CN113881023B - 一种固相缩聚制备聚酯的方法和所得聚酯 - Google Patents

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Abstract

一种固相缩聚制备聚酯的方法和所得聚酯，主要解决现有生产过程中聚酯切片固相聚合较慢、色相较差的问题。所述方法包括以下步骤：步骤1、将二元羧酸和二元醇进行反应得到聚酯产物A；步骤2、将所述聚酯产物A与分散有金属盐和表面活性剂的溶液接触，得到聚酯产物B；步骤3、对所述聚酯产物B在任选地干燥后进行预结晶处理和固相聚合得到聚酯产品。采用该方法制得的聚酯经固相聚合后具有较高的粘度，与未浸置或喷雾过的聚酯经固相聚合后对比，固相聚合速度较快，色相变化较小，取得了较好的技术效果。

Description

一种固相缩聚制备聚酯的方法和所得聚酯
技术领域
本发明属于聚酯制备领域，尤其涉及固相缩聚制备聚酯。
背景技术
聚酯(尤其是聚对苯二甲酸丁二醇酯)是一种重要的树脂原料，由于其具有优异的化学性质和物理性质，被广泛的应用于工业领域。在如光缆、工程塑料等领域，终端应用对PBT的粘度提出了更高的要求，因此需要在制备中使用固相缩聚技术。
固相缩聚就是在玻璃化温度以上，熔融温度以下，聚酯颗粒在内在催化剂作用下进行的缩聚反应，同时借助真空或氮气带走小分子产物，以达到提高分子量的目的。固相缩聚性能反应速率的快慢会影响PBT产品的性能指标，传统提升固相缩聚的办法包括采用逐渐升高温度和延长反应时间的方法加快反应速度和小分子的扩散速率，进而产生增粘效果。但是缩聚反应一般是放热反应，升高温度同时使副反应速率加快，同时造成切片发生粘结。延长反应时间初期，产物的特性粘数随着时间的延长而增大，而随着反应到一定时间后，降解反应逐渐接近或超过链增长速率，产物的特性粘数反而下降。从生产成本上，升高温度和延长时间都会对企业生产造成压力。因此，使用一种更高效的固相缩聚办法十分必要。
CN1954012和WO2008008836公开了在聚合体系中加入碱金属盐和碱土金属盐，可以提高聚酯的固相缩聚速度，但对碱金属盐和碱土金属盐在聚酯生产中的加入顺序对固相缩聚粘度增长的影响未作相关报道。
发明内容
为了解决以往直接使用钛酸四丁酯制备的聚酯固相聚合速度较慢、色相较差的问题，本发明提供了一种新的聚酯树脂的固相缩聚方法，该方法具有得到的聚酯色相较好，固相聚合速度较快的优点。
本发明的目的之一在于提供一种固相缩聚制备聚酯的方法，包括以下步骤：
步骤1、将二元羧酸和二元醇进行反应得到聚酯产物A；
步骤2、将所述聚酯产物A与分散有金属盐和表面活性剂的溶液接触，得到聚酯产物B；
步骤3、对所述聚酯产物B在任选地干燥后进行预结晶处理和固相聚合得到聚酯产品。
在一种优选的实施方式中，在步骤1中，所述二元羧酸选自对苯二甲酸、邻苯二甲酸、间苯二甲酸、萘二甲酸、联苯二甲酸和环己烷二羧酸中的至少一种；和/或，所述二元醇选自乙二醇、1,3-丙二醇、1,4-丁二醇、1,6-己二醇和1,4-环己烷二甲醇中的至少一种。
在进一步优选的实施方式中，在步骤1中，所述二元羧酸为对苯二甲酸，所述二元醇为1,4-丁二醇。
在更进一步优选的实施方式中，在步骤1中，所述二元羧酸与二元醇的摩尔用量比为1:1～1:30，优选为1:5～1:15，例如1:1.5、1:2、1:3、1:6、1:8。
在一种优选的实施方式中，步骤1在复合催化剂存在下进行，所述复合催化剂包括含钛化合物、金属化合物和含磷化合物。
在进一步优选的实施方式中，基于生成的聚酯的重量，所述含钛化合物的用量为50～150ppm，优选为75～120ppm，其中，含钛化合物的摩尔量以其中钛元素的摩尔量计。
其中，所述生成的聚酯的重量是指基于二元羧酸和二元醇的理论用量计算反应生成聚酯的理论重量。
在进一步优选的实施方式中，基于1mol含钛化合物，金属化合物的用量为0.1～10mol，含磷化合物的用量为0～10mol、且不包含0。
在更进一步优选的实施方式中，基于1mol含钛化合物，金属化合物的用量为0.1～6mol，含磷化合物的用量为0～6mol、且不包含0。
例如，基于1mol含钛化合物，金属化合物的用量为0.5mol、1mol、2mol、3mol、4mol、5mol、6mol或8mol，金属化合物的用量为0.5mol、1mol、2mol、3mol、4mol、5mol、6mol、8mol。
在一种优选的实施方式中，所述含钛化合物具有通式：Ti(OR1)4，其中，R1选自C1～C10的烷基，优选自C1～C5的烷基，其中，每个R1相同或不同。
在进一步优选的实施方式中，所述含钛化合物选自钛酸四甲酯、钛酸四乙酯、钛酸四乙基己酯、钛酸四丙酯和钛酸四丁酯中的至少一种化合物。
在一种优选的实施方式中，所述金属化合物选自IIA族、IB族、IIB族、VIIB族、VIII族中的至少一种元素的化合物(优选醋酸化合物)。
在进一步优选的实施方式中，所述金属化合物选自锌、锰、镁、钙和钴中至少一种的化合物(优选醋酸化合物)。
在更进一步优选的实施方式中，所述金属化合物选自醋酸镁、醋酸锌和醋酸钴中的至少一种。
其中，发明人经过实验发现，醋酸化合物效果最好。
在一种优选的实施方式中，所述含磷化合物选自磷酸酯化合物。
在进一步优选的实施方式中，所述含磷化合物选自磷酸一甲酯、磷酸一乙酯、磷酸三甲酯、磷酸三乙酯、磷酸三丙酯、磷酸三丁酯和磷酸三苯酯中的至少一种。
在一种优选的实施方式中，步骤1包括以下子步骤：
步骤1.1、在所述复合催化剂存在下，于200～300℃(优选230～280℃)、0～1MPa(优选0～0.5MPa)下进行反应，得到预聚物；
步骤1.2、在所述复合催化剂存在下，于200～300℃(优选250～280℃)、小于300Pa(优选小于150Pa)下继续反应，得到所述聚酯产物A。
其中，在步骤1.1中进行酯化反应，在步骤1.2中进行熔融缩聚反应得到特性粘度大于0.9分升/克的聚酯产物A。
步骤1得到的聚酯产物A为条形固态。
在一种优选的实施方式中，在步骤2中，所述金属盐选自IA族元素的盐，优选自IA族元素的苯甲酸盐和/或取代苯甲酸盐，优选苯甲酸盐。
其中，发明人经过大量实验发现，苯甲酸盐的效果最好，溶解性最佳。例如采用苯乙酸盐时，由于溶解性较差使得难以进行。
在进一步优选的实施方式中，在步骤2中，所述金属盐选自苯甲酸钠盐、苯甲酸锂盐和苯甲酸钾盐中的至少一种。
在一种优选的实施方式中，在步骤2中，所述表面活性剂选自聚醚类表面活性剂。
在进一步优选的实施方式中，所述表面活性剂选自吐温(聚氧乙烯失水山梨醇脂肪酸酯)，例如吐温80。
其中，聚山梨酯80(或吐温80)为非离子型表面活性剂，对电解质有显著的抵抗力，亲水性强，金属离子对其性能影响很小，在聚酯颗粒成型后浸润其中后，可以改善聚酯粒子表面的润湿性，能使金属离子更易于渗入聚酯表面，加快金属离子游离速度，有效提高固相缩聚速度。
在一种优选的实施方式中，在步骤2中，所述接触包括浸渍或喷雾。
在进一步优选的实施方式中，在步骤2中，将所述聚酯产物A浸渍于分散有金属盐和表面活性剂的溶液中，或者，将分散有金属盐和表面活性剂的溶液对所述聚酯产物A进行喷雾处理。
在更进一步优选的实施方式中，所述浸渍处理如下进行：于0～50℃(例如室温)下浸渍1～100min，优选地，于20～40℃下浸渍2～50min，例如2～30min、2～20min、5～20min；或者，所述喷雾处理如下进行：于0～50℃下进行喷雾、然后保持1～200min，优选地，于20～40℃下进行喷雾、然后保持1～100min，例如1～30min、5～20min、5～15min。
在一种优选的实施方式中，在步骤2所述溶液中，所述金属盐与步骤3中所述聚酯产品的重量比为(0.1％～10％):1，优选为(0.1％～7％):1，例如0.5％:1、1％:1、2％:1、3％:1、4％:1、5％:1。
其中，所述聚酯产品是指最终得到的聚酯产物A的重量，该重量是基于理论原料用量计算反应生成聚酯的理论重量。
在一种优选的实施方式中，当采用浸渍接触时，所述金属盐在步骤2所述溶液中的重量浓度为1～20％，优选为1～12％，例如2％、5％、8％、10％；或者，当采用喷雾接触时，所述金属盐在步骤2所述溶液中的重量浓度为1～80％，优选为1～50％，例如2％、5％、8％、10％、12％、15％、20％、30％、40％。
在一种优选的实施方式中，在步骤2所述溶液中，所述表面活性剂与步骤3所述聚酯产品的重量比为(0.1％～5％):1，优选为(0.1％～3％):1，例如0.5％:1、1％:1、2％:1、3％:1、4％:1、5％:1。
其中，所述聚酯产品是指最终得到的聚酯A的重量，该重量是基于理论原料用量计算生成的理论聚酯重量。
在进一步优选的实施方式中，当采用浸渍接触时，所述表面活性剂在步骤2所述溶液中的重量浓度为1～20％，优选为1～12％，例如2％、5％、8％、10％；或者，当采用喷雾接触时，所述表面活性剂在步骤2所述溶液中的重量浓度为1～500％，优选为1～250％，更优选为1～100％，最优选1～50％，例如2％、5％、8％、10％、15％、20％、30％、40％、50％、80％。
在本发明中，步骤2所述溶液为水溶液。
在一种优选的实施方式中，在步骤3中，所述干燥处理于真空条件下80～130℃干燥1min～3h，优选地，于真空条件下90～120℃干燥1～1.5h。
在一种优选的实施方式中，在步骤3中，所述预结晶处理如下进行：于惰性气氛或真空条件、100～150℃下预结晶处理1～40h，优选地，于惰性气氛或真空条件、120～140℃下预结晶处理1～10h，例如1～3h。
在一种优选的实施方式中，在步骤3中，于180～250℃、10～500Pa下进行固相聚合1～10h，优选地，于190～220℃、20～300Pa下进行固相聚合3～8h。
在本发明中，优选地，所述固相聚合于双锥回转真空干燥机的转鼓内进行，对所述聚酯产物B进行连续转鼓。
在一种优选的实施方式中，在步骤3中，经过固相聚合得到得到特性粘度大于1.2分升/克的聚酯。
通过采用复合催化剂，增加固相缩聚内扩散反应速度；通过浸渍或喷雾，增加外扩散反应速度，最终双效获得高固相缩聚速度的聚酯。
本发明目的之二在于提供根据本发明目的之一所述制备方法得到的聚酯。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：本发明通过采用复合催化剂制备聚酯，并对制得的聚酯经过溶剂浸置或喷雾后进行固相聚合反应。发明人惊奇的发现，采用该方法制得的聚酯经固相聚合后具有较高的粘度，与未浸置或喷雾过的聚酯经固相聚合后对比，固相聚合速度较快，色相变化较小，取得了较好的技术效果。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行具体的描述，有必要在此指出的是以下实施例只用于对本发明的进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域技术人员根据本发明内容对本发明做出的一些非本质的改进和调整仍属本发明的保护范围。
实施例与对比例中采用的原料，如果没有特别限定，那么均是现有技术公开的，例如可直接购买获得或者根据现有技术公开的制备方法制得。
在本发明中，聚酯的特性粘度和色相等通过以下方法测试：
(1)特性粘度：苯酚-四氯乙烷混和液作溶剂，25℃的温度下用乌氏粘度计测定。
(2)色相：粒料样在135℃处理1小时后用BYK Gardner公司的color-view自动色差计测定其Hunter L值(亮度)、a值(黄-蓝的色相)和b值(红-绿的色相)。其中，L值越高，亮度越大；b值高则聚酯切片偏黄。对于本发明来说，希望追求高的L值，低的b值。
【实施例1】
聚酯的制备
将600克对苯二甲酸和316克乙二醇及钛酸四丁酯(基于生成的聚酯的量，钛原子的重量为75ppm)、醋酸镁10ppm、磷酸三甲酯15ppm，混和配成浆料，加入到聚合釜中，进行酯化反应，酯化温度为245℃，压力为常压，通过精馏装置排出反应生成的水和四氢呋喃。酯化结束后降至常压，抽真空减压至体系压力低于130Pa，同时反应温度逐渐升至260℃，当体系反应达到150min后停止反应，之后将反应产物从聚合釜底部以条形连续挤出。
聚酯的固相聚合
将液相缩聚得到的聚酯样条浸置在苯甲酸钠(基于生成的聚酯的重量为0.5wt％)质量浓度为1％与吐温80(基于生成的聚酯的重量为0.1wt％)质量浓度为1％的水溶液中，10min后取出，在真空环境、100℃的条件下进行干燥，干燥后将温度提升至140℃进行预结晶处理1小时。将处理后的颗粒放置于回转固相聚合装置内并在0.1kpa、210℃的条件下进行聚酯的固相缩聚反应，反应时间为8小时。冷却后取出供测试。
测试结果见表1。
【实施例2】
除了将苯甲酸钠改为苯甲酸钾外，采用与实施例1同样的方法进行聚酯的制备和聚酯的固相聚合反应。
测试结果见表1。
【实施例3】
除了将浸置时间改为20min外，与实施例1采用同样的方法进行聚酯的制备和聚酯的固相聚合反应。
测试结果见表1。
【实施例4】
除了将苯甲酸钠(基于生成的聚酯的重量为0.5wt％)质量浓度为1％改为苯甲酸钠(基于生成的聚酯的重量为1wt％)质量浓度为1％外，与实施例1采用同样的方法进行聚酯的制备和聚酯的固相聚合反应。
测试结果见表1。
【实施例5】
由与实施例1同样的方法进行聚酯的制备。
聚酯的固相聚合
配置苯甲酸钠(基于生成的聚酯的重量为0.5wt％)质量浓度为4％与吐温80(基于生成的聚酯的重量为0.1wt％)质量浓度为2％的水溶液，使用喷雾器对样条进行喷雾处理，结束后静置15min取出，在真空环境、100℃的条件下进行干燥，干燥后将温度提升至140℃进行预结晶处理1小时。将处理后的颗粒放置于回转固相聚合装置内并在0.1kpa、210℃的条件下进行聚酯的固相缩聚反应，反应时间为8小时。冷却后取出供测试。
测试结果见表1。
【实施例6】
除了将实施例5中苯甲酸钠(基于生成的聚酯的重量为0.5wt％)质量浓度为4％改为苯甲酸钠(基于生成的聚酯的重量为1wt％)质量浓度为4％外，采用与实施例5同样的方法进行聚酯的制备和聚酯的固相聚合反应。
测试结果见表1。
【实施例7】
除了将实施例5中将苯甲酸钠替换为苯甲酸钾外，采用与实施例5同样的方法进行聚酯的制备和聚酯的固相聚合反应。
测试结果见表1。
【实施例8】
聚酯的制备
将2mol萘二甲酸和6mol1,3-丙二醇及钛酸四甲酯(基于生成的聚酯的量，钛原子的重量为150ppm)、醋酸锌150ppm、磷酸三丙酯150ppm，混和配成浆料，加入到聚合釜中，进行酯化反应，酯化温度为230℃，压力为常压，通过精馏装置排出反应生成的水和四氢呋喃。酯化结束后降至常压，抽真空减压至体系压力低于130Pa，同时反应温度逐渐升至250℃，当体系反应达到150min后停止反应，之后将反应产物从聚合釜底部以条形连续挤出。
聚酯的固相聚合
将液相缩聚得到的聚酯样条浸置在苯甲酸锂(基于生成的聚酯的重量为0.1wt％)质量浓度为2％与吐温40(基于生成的聚酯的重量为1wt％)质量浓度为5％的水溶液中，50min后取出，在真空环境、90℃的条件下进行干燥，干燥后将温度提升至120℃进行预结晶处理10小时。将处理后的颗粒放置于回转固相聚合装置内并在0.2kpa、220℃的条件下进行聚酯的固相缩聚反应，反应时间为3小时。冷却后取出供测试。
【实施例9】
聚酯的制备
将3mol环己烷二羧酸和3mol1,4-丁二醇及钛酸四乙基己酯(基于生成的聚酯的量，钛原子的重量为50ppm)、醋酸锰25ppm、磷酸三乙酯10ppm，混和配成浆料，加入到聚合釜中，进行酯化反应，酯化温度为280℃，压力为常压，通过精馏装置排出反应生成的水和四氢呋喃。酯化结束后降至常压，抽真空减压至体系压力低于130Pa，同时反应温度逐渐升至300℃，当体系反应达到150min后停止反应，之后将反应产物从聚合釜底部以条形连续挤出。
聚酯的固相聚合
将液相缩聚得到的聚酯样条浸置在苯甲酸钠(基于生成的聚酯的重量为2wt％)质量浓度为12％与吐温60(基于生成的聚酯的重量为0.5wt％)质量浓度为12％的水溶液中，5min后取出，在真空环境、120℃的条件下进行干燥，干燥后将温度提升至150℃进行预结晶处理2小时。将处理后的颗粒放置于回转固相聚合装置内并在0.3kpa、250℃的条件下进行聚酯的固相缩聚反应，反应时间为5小时。冷却后取出供测试。
【实施例10】
聚酯的制备
将1.5mol联苯二甲酸和7.51,6-己二醇及钛酸四丙酯(基于生成的聚酯的量，钛原子的重量为120ppm)、醋酸钴240ppm、磷酸一甲酯240ppm，混和配成浆料，加入到聚合釜中，进行酯化反应，酯化温度为255℃，压力为常压，通过精馏装置排出反应生成的水和四氢呋喃。酯化结束后降至常压，抽真空减压至体系压力低于130Pa，同时反应温度逐渐升至280℃，当体系反应达到150min后停止反应，之后将反应产物从聚合釜底部以条形连续挤出。
聚酯的固相聚合
配置苯甲酸钠(基于生成的聚酯的重量为5wt％)质量浓度为10％与吐温85(基于生成的聚酯的重量为3wt％)质量浓度为20％的水溶液，使用喷雾器对样条进行喷雾处理，结束后静置20min取出，在真空环境、110℃的条件下进行干燥，干燥后将温度提升至130℃进行预结晶处理3小时。将处理后的颗粒放置于回转固相聚合装置内并在0.5kpa、200℃的条件下进行聚酯的固相缩聚反应，反应时间为5小时。冷却后取出供测试。
【比较例1】
聚酯的固相聚合
将实施例1制备的聚酯样条浸置在醋酸钠(基于生成的聚酯的重量为0.5wt％)质量浓度为1％的水溶液中，10min后取出，在真空环境、100℃的条件下进行干燥，干燥后将温度提升至140℃进行预结晶处理1小时。将处理后的颗粒放置于回转固相聚合装置内并在0.1kpa、210℃的条件下进行聚酯的固相缩聚反应，反应时间为8小时。冷却后取出供测试。
测试结果见表1。
【比较例2】
聚酯的固相聚合
将实施例1制备的聚酯样条浸置在醋酸钾基于生成的聚酯的重量为0.5wt％)质量浓度为1％的水溶液中，10min后取出，在真空环境、100℃的条件下进行干燥，干燥后将温度提升至140℃进行预结晶处理1小时。将处理后的颗粒放置于回转固相聚合装置内并在0.1kpa、210℃的条件下进行聚酯的固相缩聚反应，反应时间为8小时。冷却后取出供测试。
测试结果见表1。
【比较例3】
聚酯的固相聚合
将实施例1制备的聚酯样条在真空环境、100℃的条件下进行干燥，干燥后将温度提升至140℃进行预结晶处理1小时。将处理后的颗粒放置于回转固相聚合装置内并在0.1kpa、210℃的条件下进行聚酯的固相缩聚反应，反应时间为8小时。冷却后取出供测试。
测试结果见表1。
【实施例11】
除了在实施例1中，将吐温80(基于生成的聚酯的重量为0.1wt％)质量浓度为1％改为吐温80(基于生成的聚酯的重量为0.15wt％)质量浓度为1％外，采用与实施例1同样的方法进行聚酯的制备和聚酯的固相聚合反应。
测试结果见表1。
【实施例12】
聚酯的制备
将600克对苯二甲酸和316克乙二醇及钛酸四丁酯(基于生成的聚酯的量，钛原子的重量为75ppm)、醋酸镁10ppm，混和配成浆料，加入到聚合釜中，进行酯化反应，酯化温度为230～255℃，压力为常压，通过精馏装置排出反应生成的水和四氢呋喃。酯化结束后降至常压，加入磷酸三甲酯15ppm，抽真空减压至体系压力低于130Pa，同时反应温度逐渐升至260℃，当体系反应达到150min后停止反应，之后将反应产物从聚合釜底部以条形连续挤出。
与实施例1同样的方法对聚酯颗粒固相聚合。
测试结果见表1。
【比较例4】
聚酯的制备
将600克对苯二甲酸和316克乙二醇及钛酸四丁酯(基于生成的聚酯的量，钛原子的重量为75ppm)混和配成浆料，加入到聚合釜中，进行酯化反应，酯化温度为230～255℃，压力为常压，通过精馏装置排出反应生成的水和四氢呋喃。酯化结束后降至常压，抽真空减压至体系压力低于130Pa，同时反应温度逐渐升至260℃，当体系反应达到150min后停止反应，之后将反应产物从聚合釜底部以条形连续挤出，切粒。
聚酯的固相聚合
将颗粒在真空环境、100℃的条件下进行干燥，干燥后将温度提升至140℃进行预结晶处理1小时。将处理后的颗粒放置于回转固相聚合装置内并在0.1kpa、210℃的条件下进行聚酯的固相缩聚反应，反应时间为8小时。冷却后取出供测试。
测试结果见表1。
【比较例5】
重复实施例1的过程，区别仅在于浸渍溶液不同：采用苯甲酸钠(基于生成的聚酯的重量为0.5wt％)质量浓度为1％的水溶液，即其中不含有吐温80。测试结果见表1。
【比较例6】
重复实施例1的过程，区别仅在于浸渍溶液不同：采用吐温80(基于生成的聚酯的重量为0.1wt％)质量浓度为1％的水溶液，即其中不含有苯甲酸钠。测试结果见表1。
【比较例7】
重复实施例1的过程，区别仅在于：在聚酯制备时采用10ppm的氢氧化镁，其它条件不变。测试结果见表1。
【比较例8】
重复实施例1的过程，区别仅在于：在聚酯制备时采用10ppm的氢氧化钙，其它条件不变。测试结果见表1。
表1：
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Claims (25)

1.一种固相缩聚制备聚酯的制备方法，包括以下步骤：
步骤1、将二元羧酸和二元醇进行反应得到聚酯产物A；
步骤2、将所述聚酯产物A与分散有金属盐和表面活性剂的溶液接触，得到聚酯产物B；
步骤3、对所述聚酯产物B在任选地干燥后进行预结晶处理和固相聚合得到聚酯产品；
步骤1在复合催化剂存在下进行，所述复合催化剂包括含钛化合物、金属化合物和含磷化合物，所述金属化合物选自IIA族、IB族、IIB族、VIIB族、VIII族中的至少一种元素的醋酸化合物；在步骤2中，所述金属盐选自IA族元素的苯甲酸盐和/或取代苯甲酸盐，所述表面活性剂选自聚醚类表面活性剂；在步骤2中，将所述聚酯产物A浸渍于分散有金属盐和表面活性剂的溶液中，或者，将分散有金属盐和表面活性剂的溶液对所述聚酯产物A进行喷雾处理。
2. 根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在步骤1中，
所述二元羧酸选自对苯二甲酸、邻苯二甲酸、间苯二甲酸、萘二甲酸、联苯二甲酸和环己烷二羧酸中的至少一种；和/或
所述二元醇选自乙二醇、1,3-丙二醇、1,4-丁二醇、1,6-己二醇和1,4-环己烷二甲醇中的至少一种；和/或
所述二元羧酸与二元醇的摩尔用量比为1:1~1:30。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述二元羧酸与二元醇的摩尔用量比为1:5~1:15。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述含钛化合物具有通式：Ti(OR1)4，其中，R1选自C1～C10的烷基，其中，每个R1相同或不同。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述含钛化合物具有通式：Ti(OR1)4，其中，R1选自C1～C5的烷基，其中，每个R1相同或不同。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述金属化合物选自锌、锰、镁、钙和钴中至少一种的醋酸化合物。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述含磷化合物选自磷酸酯化合物。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述含磷化合物选自磷酸一甲酯、磷酸一乙酯、磷酸三甲酯、磷酸三乙酯、磷酸三丙酯、磷酸三丁酯和磷酸三苯酯中的至少一种。
9. 根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，
基于生成的聚酯的重量，所述含钛化合物的用量为50~150ppm，其中，含钛化合物的摩尔量以其中钛元素的摩尔量计；和/或
基于1mol含钛化合物，所述金属化合物的用量为0.1～10mol；和/或
基于1mol含钛化合物，所述含磷化合物的用量为0~10mol、且不包含0。
10. 根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，
基于生成的聚酯的重量，所述含钛化合物的用量为75~120ppm，其中，含钛化合物的摩尔量以其中钛元素的摩尔量计；和/或
基于1mol含钛化合物，所述金属化合物的用量为0.1～6mol；和/或
基于1mol含钛化合物，所述含磷化合物的用量为0~6mol、且不包含0。
11.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤1包括以下子步骤：
步骤1.1、在所述复合催化剂存在下，于200～300℃、0~1MPa下进行反应，得到预聚物；
步骤1.2、在所述复合催化剂存在下，于200～300℃、小于300Pa下继续反应，得到所述聚酯产物A。
12.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在步骤2中，
所述表面活性剂选自吐温。
13.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，
所述浸渍处理如下进行：于0~50℃下浸渍1~100min；或者，
所述喷雾处理如下进行：于0~50℃下进行喷雾、然后保持1~200min。
14.根据权利要求13所述的制备方法，其特征在于，
所述浸渍处理如下进行：于20～40℃下浸渍2～50min；或者，
所述喷雾处理如下进行：于20～40℃下进行喷雾、然后保持1~100min。
15.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在步骤2所述溶液中，所述金属盐与步骤3中所述聚酯产品的重量比为(0.1%~10%):1。
16.根据权利要求15所述的制备方法，其特征在于，在步骤2所述溶液中，所述金属盐与步骤3中所述聚酯产品的重量比为(0.1%~7%):1。
17.根据权利要求15所述的制备方法，其特征在于，当采用浸渍接触时，所述金属盐在步骤2所述溶液中的重量浓度为1~20%；或者，当采用喷雾接触时，所述金属盐在步骤2所述溶液中的重量浓度为1~80%。
18.根据权利要求17所述的制备方法，其特征在于，当采用浸渍接触时，所述金属盐在步骤2所述溶液中的重量浓度为1~12%；或者，当采用喷雾接触时，所述金属盐在步骤2所述溶液中的重量浓度为1~50%。
19.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在步骤2所述溶液中，所述表面活性剂与步骤3所述聚酯产品的重量比为(0.1%~5%):1。
20.根据权利要求19所述的制备方法，其特征在于，在步骤2所述溶液中，所述表面活性剂与步骤3所述聚酯产品的重量比为(0.1%~3%):1。
21.根据权利要求19所述的制备方法，其特征在于，当采用浸渍接触时，所述表面活性剂在步骤2所述溶液中的重量浓度为1~20%；或者，当采用喷雾接触时，所述表面活性剂在步骤2所述溶液中的重量浓度为1~500%。
22.根据权利要求21所述的制备方法，其特征在于，当采用浸渍接触时，所述表面活性剂在步骤2所述溶液中的重量浓度为1~12%；或者，当采用喷雾接触时，所述表面活性剂在步骤2所述溶液中的重量浓度为1~250%。
23. 根据权利要求1~22之一所述的制备方法，其特征在于，在步骤3中，
所述干燥处理于真空条件下80～130℃干燥1min~3h；和/或
所述预结晶处理如下进行：于惰性气氛或真空条件、100～150℃下预结晶处理1~40h；和/或
于180～250℃、10～500Pa下进行固相聚合1~10h。
24. 根据权利要求23所述的制备方法，其特征在于，在步骤3中，
所述干燥处理于真空条件下90～120℃下干燥1~1.5h；和/或
所述预结晶处理如下进行：于惰性气氛或真空条件、120～140℃下预结晶处理1~10h；和/或
于190～220℃、20～300Pa下进行固相聚合3~8h。
25.利用权利要求1~24之一所述制备方法得到的聚酯。
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