的特点，就是铝液的凝固与轧制成型是同时完成的，凝固前铝液温度近700℃。这种情况下，即使保持高的冷却强度，也很难在瞬间实现大压下率轧制。特别是8系合金，由于其合金成分中的铁含量高，其在铸轧过程中对组织均匀性的控制难度更大；
2、在铸轧生产过程中，在最终凝固的完成的产品带材中，在中心层附近出现了集中的不平衡过剩组合物的现象，称为晶内或中心线偏析，这种偏析主要是属于一种成分偏析，出现偏析的部位，其部分合金成分的含量远远高于正常的标准要求。生产高合金的产品，由于其合金成分含量高，特别是Fe元素及Si元素含量明显高于1235合金，其产品强度高，轧制难度大，因此，在生产过程中，更容易出现中心线偏析。而中心线偏析是双零箔出现针孔的重要原因之一。生产过程中，必须对这一现象引起足够的重视，只有这项因素控制好，才可能用铸轧法生产出高质量的双零箔；
3、一般8系合金在铸轧生产过程中，因其合金成分含量高，在铸轧板检测时，会发现其出现大晶粒的情况很少，其控制难度要低于纯铝合金。但这同时也给后续的退火工序的控制带来了很多的问题。生产过程中，生产8系合金往往会出现这种现象，就是在铸轧生产时，检测晶粒度为一级，但在后续退火过程中，就出现严重的晶粒长大现象。特别是一些高铁合金，这种现象更为明显。这是因为如果在后续的退火过程中如果处理不当，即使铸轧板晶粒度控制好了，在后续过程中，仍然会因为某些合金元素的影响，发生再结晶过程。如果在后续的中间退火工序加热时间过长，还很容易发生二次再结晶，即重结晶过程，造成晶粒进一步长大的情况。这种表面质量的毛料，在后续的生产过程中，铝箔表面，尤其是双合铝箔的暗面会出现非常明显的纤维组织，表面质量会受到严重影响，同时，产品的横向机械性能也会发生恶化，产品表现为明显的各向异性；
4、由于8系合金产品强度偏高，如果铸轧及冷轧生产过程中控制不当，会使后部工序的生产难度加大。尤其是铝箔工序的轧制过程中，就会出现轧制力升高，轧制道次增多，产品难于减薄，轧制速度明显加快等情况。在这种情况下，在铝箔轧制过程中，就必须要不断的调整各种工艺参数，如轧辊粗糙度、凸度，轧制油添加剂的配比，生产过程中操作人员为了达到目标厚度，还被迫调整轧制油温、前后张力、轧制速度等轧制工艺参数。产品还会因难于减薄而频繁发生断带，影响了铝箔轧制的正常生产及生产效率，同时，这种不断的非正常调整，也不利于铝箔轧制工艺体系的稳定，会破坏整个生产过程的稳定性，对其它品种的生产也会带来不利影响。所以，采用8系合金生产双零箔，必须要解决产品强度高，难于减薄的问题。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足，提供一种生产效率高，成品率高，成本低，板型好，质量稳定的合金化高性能无菌包装材料用双零铝箔及其生产工艺。
本发明的目的是这样实现的：
一种合金化高性能无菌包装材料用双零铝箔，其特征在于它的化学成份质量百分比如下：
Si：0.48～0.55；
Fe：0.58～0.66；
Cu：0.005～0.01；
Mn：0.0015～0.005；
Ni：0.0015～0.005；
Zn＜0.001；
Ti：0.02～0.05；
Zr＜0.0003；
其余成分为铝。
作为一种优选，铸轧卷的生产工艺流程是：
熔炉准备→炉料准备→加料→升温熔化→搅拌与扒渣→预分析取样→调整成分→搅拌→第一次精炼→扒渣→取样分析→第二次精炼→扒渣→测温→转炉→第三次精炼→扒渣→测温→除气箱除气扒渣→过滤箱双通道双级陶瓷过滤板过滤除渣→铸轧成7mm的连续铸轧板，然后收卷成铸轧卷；
将铸轧卷坯料经冷轧、箔轧制备合金箔的工艺流程为：
冷轧工艺：
7.0mm→4.4mm→3.0mm→1.5mm→0.9mm→0.6mm→0.3mm；
其中在4.4mm时进行高温均热退火；在0.6mm时进行再结晶退火；
箔轧工艺：
0.3mm→0.115mm→0.05mm→0.016mm→0.16*2mm→0.00635*2mm→分切→退火→包装。
作为一种优选，高温均热退火采用完全软化退火，工艺为：采用炉气控温方式及实测料温方式退火，即，炉温≤100℃装炉，炉温升温到550℃，料温实测温度达到490℃后，炉温降温到490℃保温1.5-3小时出炉空冷；
再结晶退火采用完全再结晶退火，工艺为：采用炉气控温方式及实测料温方式退火，即，炉温≤100℃装炉，炉温升温到450℃，料温实测温度达到300℃后，保温2-4小时出炉空冷。
作为一种优选，高温均热退火后的总加工率在90％以上；再结晶退火后，通过50％的加工率轧至成品，冷轧机轧制道次为6道次，绝对压下量为6.8mm，总加工率为95.71％；采用的箔轧机轧制道次为5道次，绝对压下量为0.29365mm，总加工率为97.88％；冷箔轧总加工道次为11道次，绝对压下量为6.99365mm，总加工率为99.91％。
作为一种优选，铸轧机轧制，前箱内熔体温度：697±3℃；铸轧速度：控制在700～750mm/min；冷却水水压：0.40～0.60MPa，冷却水进水温度36～45℃，辊缝预设：5.0～6.2mm；轧辊凸度0.14～0.50mm；铸嘴开口度9～12mm；铸轧区长度：60～70mm。
作为一种优选，冷轧机轧制，开卷张力值为：0.6-1.5Kg/mm2；卷取张力1.4-2.9Kg/mm2；板型曲线-7到-28，轧制速度为：200-600m/min；冷轧油压控制在4.2-4.48kg、油温控制27-35℃，冷轧工艺油主要理化指标：闪点≥96℃、运动粘度2.2-3.0(40℃)mm2/S、酸度≤0.03mg.KOH/g。。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明用连续铸轧法坯料生产合金化高性能无菌包装材料用双零铝箔，通过对原冷箔轧工艺进行改革，冷箔轧轧制加工工艺对控制，调节合金化高性能无菌包装材料用双零铝箔汽平整度、厚度偏差、表面色泽均匀性、力学性能等指标，合金化高性能无菌包装材料用双零铝箔要求厚度偏差小于3％、平整度不大于10I的要求。
本发明冷箔轧制备工艺主要包括轧机轧制道次加工率、轧制张力、轧制速度、冷却润滑剂(轧制工艺油)、轧辊辊型设计等。
1、充分发挥合金塑性，尽可能采用大的总加工率，缩短工艺流程，提高生产效率和降低成本。
2、保证产品质量，防止总加工率过大产生裂边和断带及恶化表面质量。
3、冷箔轧机轧制道次、压下量、轧制力及加工率确定油技术指标设计工艺润滑油能减小轧制时的摩擦系数和轧制力，带走轧制时产生的热量，以控制辊型；防止轧辊粘铝；冲洗轧辊，除掉残留在轧辊上的铝粉；改善铝箔表面光亮度。轧制油应有良好的润滑性能，摩擦系数小；有较高的比热容；易带走较多的热量；有足够的承载能力，达到预期的压下量；退火时不易生成油斑及容易过滤和净化等。
附图说明
图1为成品铝箔退火工艺示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明涉及的一种合金化高性能无菌包装材料用双零铝箔，它的化学成份质量百分比如下：
Si：0.48～0.55；
Fe：0.58～0.66；
Cu：0.005～0.01；
Mn：0.0015～0.005；
Ni：0.0015～0.005；
Zn＜0.001；
Ti：0.02～0.05；
Zr＜0.0003；
其余成分为铝；
其中，含量有上下限者为合金元素；含量为单个数值者，铝为最低限，其他杂质元素为最高限，不同合金元素对坯料的组织性能产生不同的影响，为了获得组织均匀性能优良的铸轧坯料，必须对整卷坯料的化学成分进行合理的控制。我们对铸轧坯料的化学成分实行最大和窄幅波动控制方式。铸轧卷的生产工艺流程是：
熔炉准备→炉料准备→加料→升温熔化→搅拌与扒渣→预分析取样→调整成分→搅拌→第一次精炼→扒渣→取样分析→第二次精炼→扒渣→测温→转炉→第三次精炼→扒渣→测温→除气箱除气扒渣→过滤箱双通道双级陶瓷过滤板过滤除渣→铸轧成7mm的连续铸轧板，然后收卷成铸轧卷(即：厚度为7mm铸轧板带卷材)。
将铸轧卷坯料经冷轧、箔轧制备合金箔的工艺流程为：
冷轧工艺7.0mm→4.4mm(高温均热)→3.0mm→1.5mm→0.9mm(切边)→0.6mm(再结晶退火)→0.3mm；
箔轧工艺0.3mm→0.115mm→0.05mm→0.016mm→0.16*2mm(双合)→0.00635*2mm→分切→退火→包装。
铝合金在冷变形过程中，除了外形及尺寸发生变化外，其内部组织也随着发生变化。在外力作用下，迫使变形金属内部的晶粒发生滑移、转动和破碎；晶粒的形状发生了变化，晶界沿变形方向延长，晶粒破碎并被拉成纤维状；这样就使原来方位不同的等轴晶粒逐步向一致方向发展，形成了变形织构；其结果使金属产生了各向异性，同时由于加工硬化而使金属的强度升高，塑性降低，逐渐失去了继续承受冷塑性变形的能力。铸轧板带材在铸轧时若固溶体成分不均匀，易出现粗大晶粒组织及晶内偏析现象，因此在轧制到4.4mm时必需进行中间完全软化退火，一是使固溶体分解，沉淀出质点，降低再结晶温度，以便在二次中间退火时可防止粗晶出现，二是在经过冷变形程度70％以上的冷轧后，如不进行中间退火而进行冷轧时，将会发生困难。所以，要将7.0mm厚度铸轧铝板轧制到成品厚度0.6mm进行一次完全软化退火，再继续经冷轧至0.3mm再转至箔轧，继续轧制到成品的前一道次，进行第二次为准确控制力学性能完全再结晶退火，最后轧制到上述成品厚度。
两次中间退火工艺为：
高温均热采用完全软化退火，工艺为：采用炉气控温方式及实测料温方式退火，即，炉温≤100℃装炉，炉温升温到550℃，料温实测温度达到490℃后，炉温降温到490℃保温1.5-3小时出炉空冷。高温完全软化处理可有效消除枝晶偏析、溶解非平衡相，使金属组织趋于均匀化，有重要意义。
再结晶退火采用完全再结晶退火，工艺为：采用炉气控温方式及实测料温方式退火，即，炉温≤100℃装炉，炉温升温到450℃，料温实测温度达到300℃后，保温2-4小时出炉空冷。组织再结晶退火主要是恢复轧制拉长的晶粒，使之更加细化，使板带软化便于继续轧制达到所需的组织状态。
铝箔再结晶退火采用料温实测温度达到225℃后，保温，出炉空冷。
本发明通过热处理退火工艺和冷箔轧轧制工艺环节的控制，保证合金化高性能无菌包装材料用双零铝箔完全达到的技术要求：组织均匀、化学成分范围窄、平整无波浪、箔面色泽一致、无粘铝、无孔洞、无油斑、无严重擦划伤、端面整齐无错层、塔形、毛刺、厚度偏差范围小，能够有效的加快轧制速度，提高生产效率。同时，8111合金双零箔的表面质量十分良好，暗面的纵向条纹不明显，针孔数量能够控制在每平方米100个以内，同时具有更加优秀的力学性能。合金状态8111-O，抗拉强度介于70～90Mpa之间，延伸率大于2.5％。
本发明对整个生产过程进行严格的控制，其中，优选的技术方案为：第一次中间退火采用组织软化退火后的总加工率在90％以上；第二次退火采用完全再结晶退火后，通过50％的加工率轧至成品。冷轧机轧制道次为6道次，绝对压下量为6.8mm，总加工率为95.71％；采用的箔轧机轧制道次为5道次，绝对压下量为0.29365mm，总加工率为97.88％；冷箔轧总加工道次为11道次，绝对压下量为6.99365mm，总加工率为99.91％。
铸轧机轧制，前箱内熔体温度：697±3℃；铸轧速度：控制在700～750mm/min；冷却水水压：0.40～0.60MPa，冷却水进水温度36～45℃，辊缝预设：5.0～6.2mm；轧辊凸度0.14～0.50mm；铸嘴开口度9～12mm；铸轧区长度：60～70mm；预载力(操)(400～800吨)、预载力(传)(400～800吨)。
冷轧机轧制，开卷张力值为：0.6-1.5Kg/mm2；卷取张力1.4-2.9Kg/mm2；板型曲线-7到-28，轧制速度为：200-600m/min；冷轧油压控制在4.2-4.48kg、油温控制27-35℃，冷轧工艺油主要理化指标：闪点≥96℃、运动粘度2.2-3.0(40℃)mm2/S、酸度≤0.03mg.KOH/g；
铝箔轧制时采用大轧制力，大加工率加工率控制在55％以上，提高轧制速度，提高轧制瞬间温度，减少针孔的产生，最终提高产品的性能；粗轧时在轧制油中加入食品级月桂酸，提高油膜强度，最终提高产品的表面质量；提高成品退火温度，退火温度提高到225℃，铝箔发生最终提高产品的延伸率，有完整的金属晶粒产生，改变了机械性能，铝箔的柔软性及延展性增强。
冷轧工艺油主要理化指标
箔轧工艺油主要理化指标：
成品铝箔退火工艺见图1。
其中：
AB：升温阶段
BC：高温保温阶段
CD：高温降温阶段
DE：低温保温阶段
EF：低温降温阶段
实施例1
采用铸轧坯料生产0.00635mm厚度，合金化高性能无菌包装材料用双零铝箔制备方法的工艺流程为：
化学成份质量分数如下：
Si：0.52；
Fe：0.64；
Cu：0.0061；
Mn：0.0026；
Ni：0.0026；
Zn：0.0005；
Ti：0.024；
Zr：0.0002；
其余成分为铝。
工艺流程：
7.0mm→4.4mm(高温均热)→3.0mm→1.5mm→0.9mm(切边)→0.6mm(再结晶退火)→0.3mm→0.115mm→0.05mm→0.016mm→0.016*2mm(双合)→0.00635*2mm→分切→再结晶退火→包装。
退火：4.4mm(高温均热)测温生产，炉气温度设定590℃，金属温度到550℃时，保温2h；切边→0.9mm；转箔轧→0.3mm→0.00635mm；0.6mm退火：测温生产，炉气温度设定为380℃，金属温度到300℃时，保温2h出炉空冷；成品退火→0.00635mm缓慢升温，炉气温度升到225℃保温65小时，炉温降到室温出炉。
A、铸轧工艺：铸轧温度699℃；铸轧速度730mm/min；冷却水水压：0.48MPa，冷却水进水温度42℃辊缝预设：6.0mm；轧辊凸度0.40mm；铸嘴开口度10mm；铸轧区长度：65mm；预载力(操)600吨、预载力(传)580吨。
B、冷轧机轧制道次为6道次，绝对压下量为6.7mm，总加工率为95.71％；箔轧机轧制道次为5道次，绝对压下量为0.29365mm，总加工率为97.88％；冷箔轧总加工道次为11道次，绝对压下量为6.99365mm，总加工率为99.91％。
箔轧工艺
C、铸轧机道次轧制轧辊辊形：辊面粗糙度要求：0.6～0.8μm，同辊面粗糙度差：<0.05μm；辊两端直径差：≤0.01mm，配对辊径差：＜5mm，径向跳动：≤0.01mm，轧辊凸度：0.32～0.34mm。
冷轧机道次轧制轧辊辊形：
每只工作辊最少磨削时间不能少于60分钟，分粗磨和精磨，磨支撑辊时，在距边部120mm处倒圆弧角，开坯工作辊使用80#砂轮磨削，成品工作辊使用120#砂轮磨削，支撑辊使用60#砂轮磨削，凸度0.005mm的工作辊为正常使用工作辊。
箔轧机道次轧制轧辊辊形：根据轧辊表面缺陷对轧辊进行粗磨公差磨削、抛光磨削，热辊必须冷却半小时，磨完后检查轧辊表面质量，轧辊表面粗糙度必须均匀、一致，不得有振纹、斜印等影响箔材表面质量的缺陷，对轧辊进行防锈处理，用塑料膜包好，贴上标签；粗、中、精轧工作辊分别使用120、180、500～300#砂轮磨削，支撑辊使用100#砂轮磨削，工作辊粗糙度﹝Ra﹞0.05～0.28um支撑辊粗糙度﹝Ra﹞0.5～0.6um工作辊凸度20～30‰支撑辊凸度12～15‰
D.冷轧因轧制道次而异油压控制在3.8-4.8kg、油温控制27-35℃冷轧工艺油主要理化指标：闪点≥96℃；运动粘度2.2-3.0(40℃)mm2/S；酸度≤0.03mg.KOH/g；羟值15～22mgKOH/g皂化值4.5～8.5mgKOH/g。箔轧因轧制道次而异油压控制在4.0-5.5kg、油温控制30-55℃工艺油主要闪点≥80℃；运动粘度1.75-2.2(40℃)mm2/S；酸度≤0.015mg.KOH/g。
E.三次退火工艺为：高温均热采用完全软化退火，炉温≤100℃装炉，炉温升温到550℃，料温实测温度达到490℃后，炉温降温到490℃保温1.5-3小时出炉空冷；炉温≤100℃装炉，炉温升温到380℃，料温实测温度达到300℃后，保温2-4小时出炉空冷。组织再结晶退火主要是恢复轧制拉长的晶粒，使之更加细化，使板带软化便于继续轧制达到所需的组织状态。铝箔再结晶退火采用料温实测温度达到225℃后，保温10-20小时出炉空冷。
实施例2
采用铸轧坯料生产0.00635mm厚度，合金化高性能无菌包装材料用双零铝箔制备方法的工艺流程为：
化学成份质量分数如下：
Si：0.49；
Fe：0.63；
Cu：0.0056；
Mn：0.0028；
Ni：0.0032；
Zn：0.0008；
Ti：0.021；
Zr：0.0001；
其余成分为铝。
工艺流程：
7.0mm→4.4mm(高温均热)→3.0mm→1.5mm→0.9mm(切边)→0.6mm(再结晶退火)→0.3mm→0.115mm→0.05mm→0.016mm→0.016*2mm(双合)→0.00635*2mm→分切→再结晶退火→包装。
退火：4.4mm(高温均热)测温生产，炉气温度设定590℃，金属温度到550℃时，保温2h；切边→0.9mm；转箔轧→0.3mm→0.00635mm；0.6mm退火：测温生产，炉气温度设定为380℃，金属温度到300℃时，保温2h出炉空冷；成品退火→0.00635mm缓慢升温，炉气温度升到225℃保温65小时，炉温降到室温出炉。
A、铸轧工艺：铸轧温度700℃；铸轧速度735mm/min；冷却水水压：0.48MPa，冷却水进水温度42℃辊缝预设：6.0mm；轧辊凸度0.40mm；铸嘴开口度10mm；铸轧区长度：65mm；预载力(操)620吨、预载力(传)595吨。
B、冷轧机轧制道次为6道次，绝对压下量为6.7mm，总加工率为95.71％；箔轧机轧制道次为5道次，绝对压下量为0.29365mm，总加工率为97.88％；冷箔轧总加工道次为11道次，绝对压下量为6.99365mm，总加工率为99.91％。
箔轧工艺
C、铸轧机道次轧制轧辊辊形：辊面粗糙度要求：0.6～0.8μm，同辊面粗糙度差：<0.05μm；辊两端直径差：≤0.01mm，配对辊径差：＜5mm，径向跳动：≤0.01mm，轧辊凸度：0.32～0.34mm。
冷轧机道次轧制轧辊辊形：
每只工作辊最少磨削时间不能少于60分钟，分粗磨和精磨，磨支撑辊时，在距边部120mm处倒圆弧角，开坯工作辊使用80#砂轮磨削，成品工作辊使用120#砂轮磨削，支撑辊使用60#砂轮磨削。
箔轧机道次轧制轧辊辊形：根据轧辊表面缺陷对轧辊进行粗磨公差磨削、抛光磨削，热辊必须冷却半小时，磨完后检查轧辊表面质量，轧辊表面粗糙度必须均匀、一致，不得有振纹、斜印等影响箔材表面质量的缺陷，对轧辊进行防锈处理，用塑料膜包好，贴上标签；粗、中、精轧工作辊分别使用120、180、500～300#砂轮磨削，支撑辊使用100#砂轮磨削，工作辊粗糙度﹝Ra﹞0.05～0.28um支撑辊粗糙度﹝Ra﹞0.5～0.6um工作辊凸度20～30‰支撑辊凸度12～15‰。
D.冷轧因轧制道次而异油压控制在3.8-4.8kg、油温控制27-35℃冷轧工艺油主要理化指标：闪点≥96℃；运动粘度2.2-3.0(40℃)mm2/S；酸度≤0.03mg.KOH/g；羟值15～22mgKOH/g皂化值4.5～8.5mgKOH/g。箔轧因轧制道次而异油压控制在4.0-5.5kg、油温控制30-55℃工艺油主要闪点≥80℃；运动粘度1.75-2.2(40℃)mm2/S；酸度≤0.015mg.KOH/g。
E.三次退火工艺为：高温均热采用完全软化退火，炉温≤100℃装炉，炉温升温到550℃，料温实测温度达到490℃后，炉温降温到490℃保温1.5-3小时出炉空冷；炉温≤100℃装炉，炉温升温到380℃，料温实测温度达到300℃后，保温2-4小时出炉空冷。组织再结晶退火主要是恢复轧制拉长的晶粒，使之更加细化，使板带软化便于继续轧制达到所需的组织状态。铝箔再结晶退火采用料温实测温度达到225℃后，保温10-20小时出炉空冷。
实施例3
采用铸轧坯料生产0.00635mm厚度，合金化高性能无菌包装材料用双零铝箔制备方法的工艺流程为：
化学成份质量分数如下：
Si：0.49；
Fe：0.66；
Cu：0.006；
Mn：0.0018；
Ni：0.0026；
Zn：0.0003；
Ti：0.023；
Zr：0.00015；
其余成分为铝。
工艺流程：
7.0mm→4.4mm(高温均热)→3.0mm→1.5mm→0.9mm(切边)→0.6mm(再结晶退火)→0.3mm→0.115mm→0.05mm→0.016mm→0.016*2mm(双合)→0.00635*2mm→分切→再结晶退火→包装。
退火：，4.4mm(高温均热)测温生产，炉气温度设定590℃，金属温度到550℃时，保温2h；切边→0.9mm；转箔轧→0.3mm→0.00635mm；0.6mm退火：测温生产，炉气温度设定为380℃，金属温度到300℃时，保温2h出炉空冷；成品退火→0.00635mm缓慢升温，炉气温度升到225℃保温65小时，炉温降到室温出炉。
A、铸轧工艺：铸轧温度697℃；铸轧速度720mm/min；冷却水水压：0.48MPa，冷却水进水温度42℃辊缝预设：6.0mm；轧辊凸度0.40mm；铸嘴开口度10mm；铸轧区长度：65mm；预载力(操)590吨、预载力(传)575吨。
B、冷轧机轧制道次为6道次，绝对压下量为6.7mm，总加工率为95.71％；箔轧机轧制道次为5道次，绝对压下量为0.29365mm，总加工率为97.88％；冷箔轧总加工道次为11道次，绝对压下量为6.99365mm，总加工率为99.91％。
箔轧工艺
C、铸轧机道次轧制轧辊辊形：辊面粗糙度要求：0.6～0.8μm，同辊面粗糙度差：<0.05μm辊两端直径差：≤0.01mm，配对辊径差：＜5mm，径向跳动：≤03.01mm，轧辊凸度：0.32～0.34mm。
冷轧机道次轧制轧辊辊形：
每只工作辊最少磨削时间不能少于60分钟，分粗磨和精磨，磨支撑辊时，在距边部120mm处倒圆弧角，开坯工作辊使用80#砂轮磨削，成品工作辊使用120#砂轮磨削，支撑辊使用60#砂轮磨削，凸度0.005mm的工作辊为正常使用工作辊。
箔轧机道次轧制轧辊辊形：根据轧辊表面缺陷对轧辊进行粗磨公差磨削、抛光磨削，热辊必须冷却半小时，磨完后检查轧辊表面质量，轧辊表面粗糙度必须均匀、一致，不得有振纹、斜印等影响箔材表面质量的缺陷，对轧辊进行防锈处理，用塑料膜包好，贴上标签；粗、中、精轧工作辊分别使用120、180、500～300#砂轮磨削，支撑辊使用100#砂轮磨削，工作辊粗糙度﹝Ra﹞0.05～0.28um支撑辊粗糙度﹝Ra﹞0.5～0.6um工作辊凸度20～30‰支撑辊凸度12～15‰
D.冷轧因轧制道次而异油压控制在3.8-4.8kg、油温控制27-35℃冷轧工艺油主要理化指标：闪点≥96℃；运动粘度2.2-3.0(40℃)mm2/S；酸度≤0.03mg.KOH/g；羟值15～22mgKOH/g皂化值4.5～8.5mgKOH/g。箔轧因轧制道次而异油压控制在4.0-5.5kg、油温控制30-55℃工艺油主要闪点≥80℃；运动粘度1.75-2.2(40℃)mm2/S；酸度≤0.015mg.KOH/g。
E.三次退火工艺为：高温均热采用完全软化退火，炉温≤100℃装炉，炉温升温到550℃，料温实测温度达到490℃后，炉温降温到490℃保温1.5-3小时出炉空冷；炉温≤100℃装炉，炉温升温到380℃，料温实测温度达到300℃后，保温2-4小时出炉空冷。组织再结晶退火主要是恢复轧制拉长的晶粒，使之更加细化，使板带软化便于继续轧制达到所需的组织状态。铝箔再结晶退火采用料温实测温度达到225℃后，保温10-20小时出炉空冷。
通过对轧制道次、入口厚度、出口厚度、卷材宽度、轧制力、轧制速度、入口张力、出口张力、等工艺控制参数的精确控制。该方法生产的合金铝箔厚度偏差小于3％、平整度不大于10I，表面色泽均匀无条纹。该工艺采用的冷箔轧机均配置了厚度和板形自动控制(AGC和AFC)系统，并强化对轧辊和轧制油的管理，保持轧辊辊面粗糙度均匀，保证轧制油质量指标稳定、油质洁净，采用以上工艺技术指标保证了冷箔轧生产高质量、高效有序的进行，满足了产品机械性能的要求，针孔、表面质量、表面刷水等级，保证完全达到了一种合金化高性能无菌包装材料用双零铝箔的技术要求。
以上仅是本发明的具体应用范例，对本发明的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本发明权利保护范围之内。

Claims (6)

1.一种合金化高性能无菌包装材料用双零铝箔，其特征在于它的化学成份质量百分比如下：
Si：0.48～0.55；
Fe：0.58～0.66；
Cu：0.005～0.01；
Mn：0.0015～0.005；
Ni：0.0015～0.005；
Zn＜0.001；
Ti：0.02～0.05；
Zr＜0.0003；
其余成分为铝。
2.根据权利要求1所述的一种合金化高性能无菌包装材料用双零铝箔，其特征在于：
铸轧卷的生产工艺流程是：
熔炉准备→炉料准备→加料→升温熔化→搅拌与扒渣→预分析取样→调整成分→搅拌→第一次精炼→扒渣→取样分析→第二次精炼→扒渣→测温→转炉→第三次精炼→扒渣→测温→除气箱除气扒渣→过滤箱双通道双级陶瓷过滤板过滤除渣→铸轧成7mm的连续铸轧板，然后收卷成铸轧卷；
将铸轧卷坯料经冷轧、箔轧制备合金箔的工艺流程为：
冷轧工艺：
7.0mm→4.4mm→3.0mm→1.5mm→0.9mm→0.6mm→0.3mm；
其中在4.4mm时进行高温均热退火；在0.6mm时进行再结晶退火；
箔轧工艺：
0.3mm→0.115mm→0.05mm→0.016mm→0.16*2mm→0.00635*2mm→分切→退火→包装。
3.根据权利要求2所述的一种合金化高性能无菌包装材料用双零铝箔，其特征在于：
高温均热退火采用完全软化退火，工艺为：采用炉气控温方式及实测料温方式退火，即，炉温≤100℃装炉，炉温升温到550℃，料温实测温度达到490℃后，炉温降温到490℃保温1.5-3小时出炉空冷；
再结晶退火采用完全再结晶退火，工艺为：采用炉气控温方式及实测料温方式退火，即，炉温≤100℃装炉，炉温升温到450℃，料温实测温度达到300℃后，保温2-4小时出炉空冷。
4.根据权利要求2所述的一种合金化高性能无菌包装材料用双零铝箔，其特征在于：高温均热退火后的总加工率在90％以上；再结晶退火后，通过50％的加工率轧至成品，冷轧机轧制道次为6道次，绝对压下量为6.8mm，总加工率为95.71％；采用的箔轧机轧制道次为5道次，绝对压下量为0.29365mm，总加工率为97.88％；冷箔轧总加工道次为11道次，绝对压下量为6.99365mm，总加工率为99.91％。
5.根据权利要求2所述的一种合金化高性能无菌包装材料用双零铝箔，其特征在于：铸轧机轧制，前箱内熔体温度：697±3℃；铸轧速度：控制在700～750mm/min；冷却水水压：0.40～0.60MPa，冷却水进水温度36～45℃，辊缝预设：5.0～6.2mm；轧辊凸度0.14～0.50mm；铸嘴开口度9～12mm；铸轧区长度：60～70mm。
6.根据权利要求2所述的一种合金化高性能无菌包装材料用双零铝箔，其特征在于：冷轧机轧制，开卷张力值为：0.6-1.5Kg/mm2；卷取张力1.4-2.9Kg/mm2；板型曲线-7到-28，轧制速度为：200-600m/min；冷轧油压控制在4.2-4.48kg、油温控制27-35℃，冷轧工艺油主要理化指标：闪点≥96℃、运动粘度2.2-3.0mm2/S、酸度≤0.03mg.KOH/g。
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