CN114044057B - 一种扰流板安装结构 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种扰流板安装结构，涉及扰流板技术领域，该扰流板安装结构包括：后围安装支座，其包括不处于同一平面的第一安装板和第二安装板、以及连接第一安装板和第二安装板的限位结构；第一安装板固定于驾驶室后围，第二安装板固定于扰流板；扰流板安装支座，其包括依次连接的限位部、加强段和翻边板，限位部被配置为与限位结构连接并限位配合；翻边板自加强段远离限位板的端部延伸形成，并固定于扰流板。本申请的扰流板安装结构，采用分体式的安装结构，不仅可通过控制翻边板的长度，以适配不同尺寸的扰流板安装，以提高零部件的通用率，还可通过限位结构与限位部的连接限位配合，提升结构整体的可靠性。

Description

一种扰流板安装结构

技术领域

本申请涉及扰流板技术领域，具体涉及一种扰流板安装结构。

背景技术

目前，随着高效长途物流行业的快速发展，用户对于车辆的燃油经济性的要求也越来越高，牵引车基本都已配置扰流板，以便于降低整车风阻。

相关技术中，扰流板固定支架基本是采用整体式Q235钢冲压支架、铸钢支架或铸铝支架，以将扰流板固定连接到驾驶室后围上。

但是，由于扰流板的安装可靠性基本全靠扰流板固定支架的提供，因此，固定支架设计一般较为厚重，导致支架总重较重，而过重的固定支架会对驾驶室后围造成一定的损害，甚至带来一定的后围开裂风险。

此外，对于不同平台、以及不同高度驾驶室，由于驾驶室后围的侧上、侧下扰流板尺寸不同，以及安装环境不同、左右对称、需满足强度要求等因素，导致扰流板固定支架的设计基本不能通用，均需要对应设计安装支架；对于单套扰流板来说，单套扰流板一般需采用8件不同的安装支架，使得固定支架的通用率低、重量大且模具成本高，模具成本较高则会导致零件成本上升。其中，单套扰流板内不同固定支架还可能会归属不同零部件厂家生产，受到冲压、铸造等工艺影响，导致产品一致性也可能存在问题，带来扰流板与侧围间隙面差超差问题，以降低整车QI品质，即外观品质。

发明内容

针对现有技术中存在的缺陷之一，本申请的目的在于提供一种扰流板安装结构，以解决相关技术中整体式固定支架通用性较差的问题。

为达到以上目的，本申请提供一种扰流板安装结构，其包括：

后围安装支座，其包括不处于同一平面的第一安装板和第二安装板、以及连接上述第一安装板和第二安装板的限位结构；上述第一安装板固定于驾驶室后围，上述第二安装板固定于扰流板；

扰流板安装支座，其包括依次连接的限位部、加强段和翻边板，上述限位部被配置为与上述限位结构连接并限位配合；

上述翻边板自上述加强段远离限位板的端部延伸形成，并固定于上述扰流板。

一些实施例中，上述限位结构包括：

第一折弯板，其自上述第一安装板端部朝远离驾驶室后围的方向延伸；

第二折弯板，其自上述第一折弯板端部弯折延伸，且与第一折弯板端之间的夹角为钝角；

第三折弯板，其自上述第二折弯板端部朝向扰流板延伸；

连接板组件，其一端连接于第三折弯板朝向驾驶室后围的一侧，其另一端连接于上述第二安装板远离驾驶室后围的端部。

一些实施例中，上述限位部包括依次连接的第一限位板、第二限位板和第三限位板；

上述第一限位板、第二限位板和第三限位板分别与上述第一折弯板、第二折弯板和第三折弯板贴合抵接；

上述第二限位板与第二折弯板通过第一紧固件连接，上述第三折弯板远离驾驶室后围的一侧连接上述加强段。

一些实施例中，上述扰流板安装结构还包括固定组件，上述固定组件设置于上述连接板组件、第一折弯板和第二折弯板形成的容置腔内；

上述第一紧固件依次穿过第二限位板和第二折弯板后，与上述固定组件紧固连接。

一些实施例中，上述第一折弯板远离第一安装板的侧壁设有限位槽；

上述固定组件包括：

定位轴，其插设于上述限位槽内，且定位轴侧壁向外延伸形成一延伸板；

定位板，其连接于上述延伸板远离定位轴的端部，且上述定位板开设有与上述第一紧固件适配的螺纹孔。

一些实施例中，上述第一折弯板远离第一安装板的侧壁形成有两个弧形凸柱，两个上述弧形凸柱之间形成上述限位槽。

一些实施例中，上述连接板组件的截面为F型结构，其包括：

第一连接板，其一端连接于第三折弯板朝向驾驶室后围的一侧，上述第一连接板与上述第一折弯板和第二折弯板之间形成上述容置腔；

第二连接板，其一端连接于上述第一连接板端部，另一端连接于上述第二安装板端部；

第三连接板，其两端分别连接上述第三折弯板和第二连接板。

一些实施例中，上述第一折弯板靠近第一安装板的侧壁开设有卡槽，上述第一限位板朝向第一折弯板的侧壁形成有与上述卡槽适配的凸条；

上述第三折弯板远离第二折弯板的端部形成限位轴，上述第三限位板远离第二限位板的端部形成与限位轴相扣合的扣合部。

一些实施例中，上述扰流板上设有第一安装凸台和第二安装凸台，上述翻边板通过第二紧固件固定于上述第二安装凸台；

上述翻边板远离加强段的边缘位于：上述第二安装凸台与扰流板远离驾驶室后围的边缘之间。

一些实施例中，上述后围安装支座与上述扰流板安装支座均为铝合金型材件。

本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：

本申请的扰流板安装结构，由于将后围安装支座的限位结构与扰流板安装支座的限位部连接并限位配合，以实现后围安装支座和扰流板安装支座的连接及限位配合，然后将第一安装板固定在驾驶室后围上，将第二安装板固定在扰流板上，并将翻边板固定在扰流板上，以实现后围安装支座与驾驶室后围和扰流板的连接固定，以及扰流板安装支座与扰流板的连接固定；因此，采用分体式的扰流板安装结构，不仅可通过控制翻边板的长度，以适配不同尺寸的扰流板安装，以提高零部件的通用率，还可通过限位结构与限位部的连接限位配合，提升结构整体的可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例中扰流板安装结构的安装示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为本申请实施例中限位部与限位结构连接的局部示意图；

图4为本申请实施例中固定组件的安装剖面示意图。

附图标记：

1、第一安装板；11、第三紧固件；

2、第二安装板；

3、限位结构；31、第一折弯板；311、弧形凸柱；32、第二折弯板；33、第三折弯板；331、限位轴；34、连接板组件；341、第一连接板；342、第二连接板；343、第三连接板；35、容置腔；

4、限位部；41、第一限位板；411、凸条；42、第二限位板；421、第一紧固件；43、第三限位板；431、扣合部；

5、加强段；

6、翻边板；61、第二紧固件；

7、驾驶室后围；

8、扰流板；81、第一安装凸台；82、第二安装凸台；

9、固定组件；91、定位轴；92、延伸板；93、定位板。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

本申请实施例提供一种扰流板安装结构，其能解决相关技术中整体式固定支架通用性较差的问题。

如图1所示，本申请实施例的扰流板安装结构，具体包括后围安装支座和扰流板安装支座。

上述后围安装支座包括第一安装板1、第二安装板2以及限位结构3。其中，第一安装板1和第二安装板2不处于同一平面，且上述第一安装板1固定于驾驶室后围7上，上述第二安装板2固定于扰流板8上。上述第一安装板1和第二安装板2之间通过限位结构3连接。

具体地，上述第一安装板1通过第三紧固件11固定连接在上述驾驶室后围7上，上述第二安装板2通过第四紧固件固定连接在上述扰流板8上。

上述扰流板安装支座包括依次连接的限位部4、加强段5和翻边板6，上述限位部4被配置为与上述限位结构3连接并限位配合。

上述翻边板6自上述加强段5远离限位板的端部延伸形成，并固定在扰流板8上。其中，上述翻边板6通过第二紧固件61固定在上述扰流板8上。

本实施例的扰流板安装结构，由于将后围安装支座的限位结构与扰流板安装支座的限位部连接并限位配合，以实现后围安装支座和扰流板安装支座的连接及限位配合，然后将第一安装板固定在驾驶室后围上，将第二安装板固定在扰流板上，并将翻边板固定在扰流板上，以实现后围安装支座与驾驶室后围和扰流板的连接固定，以及扰流板安装支座与扰流板的连接固定；因此，采用分体式的扰流板安装结构，不仅可通过控制翻边板的长度，以适配不同尺寸的扰流板安装，以提高零部件的通用率，还可通过限位结构与限位部的连接限位配合，提升结构整体的可靠性。

如图2和图3所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，上述限位结构3包括第一折弯板31、第二折弯板32、第三折弯板33和连接板组件34。

上述第一折弯板31自上述第一安装板1端部朝向远离驾驶室后围7的方向延伸形成。可选地，上述第一折弯板31与第一安装板1垂直设置。

上述第二折弯板32自上述第一折弯板31端部弯折延伸，且第二折弯板32与第一折弯板31端之间的夹角为钝角。

上述第三折弯板33自上述第二折弯板32端部朝向扰流板8方向延伸形成。可选地，上述第三折弯板33与第一安装板1平行设置。

上述连接板组件34的一端连接在第三折弯板33朝向驾驶室后围7的一侧，上述连接板组件34的另一端连接在上述第二安装板2远离驾驶室后围7的端部。

进一步地，上述限位部4包括依次连接的第一限位板41、第二限位板42和第三限位板43。

上述第一限位板41、第二限位板42和第三限位板43分别与上述第一折弯板31、第二折弯板32和第三折弯板33贴合抵接。

具体地，上述第一限位板41与第一折弯板31平行设置，并贴合抵接。上述第二限位板42自上述第一限位板41远离第一安装板1的端部弯折延伸，并与第二折弯板32贴合抵接。上述第三限位板43自第二限位板42远离第一限位板41的端部朝向扰流板8方向延伸，以与上述第三折弯板33贴合抵接。

本实施例中，上述第二限位板42与上述第二折弯板32通过第一紧固件421固定连接，以便于通过第一紧固件421将限位部4与限位结构3紧固连接，进而将后围安装支座和扰流板安装支座紧固连接。

其中，上述第二折弯板32开设有第一穿孔，上述第二限位板42开设有与上述第一穿孔对应的第二穿孔。第一紧固件421依次穿过第二穿孔和第一穿孔，以将上述第二限位板42与上述第二折弯板32连接固定。

上述第三折弯板33远离驾驶室后围7的一侧连接上述加强段5。可选地，上述限位部4、加强段5和翻边板6一体成型，通过加强段5可增强扰流板安装支座的整体强度。

本实施例中，上述加强段5的结构主要采用腔式梁结构，且型腔内主要特征为平行四边形与三角形结构的结合，以增加结构稳定性，具体型腔内筋位尺寸受不同安装环境影响可进行适应性调整。

优选地，上述扰流板安装结构还包括固定组件9，上述连接板组件34、第一折弯板31和第二折弯板32之间形成一个容置腔35。上述固定组件9设置在上述连接板组件34、第一折弯板31和第二折弯板32形成的容置腔35内。

上述第一紧固件421依次穿过第二限位板42的第二穿孔和第二折弯板32的第一穿孔后，与上述固定组件9紧固连接，即可将后围安装支座和扰流板安装支座紧固连接。

进一步地，上述第一折弯板31远离第一安装板1的侧壁可设置一限位槽。

如图4所示，上述固定组件9包括定位轴91、延伸板92和定位板93。

上述定位轴91插设在上述第一折弯板31的限位槽内，且定位轴91的侧壁向外延伸形成一延伸板92。本实施例中，延伸板92所在平面与定位轴的轴线位于同一平面。

上述定位板93连接在上述延伸板92远离定位轴91的端部，且上述定位板93开设有与上述第一紧固件421适配的螺纹孔。可选地，上述定位板93为弧形板件，且该弧形板件朝向上述第二限位板42凸起设置。

本实施例中，上述第一紧固件421可选为紧固螺栓，当固定组件9的定位轴91插设至第一折弯板31的限位槽内后，定位板93可朝向第二折弯板32和第二限位板42设置，以便于第一紧固件421穿过第二限位板42和第二折弯板32后，以旋入上述定位板93上对应的螺纹孔。第一紧固件421打紧时，定位轴91可紧紧压住限位槽，通过定位板93还可抵接第一连接板341。

可选地，上述固定组件9整体可采用铸钢材料制成。

优选地，上述第一折弯板31远离第一安装板1的侧壁形成有两个弧形凸柱311，两个上述弧形凸柱311相对设置，以在二者之间形成上述限位槽。

在其他实施例中，当上述第一折弯板31的厚度足够时，还可在第一折弯板31远离第一安装板1的侧壁直接形成内凹的限位槽，以供定位轴91插设限位。

在上述实施例的基础上，本实施例中，上述连接板组件34的截面为F型结构，该连接板组件34包括第一连接板341、第二连接板342和第三连接板343。

上述第一连接板341的一端连接在第三折弯板33朝向驾驶室后围7的一侧，上述第一连接板341与上述第一折弯板31和第二折弯板32之间形成上述容置腔35。

可选地，上述第一连接板341可连接于第三折弯板33与第二折弯板32的连接处。

上述第二连接板342的一端连接在上述第一连接板341的端部，上述第二连接板342的另一端连接在上述第二安装板2端部。

上述第三连接板343的两端分别连接上述第三折弯板33和上述第二连接板342，以形成截面为F型的连接板组件34。

优选地，上述第一安装板1、上述第二安装板2以及上述限位结构3可一体成型，即上述第一安装板1、上述第二安装板2、上述第一折弯板31、上述第二折弯板32、上述第三折弯板33和上述连接板组件34为一体成型结构。

如图3所示，进一步地，上述第一折弯板31靠近上述第一安装板1的侧壁，即上述朝向第一限位板41的侧壁，开设有卡槽，该卡槽与翻边板6的延伸方向垂直。上述第一限位板41朝向第一折弯板31的侧壁形成有与上述卡槽适配的凸条411，相应，凸条411也与翻边板6的延伸方向垂直。

通过上述第一限位板41侧壁的凸条411卡设在上述第一折弯板31侧壁的卡槽内，可增加上述第一限位板41和上述第一折弯板31之间的限位效果，进而增加限位部4与限位结构3的限位配合效果。

本实施例中，上述第一折弯板31侧壁的卡槽为燕尾槽，相应的，上述第一限位板41侧壁形成的凸条411为楔形块。通过燕尾槽与楔形块的楔形限位，以进一步加强上述第一限位板41和上述第一折弯板31的限位配合效果。

在其他实施例中，上述第一折弯板31侧壁的卡槽还可为弧形槽，相应的，上述第一限位板41侧壁形成的凸条411为弧形凸条。通过弧形槽与弧形凸条的限位配合，也可进一步加强上述第一限位板41和上述第一折弯板31之间的限位配合效果。

进一步地，上述第三折弯板33远离第二折弯板32的端部形成限位轴331，上述第三限位板43远离第二限位板42的端部形成与限位轴331相扣合的扣合部431。通过第三限位板43端部形成的扣合部431扣合在第三折弯板33端部的限位轴331上，可进一步增加限位部4与限位结构3的限位配合。

本实施例中，上述限位轴331为半圆柱形限位轴，上述扣合部431为与半圆柱形限位轴相适配的弧形扣合部，通过半圆柱形限位轴与弧形扣合部的弧形限位，可进一步加强限位配合效果。

在其他实施例中，上述第三折弯板33形成的限位轴331还可方形限位轴，上述第三限位板43形成的扣合部431还可为与方形限位轴相适配的方形扣合部，通过方形限位轴与方形扣合部的限位配合，也可进一步加强上述第三折弯板33与上述第三限位板43之间的限位配合效果。

本实施例中，通过上述第一折弯板31的卡槽与第一限位板41的凸条411之间的一重限位、以及第三限位板43的扣合部431与第三折弯板33的限位轴331之间的二重限位，可实现后围安装支座和扰流板安装支座的前后方向以及左右方向的卡接限位；再通过第一紧固件421与固定组件9的定位板93的螺纹配合实现后围安装支座和扰流板安装支座最终的紧固连接，使得后围安装支座和扰流板安装支座之间的应力分摊至三处连接处，以实现将扰流板安装支座传递过来的单向应力分解为三处接触点的三向应力，降低整个安装结构的应力风险。

本实施例中，上述扰流板8靠近驾驶室后围7的侧壁上设有第一安装凸台81和第二安装凸台82，第一安装凸台81为靠近驾驶室后围7的前侧安装凸台，第二安装凸台82为远离驾驶室后围7的后侧安装凸台。上述翻边板6通过第二紧固件61固定在上述扰流板8的第二安装凸台82上。

本实施例中，上述翻边板6的长度可根据上述扰流板8的尺寸进行适应性调整。

上述翻边板6远离上述加强段5的边缘位于：上述第二安装凸台82与扰流板8远离驾驶室后围7的边缘之间。

优选地，上述后围安装支座与上述扰流板安装支座均为铝合金型材件，且结构采用腔梁结构。由两种等截面的铝合金型材进行长度方向的切割，以形成上述后围安装支座和上述扰流板安装支座。

本实施例中，通过本实施例的扰流板安装结构进行扰流板安装时，具体包括以下步骤：

首先，将按照需求长度分别对两种铝合金型材进行切割，以得到后围安装支座和扰流板安装支座；

其次，将固定组件9插设在连接板组件34、第一折弯板31和第二折弯板32形成的容置腔35内，并使定位轴91插设在第一折弯板31的限位槽内。

然后，将扰流板安装支座与后围安装支座限位连接，使第一折弯板31的卡槽与第一限位板41的凸条411卡接、第三限位板43的扣合部431扣合于第三折弯板33的限位轴331、以及通过第一紧固件421依次穿过第二限位板42和第二折弯板32后与固定组件9的定位板93螺纹连接，以实现扰流板安装支座与后围安装支座的牢固连接。

最后，将后围安装支座的第一安装板1通过第三紧固件11固定连接在驾驶室后围7上，将第二安装板2通过第四紧固件固定连接在扰流板8的第一安装凸台81上，以及将翻边板6通过第二紧固件61固定在扰流板8的第二安装凸台82上，完成扰流板的安装固定。

可选地，上述第三紧固件11、第四紧固件和第二紧固件61为相同尺寸或不同尺寸的紧固螺栓。

本实施例中，影响扰流板安装支架的模块化的因子主要为扰流板前后宽度尺寸和驾驶室高度。

其中，扰流板前后宽度尺寸即扰流板沿车辆前进方向的长度，扰流板的宽度尺寸不同导致其所需的安装支架前后侧安装凸台间距不同。不同的驾驶室高度匹配对应高度扰流板时提供给安装支架的安装空间不同。

针对不同扰流板宽度尺寸，即扰流板前后侧不同安装间距，由于扰流板前端与侧围匹配，因此其前侧安装凸台位置不变，只是后侧安装凸台的位置有差异。通过调整扰流板安装支座的翻边板6的长度，可实现安装匹配。

本实施例中，上述扰流板安装支座的成型方式为挤出成型，主要结构尺寸由横截面决定，此处，不同翻边板长度的扰流板安装支座的主截面即限位部和加强段的截面不变，仅改变翻边板挤出尺寸，即通过调整初始挤出模具横截面实现，主体模具仍然可通用。

针对不同驾驶室高度，即针对高顶、标顶驾驶室、以及不同平台驾驶室提供给支架的安装空间不同，后围安装支座为铝合金腔梁切割而成，根据不同安装环境可切割成不同长度，铝合金腔梁基材通用，通过加工实现不同长度。

本实施例中，上述固定组件与各紧固螺栓均为标准件，可通用。

本实施例的扰流板安装结构，基于模块化轻量化设计，将安装结构分为后围安装支座和扰流板安装支座，且二者均为铝合金腔梁结构，不仅可提高零部件的通用率，还可在实现安装结构的高度轻量化的同时又可兼顾整体强度，提升系统整体可靠性。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (7)

1.一种扰流板安装结构，其特征在于，其包括：

后围安装支座，其包括不处于同一平面的第一安装板(1)和第二安装板(2)、以及连接所述第一安装板(1)和第二安装板(2)的限位结构(3)；所述第一安装板(1)固定于驾驶室后围(7)，所述第二安装板(2)固定于扰流板(8)；

扰流板安装支座，其包括依次连接的限位部(4)、加强段(5)和翻边板(6)，所述限位部(4)被配置为与所述限位结构(3)连接并限位配合；

所述翻边板(6)自所述加强段(5)远离限位板的端部延伸形成，并固定于所述扰流板(8)；

所述限位结构(3)包括：

第一折弯板(31)，其自所述第一安装板(1)端部朝远离驾驶室后围(7)的方向延伸；

第二折弯板(32)，其自所述第一折弯板(31)端部弯折延伸，且与第一折弯板(31)端之间的夹角为钝角；

第三折弯板(33)，其自所述第二折弯板(32)端部朝向扰流板(8)延伸；

连接板组件(34)，其一端连接于第三折弯板(33)朝向驾驶室后围(7)的一侧，其另一端连接于所述第二安装板(2)远离驾驶室后围(7)的端部；

所述限位部(4)包括依次连接的第一限位板(41)、第二限位板(42)和第三限位板(43)；

所述第一限位板(41)、第二限位板(42)和第三限位板(43)分别与所述第一折弯板(31)、第二折弯板(32)和第三折弯板(33)贴合抵接；

所述第二限位板(42)与第二折弯板(32)通过第一紧固件(421)连接，所述第三折弯板(33)远离驾驶室后围(7)的一侧连接所述加强段(5)；

所述扰流板安装结构还包括固定组件(9)，所述固定组件(9)设置于所述连接板组件(34)、第一折弯板(31)和第二折弯板(32)形成的容置腔(35)内；

所述第一紧固件(421)依次穿过第二限位板(42)和第二折弯板(32)后，与所述固定组件(9)紧固连接。

2.如权利要求1所述的扰流板安装结构，其特征在于，所述第一折弯板(31)远离第一安装板(1)的侧壁设有限位槽；

所述固定组件(9)包括：

定位轴(91)，其插设于所述限位槽内，且定位轴(91)侧壁向外延伸形成一延伸板(92)；

定位板(93)，其连接于所述延伸板(92)远离定位轴(91)的端部，且所述定位板(93)开设有与所述第一紧固件(421)适配的螺纹孔。

3.如权利要求2所述的扰流板安装结构，其特征在于：所述第一折弯板(31)远离第一安装板(1)的侧壁形成有两个弧形凸柱(311)，两个所述弧形凸柱(311)之间形成所述限位槽。

4.如权利要求1所述的扰流板安装结构，其特征在于，所述连接板组件(34)的截面为F型结构，其包括：

第一连接板(341)，其一端连接于第三折弯板(33)朝向驾驶室后围(7)的一侧，所述第一连接板(341)与所述第一折弯板(31)和第二折弯板(32)之间形成所述容置腔(35)；

第二连接板(342)，其一端连接于所述第一连接板(341)端部，另一端连接于所述第二安装板(2)端部；

第三连接板(343)，其两端分别连接所述第三折弯板(33)和第二连接板(342)。

5.如权利要求1所述的扰流板安装结构，其特征在于：

所述第一折弯板(31)靠近第一安装板(1)的侧壁开设有卡槽，所述第一限位板(41)朝向第一折弯板(31)的侧壁形成有与所述卡槽适配的凸条(411)；

所述第三折弯板(33)远离第二折弯板(32)的端部形成限位轴(331)，所述第三限位板(43)远离第二限位板(42)的端部形成与限位轴(331)相扣合的扣合部(431)。

6.如权利要求1所述的扰流板安装结构，其特征在于：

所述扰流板(8)上设有第一安装凸台(81)和第二安装凸台(82)，所述翻边板(6)通过第二紧固件(61)固定于所述第二安装凸台(82)；

所述翻边板(6)远离加强段(5)的边缘位于：所述第二安装凸台(82)与扰流板(8)远离驾驶室后围(7)的边缘之间。

7.如权利要求1所述的扰流板安装结构，其特征在于：所述后围安装支座与所述扰流板安装支座均为铝合金型材件。

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