CN114029759A - 一种压铸件夹持定位装置及压铸件的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种压铸件夹持定位装置及压铸件的加工方法，包括至少两个限位台和至少两个夹持机构；所述限位台的顶部在X轴方向上的两端分别设置有与压铸件的通孔相匹配的限位凸起，所述限位台在X轴方向上的两侧分别设置有与压铸件相匹配的凹槽；所述夹持机构的固定端设置于所述限位台下方，且所述夹持机构的活动端穿过所述限位台设置，使压铸件被夹持于所述夹持机构的活动端与所述限位台之间；所述限位台上开设有用于使加工机构在压铸件上定位的定位孔。本发明通过X轴、Y轴和Z轴方向上的同步限位，提高压铸件的定位效率和加工效率以及产品良率。
Description
技术领域
本发明涉及压铸件加工技术领域，尤其是指一种压铸件夹持定位装置及压铸件的加工方法。
背景技术
目前，在压铸件加工技术领域中，部分压铸件压铸成型后，还需要进行后续打磨或打孔。现有的压铸件加工前一般采用人工手动定位配合夹持机构夹持的方式进行固定。该压铸件固定方法一般每次仅能够对一个压铸件进行加工，导致加工效率较低，且定位精度不足，导致产品良率下降。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种压铸件夹持定位装置及压铸件的加工方法，提高压铸件加工效率的同时提高产品良率。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：
一种压铸件夹持定位装置，包括至少两个限位台和至少两个夹持机构；
所述限位台的顶部在X轴方向上的两端分别设置有与压铸件的通孔相匹配的限位凸起，所述限位台在X轴方向上的两侧分别设置有与压铸件相匹配的凹槽；
所述夹持机构的固定端设置于所述限位台下方，且所述夹持机构的活动端穿过所述限位台设置，使压铸件被夹持于所述夹持机构的活动端与所述限位台之间；
所述限位台上开设有用于使加工机构在压铸件上定位的定位孔。
为了解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案为：
一种压铸件加工方法，包括以下步骤：
S1：压铸件正面朝上并放置于限位台上，并使限位台的限位凸起嵌入压铸件的通孔内；
S2：将夹持机构的压板放置于压铸件上，并启动夹持机构，使夹持机构对压铸件进行固定后穿过定位孔对压铸件进行加工；
S3：将压铸件正面的残留物吹走，取下压板，压铸件反面朝上地放置于限位台上，并使限位台的限位凸起嵌入压铸件的通孔内，在压铸件上的四个角加工各加工一个暗孔。
本发明的有益效果在于：通过设置多个限位台和多个夹持机构，以同时对多个压铸件进行加工，提高加工效率，通过在限位台上设置限位凸起和凹槽，用于对压铸件快速定位，相比于现有的定位方式而言，本发明中定位装置与压铸件的匹配度更高，定位效率更高，并且限位台上设置有用于对加工机构定位的定位孔以及通过夹持机构对定位完成后的压铸件进行位置固定，确保加工机构能够在压铸件指定位置上准确进行稳定加工，提高产品良率。
附图说明
图1为本发明中压铸件夹持定位装置的结构示意图；
图2为图1的左视图；
图3为本发明中压铸件夹持定位装置的俯视图；
图4为本发明中压铸件的反面结构示意图；
图5为本发明中压铸件的正面结构示意图；
图6为本发明中压板的结构示意图。
标号说明：
1、压铸件；10、凸柱；11、通孔；12、暗孔；
2、限位台；21、限位凸起；22、定位孔；221、圆孔；222、螺纹孔；23、凹槽；
3、夹持机构；31、升降气缸；311、活塞杆；32、压板；321、限位槽；322、让位孔；323、长圆孔；33、限位件。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。
请参照图1-图6，一种压铸件夹持定位装置，包括至少两个限位台和至少两个夹持机构；
所述限位台的顶部在X轴方向上的两端分别设置有与压铸件的通孔相匹配的限位凸起，所述限位台在X轴方向上的两侧分别设置有与压铸件相匹配的凹槽；
所述夹持机构的固定端设置于所述限位台下方，且所述夹持机构的活动端穿过所述限位台设置，使压铸件被夹持于所述夹持机构的活动端与所述限位台之间；
所述限位台上开设有用于使加工机构在压铸件上定位的定位孔。
本发明的工作原理在于：
通过限位凸起和凹槽对压铸件进行定位以及限位，结合夹持机构对压铸件进行压制，使压铸件实现快速定位，提高定位效率和加工效率；通过在限位台上开设定位孔，加工机构通过定位孔对压铸件进行加工，进一步提高加工效率。
从上述描述可知，本发明的有益效果在于：通过设置多个限位台和多个夹持机构，以同时对多个压铸件进行加工，提高加工效率，通过在限位台上设置限位凸起和凹槽，用于对压铸件快速定位，相比于现有的定位方式而言，本发明中定位装置与压铸件的匹配度更高，定位效率更高，并且限位台上设置有用于对加工机构定位的定位孔以及通过夹持机构对定位完成后的压铸件进行位置固定，确保加工机构能够在压铸件指定位置上准确进行稳定加工，提高产品良率。
进一步地，所述限位凸起设置有四个，四个所述限位凸起对称设置。
由上述描述可知，设置四个限位凸起，实现压铸件X轴方向和Y轴方向的同步限位，提高定位时的稳定性。
进一步地，所述凹槽在俯视角度下呈V字形。
由上述描述可知，凹槽在俯视角度下呈V字形，用于当压铸件的凸柱嵌入凹槽后，提高压铸件的稳定性。
进一步地，所述限位凸起的高度大于或等于压铸件厚度的两倍。
由上述描述可知，限位凸起的高度大于或等于压铸件厚度的两倍，能够使两个压铸件叠放后同时进行加工，提高加工效率。
进一步地，所述夹持机构包括升降气缸和压板；
所述压板与所述夹持机构的活动端可拆卸连接，使压铸件能够在所述升降气缸的驱动下被夹持于所述压板与所述限位台之间。
由上述描述可知，设置压板和升降气缸，用于通过升降气缸控制压板的升降，进而实现对压铸件在Z轴方向上的定位。
进一步地，所述压板上开设有用于使所述升降气缸能够穿过的长圆孔；
所述升降气缸的活塞杆套设有限位件；
所述长圆孔X轴方向上的一端的直径小于或等于所述活塞杆的直径，以当所述活塞杆抵压于所述一端时，所述限位件至少部分能够抵压于所述压板上；
所述长圆孔X轴方向上的另一端的直径大于所述限位件的直径，以当所述活塞杆抵压于所述另一端时，所述压板能够与所述限位件分离。
由上述描述可知，设置长圆孔，使压板能够通过该长圆孔在压板上沿X轴方向往复移动，当活塞杆抵压于长圆孔直径小于或等于活塞杆直径的一端时，限位件能够在升降气缸的推动下抵压于压板上，实现对压板在Z轴方向上的限位；并当活塞杆抵压于长圆孔直径大于限位件的一端时，压板能够沿Z轴方向与限位件分离，实现压板与升降气缸的可拆卸连接，该夹持方式扩大了压铸件的受力面积，并且由于压铸件在X轴方向和Y轴方向被限位凸起和凹槽限位，因此压板无需对压铸件施加过大的压力，便可对压铸件进行Z轴方向上的限位，确保压铸件在加工过程中的稳定性的前提下，还能够避免压铸件因压力过大而发生形变的风险。
进一步地，所述压板X轴方向上的两端分别设置有与压铸件相匹配的限位槽。
由上述描述可知，设置限位槽，用于对压板进行X轴方向和Y轴方向上的限位，提高压板的稳定性。
进一步地，所述压板上开设有与所述定位孔相对应的让位孔。
由上述描述可知，设置让位孔，便于对压铸件的指定位置进行加工，提高加工效率。
一种压铸件加工方法，包括以下步骤：
S1：压铸件正面朝上并放置于限位台上，并使限位台的限位凸起嵌入压铸件的通孔内；
S2：将夹持机构的压板放置于压铸件上，并启动夹持机构，使夹持机构对压铸件进行固定后穿过定位孔对压铸件进行加工；
S3：将压铸件正面的残留物吹走，取下压板，压铸件反面朝上地放置于限位台上，并使限位台的限位凸起嵌入压铸件的通孔内，在压铸件上的四个角加工各加工一个暗孔。
由上述描述可知，压铸件夹持定位装置的设置配合该加工方法，能够实现压铸件的双面快速定位和快速加工，大大提高定位效率、加工效率和加工精度。
本实施例所适用的压铸件1正面具有两个凸柱10。
实施例一
参照图1-图6，一种压铸件夹持定位装置，包括至少两个限位台2和至少两个夹持机构3；限位台2的顶部在X轴方向上的两端分别设置有与压铸件1的通孔11相匹配的限位凸起21，限位台2在X轴方向上的两侧分别设置有与压铸件1相匹配的凹槽23；夹持机构3的固定端设置于限位台2下方，且夹持机构3的活动端穿过限位台2设置，使压铸件1被夹持于夹持机构3的活动端与限位台2之间；限位台2上开设有用于使加工机构在压铸件1上定位的定位孔22。具体的，限位台2X轴方向上的两端均设置有多个定位孔22，其中多个定位孔22包括用于加工D18.8的圆孔221和M6的螺纹孔222。
参照图1，限位凸起21设置有四个，四个限位凸起21对称设置。
参照图1，凹槽23在俯视角度下呈V字形。
可选的，限位凸起21的高度大于或等于压铸件1厚度的两倍。在本实施例中，限位凸起21的高度等于压铸件1的厚度，为了实现对两个工件同时加工，限位凸起21高度可设置为等于压铸件1厚度的两倍。
参照图1，夹持机构3包括升降气缸31和压板32；压板32与夹持机构3的活动端可拆卸连接，使压铸件1能够在升降气缸31的驱动下被夹持于压板32与限位台2之间。
参照图1和6，压板32上开设有用于使升降气缸31能够穿过的长圆孔323；升降气缸31的活塞杆311套设有限位件33；长圆孔323X轴方向上的一端的直径小于或等于活塞杆311的直径，以当活塞杆311抵压于一端时，限位件33至少部分能够抵压于压板32上；长圆孔323X轴方向上的另一端的直径大于限位件33的直径，以当活塞杆311抵压于另一端时，压板32能够与限位件33分离。在其他等同实施例中，长圆孔323也可设置为两端直径相等，为了实现压板32与升降气缸31的可拆卸，限位件33可采用螺纹连接的方式与活塞杆311连接。参照图，压板32X轴方向上的两端分别设置有与压铸件1相匹配的限位槽321。
参照图，压板32上开设有与定位孔22相对应的让位孔322。
实施例二
一种压铸件加工方法，包括以下步骤：
S1：压铸件1正面朝上并放置于限位台2上，并使限位台2的限位凸起21嵌入压铸件1的通孔11内；
S2：将夹持机构3的压板32放置于压铸件1上，沿X轴方向推动压板32，使长圆孔323直径较小的一端抵压于活塞杆311上，并启动夹持机构3，使夹持机构3通过压板32对压铸件1进行固定后穿过定位孔22对压铸件1进行加工；
S3：将压铸件1正面的残留物吹走，取下压板32，压铸件1反面朝上地放置于限位台2上，并使限位台2的限位凸起21嵌入压铸件1的通孔11内，在压铸件1上的四个角加工各加工一个暗孔12。其中，暗孔12的尺寸为直径6mm，深度2mm。本实施例中所说的正面朝上即凸柱竖直向上设置。
综上所述，本发明提供了一种压铸件夹持定位装置及加工方法，通过在限位台上设置多个限位凸起和凹槽，实现对压铸件在X轴方向和Y轴方向的限位，并配合与升降气缸可拆卸连接的压板，实现对压铸件Z轴方向上的限位，压板在升降气缸的驱动下，压制于压铸件的顶部，稳定性良好，且压铸件不会因受力过大而发生形变，并且压板能够相对于压铸件进行X轴反向的移动，实现与活塞杆的拆卸与锁合，提高了加工效率。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (9)
1.一种压铸件夹持定位装置，其特征在于，包括至少两个限位台和至少两个夹持机构；
所述限位台的顶部在X轴方向上的两端分别设置有与压铸件的通孔相匹配的限位凸起，所述限位台在X轴方向上的两侧分别设置有与压铸件相匹配的凹槽；
所述夹持机构的固定端设置于所述限位台下方，且所述夹持机构的活动端穿过所述限位台设置，使压铸件被夹持于所述夹持机构的活动端与所述限位台之间；
所述限位台上开设有用于使加工机构在压铸件上定位的定位孔。
2.根据权利要求1所述的压铸件夹持定位装置，其特征在于，所述限位凸起设置有四个，四个所述限位凸起对称设置。
3.根据权利要求1所述的压铸件夹持定位装置，其特征在于，所述凹槽在俯视角度下呈V字形。
4.根据权利要求1所述的压铸件夹持定位装置，其特征在于，所述限位凸起的高度大于或等于压铸件厚度的两倍。
5.根据权利要求1所述的压铸件夹持定位装置，其特征在于，所述夹持机构包括升降气缸和压板；
所述压板与所述夹持机构的活动端可拆卸连接，使压铸件能够在所述升降气缸的驱动下被夹持于所述压板与所述限位台之间。
6.根据权利要求5所述的压铸件夹持定位装置，其特征在于，所述压板上开设有用于使所述升降气缸能够穿过的长圆孔；
所述升降气缸的活塞杆套设有限位件；
所述长圆孔X轴方向上的一端的直径小于或等于所述活塞杆的直径，以当所述活塞杆抵压于所述一端时，所述限位件至少部分能够抵压于所述压板上；
所述长圆孔X轴方向上的另一端的直径大于所述限位件的直径，以当所述活塞杆抵压于所述另一端时，所述压板能够与所述限位件分离。
7.根据权利要求5所述的压铸件夹持定位装置，其特征在于，所述压板X轴方向上的两端分别设置有与压铸件相匹配的限位槽。
8.根据权利要求5所述的压铸件夹持定位装置，其特征在于，所述压板上开设有与所述定位孔相对应的让位孔。
9.一种压铸件加工方法，使用权利要求1～8任一项所述的压铸件夹持定位装置，其特征在于，包括以下步骤：
S1：压铸件正面朝上并放置于限位台上，并使限位台的限位凸起嵌入压铸件的通孔内；
S2：将夹持机构的压板放置于压铸件上，并启动夹持机构，使夹持机构对压铸件进行固定后穿过定位孔对压铸件进行加工；
S3：将压铸件正面的残留物吹走，取下压板，压铸件反面朝上地放置于限位台上，并使限位台的限位凸起嵌入压铸件的通孔内，在压铸件上的四个角加工各加工一个暗孔。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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